機械制造技術課程設計-Z軸后軸承座機械加工工藝規(guī)程及銑端面夾具設計

目錄TOC\o"1-3"\h\u6831目錄 -1-第1章工藝規(guī)程制定全套圖紙加V信153893706或扣33463894111.1機械加工工藝規(guī)程制訂1、工藝規(guī)程規(guī)定產品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。2、制訂工藝規(guī)程的原則保證圖樣上規(guī)定的各項技術要求，有較高的生產效率，技術先進，經濟效益高，勞動條件良好。3、制訂工藝規(guī)程的原始資料4、制訂工藝規(guī)程的程序計算生產綱領，確定生產類型；分析產品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查；確定毛坯的種類、形狀、尺寸及精度；擬訂工藝路線（劃分工藝過程的組成、選擇定位基準、選擇零件表面的加工方法、安排加工順序、選擇機床設備等）；進行工序設計（確定各工序加工余量、工序尺寸及公差，選擇工藝裝備，計算時間定額等；確定工序的技術要求及檢驗方法，填寫工藝文件。1.2機械加工工藝規(guī)程的組成工藝過程由若干個按著一定順序排列的工序組成。工序是工藝過程的基本單元，也是生產組織和計劃的基本單元。工序又可細分為若干個安裝、工位及工步等。1、工序一個或一組人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的一部分工藝過程。2、安裝工件經一次裝夾后所完成的那一部分工序3、工位為了完成一定的工序部分，一次裝夾工件后，工件與夾具或設備的可動部分相對刀具或設備的固定部分占據每一位置所完成的那部分工序。4、工步在加工表面和加工工具不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工序5、走刀在一個工步內當被加工表面的切削余量較大，需分幾次切削時，則每進行一次切削稱為一次走刀。1.3制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料產品裝配圖及零件圖；產品質量的驗收標準；產品的生產綱領及生產類型；原材料及毛坯的生產水平；現場生產條件（機床設備與工藝裝備、工人技術水平等）；國內外有關工藝、技術發(fā)展狀況。第2章零件的分析2.1零件的作用題目所給的零件是Z軸后軸承座。軌\t"/item/%E8%BD%B4%E6%89%BF%E5%BA%A7/_blank"軸承座是一種可以接受綜合載荷、構造特別的大型和特大型軸承座，其具有構造緊湊、回轉靈敏、裝置維護方便等特點。有軸承的地方就要有支撐點，軸承的內支撐點是軸，外支撐就是常說的軸承座。2.2零件的工藝分析Z軸后軸承座共有二組加工表面，其相互有一定關聯要求，具體分析如下：1、以基準A為中心的一組加工表面這一組加工表面有：后端面、前端面、頂面、底面、左端面和斜面、右端面、凹槽等。2、以尺寸110為中心的一組加工表面這一組加工表面包括：Φ17沉孔，鉆2×Φ11孔、Φ45孔、Φ50H9孔、Φ62端面、Φ62j6孔、4×M5-6H螺紋等這兩組加工表面有一定的關聯要求、即第二組尺寸和第一組尺寸相關聯要求。由上面分析可知，加工時應先加工第二組面，再以第二組加工表面和端面為基準加工另外一組加工面。

第3章工藝規(guī)程設計3.1確定毛坯的制造形式鑄件有多種分類方法：按其所用金屬材料的不同，分為鑄鋼件、鑄鐵件、鑄銅件、鑄鋁件、鑄鎂件、鑄鋅件、鑄鈦件等。而每類鑄件又可按其化學成分或金相組織進一步分成不同的種類。如鑄鐵件可分為灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、合金鑄鐵件等；按鑄型成型方法的不同，可以把鑄件分為普通砂型鑄件、金屬型鑄件、壓鑄件、離心鑄件、連續(xù)澆注件、熔模鑄件、陶瓷型鑄件、電渣重熔鑄件、雙金屬鑄件等。其中以普通砂型鑄件應用最多，約占全部鑄件產量的80%。而鋁、鎂、鋅等有色金屬鑄件，多是壓鑄件。3.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產無法正常進行。

3.2.1粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1）粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3）應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4）應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經初加工。（5）粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度?；鶞实倪x擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，他對零件的生產是非常重要的。3.2.2精基準的選擇精基準的選擇應滿足以下原則：（1）“基準重合”原則應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準，避免基準不重合引起的誤差。（2）“基準統一”原則盡可能在多數工序中采用同一組精基準定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準變換產生的誤差，簡化夾具設計與制造。（3）“自為基準”原則某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應選擇該加工表面本身為精基準，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。（4）“互為基準”原則當兩個表面相互位置精度及自身尺寸、形狀精度都要求較高時，可采用“互為基準”方法，反復加工。（5）所選的精基準應能保證定位準確、夾緊可靠、夾具簡單、操作方便。主要考慮精基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算，這在以后還要進行專門的計算，在此不再重復。3.3制訂工藝路線根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。工序01：金屬性澆鑄工序02：時效處理以消除內應力工序03：銑后端面工序04：銑前端面工序05：銑頂面工序06：銑底面工序07：銑左端面和斜面工序08：粗銑右端面和凹槽；半精銑、精銑右端面工序09：锪Φ17沉孔，鉆2×Φ11孔工序10：鏜Φ45孔；粗鏜、半精鏜Φ50H9孔工序11：鏜Φ62端面；粗鏜、半精鏜、精鏜Φ62j6孔工序12：鉆、攻4×M5-6H螺紋深10工序13：去毛刺工序14：檢驗至圖紙要求并入庫 3.4機械加工余量的確定1.后端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。2.前端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。3.頂面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。4.底面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。5.左端面和斜面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。6.右端面和凹槽的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。7.Φ17沉孔，2×Φ11孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，表面粗糙度Ra為12.5。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，首先Φ17沉孔，然后再2×Φ11孔方可滿足其精度要求。8.Φ45孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步鏜削（即粗鏜）方可滿足其精度要求。9.Φ50H9孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步鏜削（即粗鏜、半精鏜）方可滿足其精度要求。粗鏜單邊余量Z=2.0mm半精鏜單邊余量Z=0.5mm10.Φ62端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步鏜削（即粗鏜）方可滿足其精度要求。11.Φ62j6孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為1.6。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，三步鏜削（即粗鏜、半精鏜）方可滿足其精度要求。粗鏜單邊余量Z=2.0mm半精鏜單邊余量Z=0.4mm精鏜單邊余量Z=0.1mm12.4×M5-6H螺紋的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，表面粗糙度Ra為12.5。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆4×M5-6H螺紋底孔Φ4.25，然后再攻4×M5螺紋方可滿足其精度要求。3.5確定切削用量及基本工時工序03：銑后端面1.選擇刀具刀具選取硬質合金端銑刀，刀片采用YG8,，，，2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?18當＝118r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序04：銑前端面1.選擇刀具刀具選取硬質合金端銑刀，刀片采用YG8,，，，2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?18當＝118r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序05：銑頂面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8,，，，2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選取＝475當＝475r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序06：銑底面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8,，，，2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選取＝475當＝475r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序07：銑左端面和斜面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8,，，，2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據XK7132型數控銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序08：粗銑右端面和凹槽；半精銑、精銑右端面工步一：粗銑右端面和凹槽1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8,，，，2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據XK7132型數控銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工步二：半精銑右端面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8,，，，2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據XK7132型數控銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?00當＝600r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工步三：精銑右端面1.選擇刀具刀具選取硬質合金立銑刀，刀片采用YG8,，，，2.決定銑削用量①決定銑削深度②決定每次進給量及切削速度根據XK7132型數控銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統剛度。根據表查出，則按機床標準選?。?50當＝750r/min時按機床標準選取3.計算工時切削工時：，，，走刀次數則機動工時為工序09：锪Φ17沉孔，鉆2×Φ11孔工步一：锪Φ17沉孔確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z3025遙臂鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數i=2則機動工時為 工步二：鉆2×Φ11孔確定進給量：根據參考文獻Ⅳ表2-7根據Z3025遙臂鉆床說明書，主軸進給量，根據參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉速，根據參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數i=2則機動工時為 工序10：鏜Φ45孔；粗鏜、半精鏜Φ50H9孔工步一：鏜Φ45孔所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。確定切削深度確定進給量根據表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為35mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.27mm/r確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=300，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈70m/min≈495r/min按T68機床上的轉速，選擇基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=2.5mm，=14.5mm，=3mm，=0，=0.27mm/r,，走刀次數工步二：粗鏜Φ45孔至Φ49所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為35mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.27mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=300，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈70m/min≈455r/min按T68機床上的轉速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=2.0mm，=8mm，=3mm，=0，=0.27mm/r,，走刀次數工步三：半精鏜Ф49孔至Ф49.8所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為35mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.19mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=350，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈91m/min≈582r/min按T68機床上的轉速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=0.4mm，=8mm，=3mm，=0，=0.19mm/r,，走刀次數工步四：精鏜Ф49.8孔至Ф50H9所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為35mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.15mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=400，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈120m/min≈763r/min按T68機床上的轉速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=0.1mm，=8mm，=3mm，=0，=0.15mm/r,，走刀次數工序11：鏜Φ62端面；粗鏜、半精鏜、精鏜Φ62j6孔工步一：鏜Φ62端面所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為35mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.27mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=400，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈93m/min≈478r/min按T68機床上的轉速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=2.5mm，=6mm，=3mm，=0，=0.27mm/r,，走刀次數工步二：粗鏜Φ57孔至Φ61所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為35mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.27mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=400，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈93m/min≈478r/min按T68機床上的轉速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=2.0mm，=24mm，=3mm，=0，=0.27mm/r,，走刀次數工步三：半精鏜Ф61孔至Ф61.8所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為35mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.19mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=450，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈117m/min≈603r/min按T68機床上的轉速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=0.4mm，=24mm，=3mm，=0，=0.19mm/r,，走刀次數工步四：精鏜Ф61.8孔至Ф62j6所選刀具為YT5硬質合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。1）確定切削深度2）確定進給量根據表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為35mm時，=0.15～0.30mm/r按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇=0.15mm/r3）確定切削速度按表1.27的計算公式確定式中=500，m=0.2,=0.15,=0.2,T=60min,則≈150m/min≈770r/min按T68機床上的轉速，選擇4）基本時間選鏜刀的主偏角=45°，則=0.1mm，=24mm，=3mm，=0，=0.15mm/r,，走刀次數工序12：鉆、攻4×M5-6H螺紋深10工步一：鉆4×M5螺紋底孔Φ4.25選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6）由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得=0.25mm/r（《切削》表2.15）525r/min按機床選取n=500r/min切削工時：，，則機動工時為工步二：攻4×M5螺紋選擇M5mm高速鋼機用絲錐等于工件螺紋的螺距，即f=0.375mm/r382r/min按機床選取n=400r/min切削工時：，，則機動工時為第4章專用夾具設計為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。由指導老師的分配，決定設計銑前端面的夾具。4.1問題的提出本夾具主要用于銑前端面，表面粗糙度Ra6.3，精度要求不高，故設計夾具時主要考慮如何提高生產效率。4.2定位基準的選擇選擇已加工好的前端面和頂面及右端面來定位，所以相應的夾具上的定位元件應是墊板和擋銷及支承板。因此進行定位元件的設計主要是對墊板和擋銷及支承板，夾緊則是在心軸的螺桿上用螺桿、圓墊圈、螺母、彈簧、調節(jié)支承、移動壓板和帶肩螺母組成的夾緊機構來完成。前端面與墊板相配合，限制三個自由度，即X軸轉動、Y軸轉動、和Z軸移動。頂面與支承板相配合，限制兩個自由度，即X軸移動和Z軸移動。右端面與擋銷相配合，限制兩個自由度，即Y軸移動。工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位4.3定位誤差分析一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準的誤差。形成原因有兩個，一是由于定位基準與設計基準不重合而造成。二是定位基準與限位基準不重合而造成。根據零件圖可知，以底面定位加工Φ24孔時，頂面與支承板接觸好，=0?！?、≠0時，造成定位誤差的原因是相互獨立的因素時(、、等)，應將兩項誤差相加，即4.4切削力的計算與夾緊力分析計算切削力如下：查《簡明機床夾具設計手冊》表3-3得切削力計算公式：由銑前端面的工時計算知，，=0.2mm，，，，由《簡明機床夾具設計手冊》表3-3知即=1727N所需夾緊力，查表5得，，安全系數K=式中為各種因素的安全系數，查表得：K=2.153，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M16螺母鎖緊，查表得夾緊力為8473N4.5夾具設計及操作簡要說明如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇用螺桿、圓墊圈、螺母、彈簧、調節(jié)支承、移動壓板和帶肩螺母組成的夾緊機構進行夾緊工件。本工序為鉆削余量小，鉆削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。感謝在老師的指導下順利地完成了軸階套的夾具設計，并且認真地、有計劃地按時完成設計任務。盡管整個設計在技術上不夠先進，但是在經濟上合理、在生產上可行。此次設計，以機械加工工藝路線為主線，通過對零件圖紙分析，初步擬訂加工表面方法，進一步擬訂加工方法并選擇機械加工裝備。確定加工路線后，熟悉并運用相關手冊查工藝參數，計算切削用量和