哈工大夾具設(shè)計課程設(shè)計831003

機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計一、序言機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是我們學(xué)完大學(xué)的全部根底課、技術(shù)根底課以及大局部專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。前面?機械原理?學(xué)習(xí)的是利用機械機構(gòu)來實現(xiàn)預(yù)定的功能，?機械設(shè)計?那么是根據(jù)要求對機械的工作原理、結(jié)構(gòu)、運動方式、力、零件尺寸、材料等進行分析計算。而?機械制造?是根據(jù)零件的參數(shù)確定其加工流程和裝配方法。可見這三門課程是循序漸進的。我希望通過這次課程設(shè)計，能夠鍛煉自己對知識的綜合運用能力，以及小組合作解決問題的能力。設(shè)計中存在的缺乏，歡送老師批評指正。二、零件的工藝性分析〔一〕撥叉的用途本次課程設(shè)計題目為CA6140車床的撥叉〔831003〕。它位于車床變速機構(gòu)中，它的作用是換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩?！捕硴懿娴募夹g(shù)要求加工外表尺寸及偏差mm公差及精度等級外表粗糙度Ram形位公差mm撥叉左端面80撥叉上外表30∥A花鍵小徑φ22+0IT7花鍵大徑φ25+0IT7通槽上底面35通槽內(nèi)側(cè)面18+0⊥A通槽下底面352×M8通孔φ8φ5錐孔配件φ5〔三〕撥叉的工藝性分析其加工有四組加工：〔1〕以為主要加工面，拉內(nèi)花鍵槽，槽數(shù)為6個，其粗糙度要求是底邊，側(cè)邊，內(nèi)孔粗糙度?！?〕另一組加工是粗精銑上端面，外表粗糙度要求為?！?〕第三組為粗精銑18H11底槽，該槽的外表粗糙度要求是兩槽邊，槽底的外表粗糙度要求是?！?〕鉆并攻絲2-M8。工藝規(guī)程設(shè)計〔一〕確定毛坯的制造形式零件材料由題目為HT200，其生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，考慮到零件需加工外表少，精度要求不高，有強肋，且工作條件不差，無交變載荷，又屬于間歇工作，應(yīng)選用金屬型鑄件，以滿足不加工外表的粗糙度要求及生產(chǎn)要求。內(nèi)花鍵和螺紋孔、錐孔較小，不可直接鑄出?！捕郴娴倪x擇選擇基面是工藝規(guī)程制定中最為重要的環(huán)節(jié)之一，機敏選擇合理與否，直接關(guān)系到零件加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和廢品率的上下。對于同時具有加工外表與不加工外表的工件，為了保證不加工面與加工外表之間的位置要求，那么應(yīng)以不加工外表作為定位基準(zhǔn)。假設(shè)工件上有多個不加工外表，應(yīng)選其中與加工外表位置精度要求高的外表為粗基準(zhǔn)。如果首先要求保證工件某重要外表加工余量均勻時，應(yīng)選擇該外表的毛坯面作為粗基準(zhǔn)。為保證工件某重要外表的余量均勻，應(yīng)選重要外表為粗基準(zhǔn)。應(yīng)盡可能選擇光滑平整，無飛邊，澆口，冒口或其他缺陷的外表為粗基準(zhǔn)，以便定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。粗基準(zhǔn)一般只在頭道工序中使用一次，應(yīng)該盡量防止重復(fù)使用。從這些原那么出發(fā)，結(jié)合零件分析，選擇撥叉的右外表作為粗基準(zhǔn)。2.精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)滿足基準(zhǔn)重合，基準(zhǔn)統(tǒng)一，自為基準(zhǔn)，互為基準(zhǔn)等原那么。所選的精基準(zhǔn)應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確，夾緊可靠，夾具簡單，操作方便等。根據(jù)形位公差的要求，選擇花鍵中心線為精基準(zhǔn)?！踩惩獗砑庸し椒ǖ倪x擇本零件的毛坯為鑄件，待加工面有內(nèi)孔，端面，及錐孔，內(nèi)倒角等。公差等級及粗糙度要求可見前面的分析和零件圖。其加工方法的選擇如下：〔1〕花鍵：μm，毛坯孔未鑄出，需鉆，擴、鉸孔、然后直接用拉刀拉出?！?〕端面：μμm，經(jīng)粗銑和半精銑即可?！?〕M8mm螺紋孔：配鉆方式加工。〔4〕內(nèi)倒角：加工角度為15度的內(nèi)倒角，采用鉆床加工即可?！菜摹彻ば蝽樞虻陌才?.“先基準(zhǔn)后其他〞原那么，首先加工基準(zhǔn)——撥叉左端面2.“先粗后精〞原那么，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。3.“先主后次〞原那么，先加工主要外表——拔叉頭左端面內(nèi)花鍵孔，后加工次要外表——撥叉上端面和通槽底面及內(nèi)側(cè)面。4.“先面后孔〞原那么，先加工撥叉左端面，再加工內(nèi)花鍵孔；先加工撥叉上端面，后鉆M8孔〔五〕確定工藝路線在考慮上述工序順序安排原那么的根底上，擬定工藝路線方案如下：工序Ⅰ：粗銑左端面工序Ⅱ：鉆孔φ20mm、擴孔至φ22+0mmRaμm工序Ⅲ：拉花鍵，保證尺寸φ25H7和φ6H9工序Ⅳ：精銑左端面至80mmRaμm工序Ⅴ：粗銑溝槽16工序Ⅵ：精銑溝槽18+0×35槽底Raμm槽內(nèi)側(cè)Raμm工序Ⅶ：粗銑上平面工序Ⅷ：精銑上平面Raμm工序Ⅸ：鉆孔2×φ6.7，攻螺紋2×M8mm工序Ⅹ：倒角×15°工序Ⅺ：去毛刺、清洗工序Ⅻ：檢驗工序Ⅰ：粗銑左端面工序Ⅱ：精銑左端面至80mm，Raμm工序Ⅲ：鉆孔φ20mm、擴孔至φ22+0mmRaμm工序Ⅳ：倒角×15°工序Ⅴ：拉花鍵，保證尺寸φ25H7和φ6H9工序Ⅵ：粗銑溝槽16工序Ⅶ：精銑溝槽18+0×35槽底Raμm槽內(nèi)側(cè)Raμm工序Ⅷ：粗銑上平面工序Ⅸ：精銑上平面Raμm工序Ⅹ：鉆孔2×φ6.7，攻螺紋2×M8mm工序Ⅺ：去毛刺、清洗工序Ⅻ：檢驗上述兩種方案均是符合工序安排原那么的，但在局部細節(jié)排序上有所不同。而諸如先精加工槽或者外表后加工花鍵等明顯不符合原那么的方案那么直接略去，在此列舉沒有意義。而粗加工和精加工也應(yīng)該分開，否那么粗加工精加工機床的特性不同可能造成加工精度的不夠。雖然粗加工有時候能到達所要求的精度條件，但考慮工人水平和機床的可能不是很好，所以采用粗、精加工的方式。方案一的左端面的粗、精加工是斷開的，而方案二那么是放在了一起連續(xù)進行。該零件的精基準(zhǔn)是花鍵中心，所以精加工應(yīng)盡量以其為基準(zhǔn)，所以建議左端面的精銑應(yīng)放在花鍵的加工之后。這樣更加符合“先基準(zhǔn)后其他〞“先粗后精〞的原那么。再來看倒角，方案一的倒角工序放在了拉花鍵之后，這樣做的結(jié)果是在倒角過程中切削量變化很大，造成刀具收到?jīng)_擊，降低了刀具的壽命甚至于損壞刀具。所以方案二對于倒角工序的安排更加合理。本次產(chǎn)品車床撥叉是中批量生產(chǎn)，所以工序太多必然會增加機床和人力本錢，但是工序太集中又會使得生產(chǎn)效率低下，所以一個工序中盡量最多安排兩個工步。根據(jù)上述分析，最終確定工藝方案路線如下表：工序名稱設(shè)備工藝裝備粗銑左端面X52K立式銑床端銑刀、卡尺鉆孔φ20mm、擴孔至φ22+0mmRaμmZ525立式鉆床麻花鉆、擴孔鉆、卡尺、塞規(guī)×15°Z525立式鉆床卡尺拉花鍵臥式拉床L6120拉刀、卡規(guī)精銑左端面至80mmRaμmX52K立式銑床端銑刀、卡尺粗銑溝槽、精銑溝槽18+0×35槽底Raμm槽內(nèi)側(cè)RaμmX62臥式銑床三面刃銑刀、卡規(guī)、深度卡尺粗銑上平面、精銑上平面RamX62臥式銑床端銑刀、卡尺鉆孔2×φ6.7Z525立式鉆床麻花鉆、塞規(guī)攻螺紋2×M8mmZ525立式鉆床絲錐鉆、鉸φ5錐銷孔立式鉆床麻花鉆、錐度鉸刀、塞規(guī)、卡尺去毛刺鉗工臺平銼清洗清洗機清洗機終檢塞規(guī)、百分表、卡尺等四、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸確實定〔一〕余量計算C6140撥叉是中批量生產(chǎn)，材料為HT200，，。根據(jù)上述原始資料和加工工藝，分別確定各個加工外表的機械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。1.零件長40mm，寬為80mm，高為75mm，故零件最大輪廓尺寸為80mm。選取公差等級CT由?機械制造工藝設(shè)計課程簡明手冊?中表可查得毛坯件的公差等級為7-9級，取為8級。鑄件尺寸公差可以根據(jù)加工面的根本尺寸和鑄件公差等級CT，由?機械制造工藝設(shè)計課程簡明手冊?中表可查得尺寸公差為CT=mm。2.求機械加工余量由?機械制造工藝設(shè)計課程簡明手冊?表查得機械加工余量等級范圍為F。求要求的機械加工余量對所有的加工外表取同一數(shù)值，由?機械制造技術(shù)根底課程設(shè)計指南?表4查得最大輪廓尺寸為80mm、機械加工余量為F級，為mm。3.求毛坯尺寸，2-M8通孔和Φ5錐孔較小鑄成實心；所有面單側(cè)加工即：長度R=F+MA+CT/2=80+2+/2=mm高度R=F+MA+CT/2=72+2+/2=74.8mm為了簡化鑄件的形狀取高75mm和高’。〔二〕粗，精加工分配：1.頂面的單邊總加工余量為Z＝2.8mm。查?機械制造工藝設(shè)計課程簡明手冊?表-21粗加工后余量為1.0mm,故粗加工量為Z＝2mm。2.左端面面精加工余量同C面Z＝1mm故D面粗加工余量Z＝2mm。3.通槽：精加工余量Z＝1mm故粗加工余量Z＝2mm。4.花鍵孔：故采用拉削加工，內(nèi)孔尺寸為φ22H12。由?機械制造工藝設(shè)計課程簡明手冊?表孔的加工余量分配：鉆孔：φ20mm擴孔：φ22mm拉花鍵孔：(6-Φ25H7*φ22H12*6H9)5.螺紋孔：鉆孔Φ6.7后攻螺紋。確定切削用量及根本工時〔機動時間〕在工藝文件中還要確定每一步的切削用量——背吃刀量、進給量及切削速度。確定方法是：先確定切削速度〔由工序或者工步余量確定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除：粗加工全部余量也最好在一次走刀中全部去除，在中等功率計床上一次走到可以到達8-11mm〕和進給量〔根據(jù)本工序或工步的加工外表粗糙度確定進給量，對粗加工工序或工步，根據(jù)加工外表粗糙度初選進給量后還要校驗機床的結(jié)構(gòu)強度〕，在確定切削速度〔可用查表法或者計算法〕，用切削速度換算出轉(zhuǎn)速，據(jù)此在選擇的機床實有的轉(zhuǎn)速表中選擇接近的主軸轉(zhuǎn)速作為實際轉(zhuǎn)速，在換算出填入工藝文件。對于粗加工，選取、、后，還有校驗機床功率是否足夠?！惨弧炽娮蠖嗣娲帚姡孩俟ぜ牧希篐T200，，硬度190-210HBS，鑄造。②加工要求：粗銑左端面至工件長度為81mm,切削寬度為40mm。③機床：X52K立式銑床；④刀具：由?工藝手冊?表3.1-27，選擇端銑刀，?切削手冊?表1.2，刀具材料可選擇YG6。再根據(jù)?切削手冊?表3.1可知，銑削深度小于=4mm時，銑削寬度為40mm，可以選擇細齒端銑刀直徑為=60mm。根據(jù)選擇刀具齒數(shù)z=6。根據(jù)?切削手冊?表3.2，選擇刀具前角，后角，副后角，主偏角，過渡刃傾角，副偏角，刀齒斜角刀齒過渡刃寬度。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①銑削深度：由于粗銑單邊的加工余量為2mm，故=2mm。②每齒進給量X52K=0.14-0.24mm/z，可取=0.18mm/z。③銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表3.7可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為1-1.5mm；根據(jù)表3.8查得銑刀的平均壽命為T=180min。④切削速度：根據(jù)?切削手冊?表3.16可查得并未給出數(shù)值，所以自行計算，根據(jù)表3.27可得銑削時的切削速度公式為：式中各項分別為：，，，，，，，，，，，，，。那么有：。根據(jù)?切削手冊?表3.30，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：工作臺每分鐘進給量為:根據(jù)?切削手冊?表3.30，工作臺進給量可選。實際上每齒的進給量為：⑤校驗機床功率：根據(jù)?切削手冊?表3.28，銑削功率為式中，，，，，，，，，，，，〔表1.28〕由?切削手冊?表3.30可知道X52K銑床電機功率為7.5KW，效率0.75，顯然滿足使用要求。最終確定的切削用量為:,,,計算根本工時，取10；，取2那么精銑①加工要求：粗銑左端面至工件長度為80mm,Ra3.2，切削寬度為40mm。②機床：X52K立式銑床；③刀具：選擇端銑刀，?切削手冊?表1.2，刀具材料可選擇YG3。銑刀直徑為=60mm刀具齒數(shù)z=6，刀具角度參數(shù)與工序一相同。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①銑削深度：由于精銑單邊的加工余量為1mm，故=1mm。②每齒進給量=0.5-1.0mm/r，可取=0.1mm/z。③銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表3.7可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為0.3-0.5mm；根據(jù)表3.8查得銑刀的平均壽命為T=180min。④切削速度：根據(jù)表3.16可由插值法得銑削時的切削速度為：。根據(jù)?切削手冊?表3.30，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：工作臺每分鐘進給量為:根據(jù)?切削手冊?表3.30，工作臺進給量可選。實際上每齒的進給量為：最終確定的切削用量為:,,,計算根本工時由，而和粗銑相同。那么〔二〕鉆擴Φ22孔+倒角鉆孔：①加工要求：鉆孔直徑20mm,鉆通。②機床：Z525立式鉆床；③刀具：選擇硬質(zhì)合金麻花鉆，?切削手冊?表1.2，刀具材料可選擇YG6。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①進給量：由?實用金屬切削加工工藝手冊?可得當(dāng)d=20mm,加工材料為HT200時，=0.2-0.4mm/r，根據(jù)?切削手冊?表2.35鉆床參數(shù)，=0.22mm/r。②銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表2.12可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為0.4-0.8mm；平均壽命為T=60min。③切削速度：根據(jù)?切削手冊?表2.18可查得，,取。根據(jù)?切削手冊?表2.35，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：最終確定的切削用量為:,,那么擴孔：①加工要求：擴孔直徑22mm，Ra3.2。②機床：Z525立式鉆床；③刀具：選擇硬質(zhì)合金擴孔鉆，?切削手冊?表1.2，刀具材料可選擇YG6。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①進給量=0.81mm/r。②銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表2.12可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為0.8-1.4mm；平均壽命為T=40min。③切削速度：根據(jù)?實用金屬切削加工工藝手冊?表8.84可查得，,那么根據(jù)?切削手冊?表2.35，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：最終確定的切削用量為:,,倒角：為縮短輔助時間，鉆床主軸轉(zhuǎn)速與擴孔相同，采用150°锪孔鉆，手動進給。〔三〕拉花鍵①加工要求：拉花鍵Φ25H7②機床：臥式拉床L6120。③刀具：矩形花鍵拉刀，W18Cr4V做拉刀材料，柄部40Cr材料。單面的齒升量由?切削加工簡明實用手冊?表。2.確定切削用量及根本用時由表8-161，可得拉削速度=4~5m/min，取=4m/min。拉削工件長度：；拉刀長度：；根據(jù)以上數(shù)據(jù)代入公式〔公式由?工藝手冊?表6.2-15得〕式中參數(shù)來自?工藝手冊?表6.2-15。，k=1.4,，，〔四〕粗銑精銑通槽粗銑：①加工要求：粗銑至通槽寬度為16mm，背吃刀量4mm。②機床：X62臥式銑床；③刀具：由?工藝手冊?表3.1-27，選擇細齒三面刃銑刀，?切削手冊?表1.2，刀具材料可選擇高速鋼。銑刀直徑為=125mm，厚度L=16mm刀具齒數(shù)z=20。根據(jù)?切削手冊?表3.2，選擇刀具前角，后角〔周齒〕，〔端齒〕，主偏角，過渡刃傾角，副偏角，螺旋角。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①銑削深度：由于粗銑兩邊的加工余量為4mm，故=4mm。②每齒進給量=0.15-0.30mm/z，可取=0.15mm/z。③銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表3.7可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為0.5-0.8mm；根據(jù)表3.8查得銑刀的平均壽命為T=120min。④切削速度：式中各項分別為：，，，，，，，，，，，，，。那么有：。根據(jù)?工藝手冊?表4.2-39，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：工作臺每分鐘進給量為:根據(jù)?工藝手冊?表4.2-40，工作臺進給量可選。實際上每齒的進給量為：⑤校驗機床功率：銑削功率為式中，，，，，，，，，，，，〔表1.28〕X62銑床電機功率為7.5KW，效率0.75，滿足使用要求。最終確定的切削用量為:,,,，取58；，取4,。那么精銑：①加工要求：精銑至通槽寬度為18mm，槽側(cè)面Ra3.2，頂面Ra6.4。②機床：X62臥式銑床；③刀具：選擇細齒三面刃銑刀，刀具材料為高速鋼。銑刀直徑=125mm，厚度L=18mm，刀具齒數(shù)z=20。刀具角度參數(shù)與粗銑相同。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①銑削深度：由于粗銑兩邊的加工余量為2mm，故=2mm。②每齒進給量=0.5-1.2mm/r，可取=0.04mm/z。③銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表3.7可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為0.2-0.3mm；根據(jù)表3.8查得銑刀的平均壽命為T=120min。④切削速度：式中各項分別為：，，，，，，，，，，，，，。那么有：。根據(jù)?工藝手冊?表4.2-39，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：工作臺每分鐘進給量為:根據(jù)?工藝手冊?表4.2-40，工作臺進給量可選。最終確定的切削用量為:,,,計算根本工時由，而和粗銑相同。那么〔五〕粗銑、精銑上平面①加工要求：粗銑至工件高度為73mm,寬度為30mm。②機床：X62臥式銑床；③刀具：由?工藝手冊?表3.1-27，選擇細齒三面刃銑刀，?切削手冊?表1.2，刀具材料可選擇高速鋼。銑刀直徑為=100mm，厚度L=35mm刀具齒數(shù)z=20。根據(jù)?切削手冊?表3.2，選擇刀具前角，后角〔周齒〕，〔端齒〕，主偏角，過渡刃傾角，副偏角，螺旋角。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①銑削深度：粗銑的加工寬度為30mm，故=30mm。②每齒進給量=0.15-0.30mm/z，可取=0.15mm/z。③銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表3.7可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為0.5-0.8mm；根據(jù)表3.8查得銑刀的平均壽命為T=120min。④切削速度：式中各項分別為：，，，，，，，，，，，，，。那么有：。根據(jù)?工藝手冊?表4.2-39，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：工作臺每分鐘進給量為:根據(jù)?工藝手冊?表4.2-40，工作臺進給量可選。實際上每齒的進給量為：⑤校驗機床功率：銑削功率為式中，，，，，，，，，，，，〔表1.28〕X62銑床電機功率為7.5KW，效率0.75，滿足使用要求。最終確定的切削用量為:,,,，取15；，取5,。那么精銑：①加工要求：精銑至工件高度為72mm,寬度為30mm，Ra3.2。②機床：X62臥式銑床；③刀具：選擇細齒三面刃銑刀，材料選高速鋼。銑刀直徑為=100mm，厚度L=35mm，刀具齒數(shù)z=20，角度參數(shù)與粗銑相同。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①銑削深度：精銑的加工寬度為30mm，故=30mm,。②每齒進給量=0.5-1.2mm/r，可取=0.04mm/z。③銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表3.7可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為0.2-0.3mm；根據(jù)表3.8查得銑刀的平均壽命為T=120min。④切削速度：式中各項分別為：，，，，，，，，，，，，，。那么有：。根據(jù)?工藝手冊?表4.2-39，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：工作臺每分鐘進給量為:根據(jù)?工藝手冊?表4.2-40，工作臺進給量可選。實際上每齒的進給量為：最終確定的切削用量為:,,,，取15；，取5,。那么〔六〕鉆2×Φ6.7孔，攻絲鉆孔：①加工要求：鉆孔直徑6.7mm,鉆通；②機床：Z525立式鉆床；③刀具：選擇高速鋼麻花鉆。2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量①進給量：由?切削手冊?表2.7可得：，由鉆床參數(shù)取=0.22mm/r。②銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)以及耐用度：由?切削手冊?表2.12可得，銑刀刀齒后面最大磨損限度為0.5-0.8mm；平均壽命為T=35min。③切削速度：根據(jù)?切削手冊?表2.30可得鉆孔計算公式：式中各項分別為：，，，，，，，。那么有：。根據(jù)?切削手冊?表2.35，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：最終確定的切削用量為:,,那么攻螺紋：①加工要求：攻螺紋至M8。②機床：Z525立式鉆床；③刀具：硬質(zhì)合金絲錐2.確定切削用量及根本用時〔1〕確定切削用量切削速度：可查得，，可以選擇。根據(jù)?切削手冊?表2.35，選取主軸轉(zhuǎn)速為，實際切削速度：其中p為螺距，為退出轉(zhuǎn)速，為絲錐切削長度。夾具的設(shè)計〔一〕夾具的選擇夾具是一種能夠使工件按一定的技術(shù)要求準(zhǔn)確定位和牢固夾緊的工藝裝備，為了提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造本錢，減輕勞動強度，設(shè)計專用夾具。根據(jù)任務(wù)分配設(shè)計鉆φ6.7mm孔、攻螺紋M8mm的專用夾具，應(yīng)用與Z525立式鉆床上。夾具應(yīng)定位準(zhǔn)確，裝卸工件迅速?！捕扯ㄎ环桨傅脑O(shè)計定位基準(zhǔn)的選擇在加工中用作確定工件在夾具中占有正確位置的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。據(jù)?夾具手冊?知定位基準(zhǔn)應(yīng)盡可能與工序基準(zhǔn)重合，在同一工件的各道工序中，應(yīng)盡量采用同一定位基準(zhǔn)進行加工。所以加工2×M8mm的通孔時，選取工件左端面和花鍵心軸的中心線為主定位基準(zhǔn)。工件在夾具中的定位夾緊定位：一個花鍵軸限制5個自由度，在工件左端面用小平面限制一個自由度，在工件右端面用圓形壓塊夾緊。這樣就限制了工件在空間六個方向的活動性，使工件在空間占據(jù)了惟一確定的位置。夾緊：用氣缸帶動連桿最后用圓形壓塊壓緊。夾具的主要定位元件為一個面與兩個孔的定位，因為該定位元件的定位基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)均為內(nèi)花鍵的軸線，只需保證夾具的花鍵心軸的制造精度和安裝精度，所以不存在不重合誤差和基準(zhǔn)位移誤差，基準(zhǔn)重合△b=0，△j=0。〔三〕夾具體的設(shè)計導(dǎo)向元件設(shè)計加工2×M8mm鉆床夾具的刀具導(dǎo)向元件為鉆套。鉆套的作用是確定刀具相對夾具定位元件的位置，并在加工中對鉆頭等孔加工刀具進行引導(dǎo)，防止刀具在加工中發(fā)生偏移。由于加工工序為先鉆φ6.7mm孔，之后用絲錐攻螺紋M8mm。所以選用快換鉆