渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)工業(yè)應(yīng)用現(xiàn)狀與展望

渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)工業(yè)應(yīng)用現(xiàn)狀與展望

渣油沸騰床氫裂化技術(shù)（lc-fine，h-or）是一種優(yōu)良的重質(zhì)原油（高硫、高殘?zhí)?、高金屬）的特殊技術(shù)。經(jīng)過40多年的開發(fā)和工業(yè)應(yīng)用實(shí)踐,在工藝、催化劑、工程、材料設(shè)備以及工業(yè)運(yùn)轉(zhuǎn)等方面的許多技術(shù)問題都已得到完善和解決,安全性、可靠性、有效性大大提高,裝置規(guī)模擴(kuò)大、投資降低、效益提高。在國際油價(jià)居高不下,國際市場重質(zhì)/超重質(zhì)劣質(zhì)原油供應(yīng)越來越多,優(yōu)質(zhì)輕質(zhì)原油和劣質(zhì)重質(zhì)原油差價(jià)拉大的今天,渣油沸騰床加氫裂化的工業(yè)應(yīng)用已進(jìn)入快速增長期,成為加工高硫、高殘?zhí)?、高金屬重質(zhì)/超重質(zhì)原油煉油廠的首選技術(shù),預(yù)計(jì)這種趨勢還將持續(xù)下去。1油砂瀝青減壓渣油加工裝置目前,渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)工業(yè)應(yīng)用的情況如表1和表2所列。由表1可知,已建和在建的LC-Fining工業(yè)裝置共10套,總加工能力43.63萬桶/日(2180萬噸/年),其中加工油砂瀝青減壓渣油的工業(yè)裝置5套,加工能力975萬噸/年。由表2可知,已建和在建的H-Oil工業(yè)裝置共9套,總加工能力36.32萬桶/日(1815萬噸/年),其中加工墨西哥Isthmus/Maya重質(zhì)原油減壓渣油的工業(yè)裝置兩套,加工能力342.5萬噸/年。2油砂生產(chǎn)裝置加拿大Athabasca油砂瀝青不僅比重大而且硫、氮、酸、殘?zhí)俊⒔饘俚暮慷己芨?表3),其性質(zhì)與委內(nèi)瑞拉奧利諾科重油帶的超重原油極為相似,而且其粘度還更大一些。加拿大合成原油公司生產(chǎn)合成原油的油砂瀝青改質(zhì)廠投產(chǎn)于1978年投產(chǎn)。當(dāng)時(shí)加工流程較簡單,除常壓蒸餾裝置外,轉(zhuǎn)化裝置就是流化焦化。16.5萬桶/日Athabasca油砂瀝青在常壓蒸餾裝置中分出稀釋劑(石腦油)和餾分油后,拔頭瀝青送進(jìn)兩套流化焦化裝置進(jìn)行轉(zhuǎn)化。焦化石腦油和瓦斯油與直餾餾分油一起送進(jìn)原有的石腦油加氫處理和瓦斯油加氫處理裝置加工,然后調(diào)合得到不含渣油的合成原油。為擴(kuò)大加工能力,不增加硫排放量,多產(chǎn)質(zhì)量更好的合成原油,同時(shí)充分利用原裝置,不進(jìn)行重大改造,20世紀(jì)80年代中期新建一套LC-Fining沸騰床加氫裂化裝置和一套餾分油加氫處理裝置。這套沸騰床加氫裂化裝置的主要特點(diǎn)是:①采用兩臺(tái)反應(yīng)器(切線高度17.08米)并聯(lián);②采用低壓(12MPa)高空速操作方案;③循環(huán)氫采用低壓凈化技術(shù)(是首套采用該技術(shù)的工業(yè)裝置),在降壓除去NH3和H2S、變壓吸附凈化后,氫純度可達(dá)92%~97%,與補(bǔ)充氫混合,進(jìn)入反應(yīng)器的氫氣純度為94%~98%;④在正常情況下,得到的減壓瓦斯油與減壓塔底油一起送流化焦化裝置進(jìn)行焦化;在特殊情況下循環(huán)回反應(yīng)器進(jìn)行加氫裂化;⑤每天都向反應(yīng)器中加進(jìn)新鮮催化劑并排出廢催化劑,以保持操作條件和催化劑活性穩(wěn)定;⑥>343℃的加氫裂化重油與拔頭瀝青一起用作流化焦化原料。沸騰床加氫裂化裝置的設(shè)計(jì)加工能力為4萬桶/日,>524℃轉(zhuǎn)化率為65%,脫殘?zhí)柯蕿?7%,脫硫率為65%,化學(xué)耗氫171標(biāo)立方米/立方米。其裝置進(jìn)料和產(chǎn)品的設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)如表4。拔頭瀝青通過LC-Fining裝置生產(chǎn)18084桶/日的石腦油和餾分油,還有22812桶/日未轉(zhuǎn)化的渣油。未轉(zhuǎn)化渣油與14.9萬桶/日的拔頭瀝青一起送進(jìn)原有的兩套流化焦化裝置進(jìn)行焦化。兩種焦化裝置的原料性質(zhì)如表5。焦化石腦油和LC-Fining石腦油一起在原有的石腦油加氫處理裝置中進(jìn)行加氫處理,生產(chǎn)高質(zhì)量的石腦油;直餾餾分油、LC-Fining餾分油和焦化餾分油一起在新建的餾分油加氫處理裝置中進(jìn)行加氫處理;焦化瓦斯油在原有的瓦斯油加氫處理裝置中進(jìn)行加氫處理。LC-Fining沸騰床加氫裂化裝置1988年8月投產(chǎn)。實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)>524℃轉(zhuǎn)化率為67%,超過設(shè)計(jì)值;脫硫率為65%,同設(shè)計(jì)值;脫殘?zhí)柯?2%,低于設(shè)計(jì)值;脫金屬率同設(shè)計(jì)值,氫耗低于設(shè)計(jì)值。第一次運(yùn)轉(zhuǎn)持續(xù)近一年,有81%的時(shí)間在設(shè)計(jì)進(jìn)料量運(yùn)轉(zhuǎn)。第二次運(yùn)轉(zhuǎn)315天,有89%的時(shí)間在稍高于設(shè)計(jì)進(jìn)料量運(yùn)轉(zhuǎn)。新建沸騰床加氫裂化和餾分油加氫處理裝置后,全廠生產(chǎn)情況變化如表6所列。油砂瀝青原料的加工量增加3.5萬桶/日,合成原油產(chǎn)量增加3.52萬桶/日,氫氣耗量增加20立方米/立方米產(chǎn)品。在經(jīng)過幾次小規(guī)模的擴(kuò)能改造后,20世紀(jì)90年代中期開始進(jìn)行一次大規(guī)模的擴(kuò)能改造,使該油砂改質(zhì)工廠的合成原油產(chǎn)能提高到36萬桶/日,同時(shí)提高合成原油質(zhì)量,以適應(yīng)生產(chǎn)清潔燃料的需要。擴(kuò)能改造工程2005年竣工。擴(kuò)能改造后主要加工裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)情況如下。1石腦油、輕瓦斯油和拔頭瀝青其中兩套含水稀釋瀝青的加工能力均為33萬桶/日,第三套加工能力為21.7萬桶/日,生產(chǎn)石腦油(稀釋劑,循環(huán)使用)、輕瓦斯油和拔頭瀝青三種產(chǎn)品。21減壓蒸餾裝置拔頭瀝青加工能力28.5萬桶/日,生產(chǎn)減壓輕瓦斯油、減壓重瓦斯油和減壓渣油三種產(chǎn)品。3加工和改性渣油其中兩套的加工能力均為10.7萬桶/日,加工常壓拔頭瀝青、減壓渣油和沸騰床加氫裂化未轉(zhuǎn)化的渣油,第三套的加工能力為9.7萬桶/日,全部加工減壓渣油。41沸騰床加氫化合裝置加工能力5.5萬桶/日,加工常壓拔頭瀝青和減壓渣油。5s117餾分總加工能力為4.85萬桶/日,原料主要是焦化和加氫裂化石腦油(含C4餾分和煤油餾分),經(jīng)過加氫脫硫和加氫脫氮后的C5~177℃餾分含硫4ppm、含氮≤1ppm;>177℃餾分(約占25%)含硫36ppm、含氮9ppm,煙點(diǎn)為15ppm。6原料油氣的預(yù)處理四臺(tái)反應(yīng)器并聯(lián),總加工能力為10萬桶/日,原料油是常壓輕瓦斯油、減壓輕瓦斯油和少量減壓重瓦斯油,采用Syncat催化劑,中壓低空速操作。7分離冷卻系統(tǒng)采用Synshift/Synsat兩段加氫改質(zhì)技術(shù),加工能力為8.5萬桶/日,兩個(gè)系列反應(yīng)器并聯(lián),共用一個(gè)分離冷卻系統(tǒng)。原料油主要是焦化和沸騰床加氫裂化生產(chǎn)的輕瓦斯油。最終產(chǎn)品是:177~343℃餾分,含硫<5ppm、含氮<5ppm,十六烷值48;142~260℃煤油餾分,煙點(diǎn)25mm;>343℃餾分含硫和氮均<10ppm。8中餾分油加氫改性裝置的改質(zhì)效果總加工能力7.5萬桶/日,原料油是減壓重瓦斯油、焦化重瓦斯油和沸騰床加氫裂化重瓦斯油,得到的石腦油送石腦油加氫處理裝置進(jìn)一步改質(zhì),得到的中餾分油送中餾分油加氫改質(zhì)裝置進(jìn)一步改質(zhì),>343℃餾分含硫<3000ppm、含氮<1700ppm。94天然氣廢水轉(zhuǎn)化和氫設(shè)備制氫能力分別為23.3萬、14萬、14萬和9.45萬立方米/小時(shí)。10加氫裝置排放氣/廢氣一套氫氣回收能力為5.8萬標(biāo)立方米/小時(shí),另一套為4.7萬標(biāo)立方米/小時(shí),均回收所有加氫裝置排放氣和廢氣中的氫氣。最終產(chǎn)品合成原油質(zhì)量(設(shè)計(jì)指標(biāo))如表7所列。3重質(zhì)原油和合成原油加拿大Husky石油公司建在Lloydminster附近的Bi-Provincial重質(zhì)原油改質(zhì)工廠采用H-Oil技術(shù)。該廠設(shè)計(jì)用6400立方米/日Lloydminster和冷湖的重質(zhì)原油與530立方米/日直餾餾分油(來自Lloydmister的Husky瀝青廠),生產(chǎn)7300立方米/日合成原油。改質(zhì)工廠的原料油是重質(zhì)原油與稀釋劑(為降低粘度便于管輸)的混合油。重質(zhì)原油和稀釋后的混合原油的性質(zhì)見表8,合成原油產(chǎn)品的性質(zhì)見表9。沸騰床加氫裂化和延遲焦化是轉(zhuǎn)化重質(zhì)原油渣油的裝置。直餾、加氫裂化和焦化餾分油加氫處理后與少量石腦油調(diào)合得到合成原油,管輸?shù)矫绹图幽么髺|部煉廠進(jìn)一步加工。改質(zhì)工廠的產(chǎn)品除合成原油外,還生產(chǎn)400噸/日石油焦和235噸/日液態(tài)硫磺。H-Oil沸騰床加氫裂化裝置由兩臺(tái)反應(yīng)器并聯(lián)共用一個(gè)產(chǎn)品分離系統(tǒng)。裝置設(shè)計(jì)把5088立方米/日Lloydminster和冷湖常壓渣油中65%的>524℃減壓渣油轉(zhuǎn)化為輕餾分油。加氫裂化生成油經(jīng)過分離冷卻后進(jìn)常壓和減壓蒸餾塔,得到石腦油、噴氣燃料和瓦斯油,再進(jìn)行加氫處理。加氫裂化未轉(zhuǎn)化的減壓渣油用作延遲焦化裝置的原料。該裝置1992年8月投產(chǎn),運(yùn)轉(zhuǎn)情況逐年好轉(zhuǎn),裝置負(fù)荷率從1993年的90%升至1995年的107%,1997年為112%。裝置的設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)和實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)見表10~表12。該裝置1994年8月第一次大檢修,運(yùn)轉(zhuǎn)了約24個(gè)月,>524℃轉(zhuǎn)化率為62%~65%,殘?zhí)哭D(zhuǎn)化率為50%~52%;1997年5-6月第二次大檢修,打開反應(yīng)器檢查表明,所有內(nèi)構(gòu)件都正常完好,幾乎沒有結(jié)焦。4高溫高壓裝置沸騰床加氫裂化的操作條件和工藝性能如表13所列。不難看出,沸騰床加氫裂化是一種高溫高壓加氫工藝。其最低操作溫度大約相當(dāng)于渣油固定床加氫處理運(yùn)轉(zhuǎn)末期的反應(yīng)溫度,為穩(wěn)定操作確保反應(yīng)器出口有足夠高的氫分壓,操作壓力相對較高。為使減壓渣油原料在較高苛刻度條件下能夠轉(zhuǎn)化和脫除雜質(zhì),化學(xué)耗氫量通常在200標(biāo)立方米/立方米左右,比固定床加氫處理要高一些。40多年來,在解決材料、設(shè)備、控制問題確保裝置安全穩(wěn)定長周期運(yùn)轉(zhuǎn)的同時(shí),在工藝和催化劑技術(shù)方面也取得長足進(jìn)展,使高溫高壓裝置的效率和效益進(jìn)一步提高,裝置的投資和操作費(fèi)用逐步降低。目前已取得的重要進(jìn)展有以下五個(gè)方面。1采用穩(wěn)定的低硫燃料油渣油沸騰床加氫裂化催化劑通常是直徑0.8mm的小條,活性金屬組分是鎳鉬或鈷鉬。第二代和第三代新催化劑已開發(fā)成功,使用新催化劑能使裝置的操作性能得到較大改進(jìn),特別是脫硫、脫殘?zhí)亢彤a(chǎn)品的安定性,能在渣油轉(zhuǎn)化率高達(dá)80v%~85v%的情況下生產(chǎn)穩(wěn)定的低硫燃料油。這些新催化劑在兩器串聯(lián)的H-Oil裝置中的使用性能與第一代催化劑的比較如表14所示。由于使用新催化劑,不僅雜質(zhì)脫除率提高,而且還能用高硫重質(zhì)原油如阿拉伯重質(zhì)原油或瑪雅重質(zhì)原油的減壓渣油生產(chǎn)低硫低殘?zhí)康娜剂嫌?使未轉(zhuǎn)化渣油的價(jià)值提高。美國先進(jìn)煉油技術(shù)公司(ART)為解決波蘭Plock煉油廠H-Oil渣油沸騰床加氫裂化裝置的設(shè)備結(jié)垢和未轉(zhuǎn)化渣油不穩(wěn)定問題,還專門開發(fā)了一種少生成沉積物的新催化劑,與原用的第二代催化劑相比,在脫硫、脫金屬、脫殘?zhí)亢驮娃D(zhuǎn)化率略高的情況下,使用新催化劑減少沉積物生成35%~40%。2第二,渣油加氫裂化沸騰床加氫裂化裝置渣油的轉(zhuǎn)化率與原料油的性質(zhì)關(guān)系極大。轉(zhuǎn)化率的極限是要能確保設(shè)備不結(jié)垢,使未轉(zhuǎn)化的渣油穩(wěn)定,裝置能長期運(yùn)轉(zhuǎn),還要兼顧脫硫率、脫殘?zhí)柯省⒚摻饘俾屎兔摰史弦?。目前幾套不同原料油的工業(yè)裝置的實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)情況見表15。對比墨西哥Salamanca煉廠和Tula煉廠裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)數(shù)據(jù),原料油相同,用第一代催化劑和第二代催化劑,用單器和兩器串聯(lián),渣油轉(zhuǎn)化率差別很大(雜質(zhì)脫除率差別更大);對比墨西哥Salamanca/Tula和美國Convent/日本川崎煉廠裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)數(shù)據(jù),原料油不同,都用第二代催化劑,渣油轉(zhuǎn)化率差別很大。兩種原料油的性質(zhì)如表16所示。由于墨西哥Isthmus/Maya混合減渣的比重和金屬含量都比阿拉伯輕/重混合減渣大很多,盡管都是兩器串聯(lián),都用第二代催化劑,渣油轉(zhuǎn)化率和脫金屬率仍有較大差別,且比重越大,轉(zhuǎn)化率越低。值得注意的是,除上述一般規(guī)律外,還有例外情況。這種例外就是波蘭Plock煉廠H-Oil裝置所用的原料油——俄羅斯烏拉爾原油的>538℃減壓渣油,其比重度為8.9°API,相對密度1.0046,含硫2.79%,含氮0.56%,Ni+V+Fe含量266ppm,>538℃餾分89.62v%,康氏殘?zhí)?9.02w%,正庚烷不溶物5.69w%,甲苯不溶物0.036w%,瀝青質(zhì)和膠質(zhì)含量都較低,但膠質(zhì)很易轉(zhuǎn)化,是渣油加氫裂化最壞(生成沉積物)的一種原料。在渣油轉(zhuǎn)化率為53v%時(shí),得到的柴油安定性就極差,未轉(zhuǎn)化的渣油含有大量不溶解的沉積物,有瀝青質(zhì)沉淀和分層的趨勢。出現(xiàn)該問題的原因是渣油轉(zhuǎn)化率高,破壞了渣油轉(zhuǎn)化與瀝青質(zhì)穩(wěn)定的平衡。研究表明,不同的渣油原料,確保未轉(zhuǎn)化渣油穩(wěn)定的最高轉(zhuǎn)化率是不一樣的,烏拉爾渣油是60%,中東渣油A是70%,中東渣油B是80%。由此可見,渣油加氫裂化的轉(zhuǎn)化率因油而異,差別很大。一般可用催化重循環(huán)油稀釋渣油原料,控制裝置結(jié)垢,控制未轉(zhuǎn)化渣油穩(wěn)定,但效果有限。至于未轉(zhuǎn)化渣油的出路,目前多數(shù)工業(yè)裝置都是摻減壓瓦斯油用作低硫燃料油,也有少數(shù)裝置用作焦化原料油。在沒有廉價(jià)天然氣可用的煉廠,可以用作氣化制氫的原料。美國Convent煉廠就是這種做法,1984年H-Oil裝置投產(chǎn)以后,用未轉(zhuǎn)化的渣油氣化制氫。據(jù)稱,在高轉(zhuǎn)化率運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí),用未轉(zhuǎn)化渣油生產(chǎn)的氫氣可以滿足H-Oil裝置的需要。3h-脂肪和lc-fing雜質(zhì)脫除率范圍渣油加氫裂化的脫硫率、脫殘?zhí)柯?、脫金屬率、脫氮?既與催化劑和工藝條件有很大關(guān)系,也與原料油性質(zhì)、原料油轉(zhuǎn)化率和裝置流程有很大關(guān)系,特別是在脫除率高時(shí)更是這樣。而且,原料油越重,含硫量越高,殘?zhí)亢吭礁?金屬含量越高,氮含量越高,深度脫除的難度就越大。H-Oil和LC-Fining的雜質(zhì)脫除率范圍如表13。幾套工業(yè)生產(chǎn)裝置的雜質(zhì)脫除率如表15。據(jù)分析,目前渣油沸騰床加氫裂化裝置多采用兩臺(tái)反應(yīng)器串聯(lián)(H-Oil)和三臺(tái)反應(yīng)器串聯(lián)(LC-Fining)的流程,這樣做的原因除了裝置規(guī)模外,還有利于提高雜質(zhì)脫除率。H-Oil裝置的第一臺(tái)反應(yīng)器主要用于加氫裂化和脫金屬,第二臺(tái)反應(yīng)器主要用于加氫裂化、脫硫和脫殘?zhí)俊C-Fining裝置的第一臺(tái)反應(yīng)器主要用于加氫裂化和脫金屬,第二臺(tái)反應(yīng)器主要用于加氫裂化、脫硫和脫殘?zhí)?第三臺(tái)反應(yīng)器主要用于深度脫硫。4提高裝置的生產(chǎn)能力對渣油加氫裂化裝置來說,提高加工能力就是要提高原料油通過催化劑的空速。因?yàn)樵驮霞戎?雜質(zhì)含量又多,既要有較高的轉(zhuǎn)化率又要有較高的脫硫率、脫殘?zhí)柯?、脫金屬率、脫氮?難度很大。目前波蘭Plock煉油廠H-Oil裝置的催化劑空速為0.84。因?yàn)檫@套裝置1999年投產(chǎn),用兩臺(tái)反應(yīng)器串聯(lián)流程,用第二代催化劑,估計(jì)這就是目前的先進(jìn)水平。提高加工能力的另一措施是在H-Oil裝置的兩臺(tái)反應(yīng)器之間加進(jìn)一臺(tái)汽提塔或在LC-Fining裝置的第二和第三臺(tái)反應(yīng)器之間加進(jìn)一臺(tái)汽提塔,分出的液相產(chǎn)物進(jìn)第二臺(tái)(H-Oil裝置)或第三臺(tái)(LC-Fining裝置)反應(yīng)器,分出的氣相產(chǎn)物進(jìn)入第二臺(tái)或第三臺(tái)反應(yīng)器下游的高壓高溫分離器。這樣做可以大幅度提高裝置的加工能力,在轉(zhuǎn)化率為65%時(shí),裝置的最大加工能力可以由近5萬桶/日提高到8萬桶/日。這項(xiàng)技術(shù)已在工業(yè)裝置上廣泛應(yīng)用。5高效的加氫處理裝置目前已經(jīng)工業(yè)應(yīng)用的又一項(xiàng)重要技術(shù)措施就是與下游加氫處理或加氫裂化裝置實(shí)現(xiàn)一體化。殼牌加拿大Scotford油砂瀝青改質(zhì)工廠2003年投產(chǎn),建有兩套減壓重渣油加工能力各為4萬桶/日的LC-Fining裝置。LC-Fining設(shè)計(jì)減壓重渣油的轉(zhuǎn)化率為77w%,一體化的加氫處理裝置設(shè)計(jì)加工能力為10.5萬桶/日,其中53%是LC-Fining生產(chǎn)的餾分油,47%為其他裝置生產(chǎn)的餾分油。加氫處理裝置利用LC-Fining反應(yīng)流出物中剩余的氫氣進(jìn)行反應(yīng),因此不會(huì)增加循環(huán)氣壓縮機(jī)的負(fù)擔(dān)。加氫處理的反應(yīng)熱用一體化加氫處理本身的氣/液流出物來急冷控制。這樣一體化的加氫處理設(shè)備件數(shù)比單獨(dú)的加氫處理裝置少50%。因LC-Fining和一體化加氫處理反應(yīng)器共用一個(gè)高壓氫氣系統(tǒng),故不需要新增循環(huán)氣壓縮機(jī)。一些餾分油分餾塔也是LC-Fining和一體化的加氫處理兩部分共用,因此裝置能效提高。LC-Fining和加氫處理一體化裝置產(chǎn)品的典型性質(zhì)是:C5~165℃石腦油餾分,比重0.7050,含氮<1ppm,含硫<30ppm;170~360℃柴油餾分,比重0.8580,含氮<10ppm,含硫<100ppm,十六烷值45;>360℃減壓瓦斯油餾分,比重0.9000,含氮<100ppm,含硫<200ppm。自2003年投產(chǎn)以來,該裝置一直在超過設(shè)計(jì)10%的加工能力運(yùn)轉(zhuǎn),所有指標(biāo)均符合或優(yōu)于預(yù)期值。芬蘭Neste石油公司新建的一套LC-Fining渣油沸騰床加氫裂化裝置,渣油加工能力為4萬桶/日,與一套3.5萬桶/日的餾分油加氫裂化裝置緊密結(jié)合形成一體化,2007年投產(chǎn)。這套一體化的加氫裂化裝置采用兩段流程,可在同一個(gè)高壓系統(tǒng)中將LC-Fining的生成油轉(zhuǎn)化為符合歐洲標(biāo)準(zhǔn)的柴油、重整料和催化料,也可單獨(dú)加工外購的減壓瓦斯油,或外購的減壓瓦斯油與LC-Fining生成油一起加氫裂化。該LC-Fining裝置的生成油性質(zhì):比重度29°API,含氮2900ppm,含硫0.25%,其中減壓瓦斯油48%,柴油餾分40%,石腦油餾分14%。減壓瓦斯油加氫裂化轉(zhuǎn)化率65%。最終產(chǎn)品有三種:一是柴油,含硫<10ppm,十六烷值51;二是催化裂化原料油,含硫<50ppm,含氮<100ppm;三是石腦油(重整料),含硫<0.5ppm,含氮<0.5ppm。在該項(xiàng)目的實(shí)施過程中詳細(xì)的核算表明,由于設(shè)備數(shù)量減少,與單獨(dú)的加氫裂化裝置相比,一體化裝置的投資減少30%~40%。5沸騰床加氫裂化裝置1)日本東燃公司川崎煉油廠加工阿拉伯輕質(zhì)/重質(zhì)混合原油,20世紀(jì)90年代后期,在規(guī)劃擴(kuò)建時(shí)要新建減壓渣油加氫轉(zhuǎn)化裝置。為選擇沸騰床加氫裂化工藝還是固定床加氫處理工藝,東燃公司邀請烴研究公司(HRI)和雪佛龍公司進(jìn)行了試驗(yàn)工作。在中試工作完成以后,由兩家獨(dú)立的咨詢公司分別進(jìn)行投資估算。因?yàn)檗D(zhuǎn)化能力高、進(jìn)料靈活性好和投資省,最終東燃公司選擇了H-Oil工藝而不是固定床加氫處理工藝。由此可見,即使是固定床和沸騰床加氫裝置都能加工的減壓渣油,沸騰床裝置的綜合性能還是優(yōu)于固定床加氫裝置。更何況高硫、