鋼結(jié)構(gòu)制作質(zhì)量的檢驗(yàn)及保證措施1

鋼結(jié)構(gòu)制作質(zhì)量的檢驗(yàn)及保證措施1、檢驗(yàn)項(xiàng)目（1）原材料檢驗(yàn)序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目具體內(nèi)容1板材力學(xué)性能、化學(xué)成分、無損檢測2鑄鋼件磁粉檢測，超聲波檢測3油漆色標(biāo)對(duì)比，附著力試驗(yàn)（2）過程控制序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目具體內(nèi)容1零件標(biāo)識(shí)、切割程序預(yù)演2可追溯性鋼號(hào)移植、件號(hào)標(biāo)識(shí)、臺(tái)帳追溯3胎具精度校核4焊接檢驗(yàn)內(nèi)、外質(zhì)量5摩擦系數(shù)試驗(yàn)確定（3）預(yù)裝檢驗(yàn)序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目具體內(nèi)容1胎架檢驗(yàn)精度校核2就位后精度對(duì)口精度（4）涂裝檢驗(yàn)序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目具體內(nèi)容1除銹光潔度、粗糙度2油漆過程檢驗(yàn)、外觀檢驗(yàn)2、原材料檢驗(yàn)（1）板材檢驗(yàn)1）檢驗(yàn)項(xiàng)目：拉伸彎曲試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)及化學(xué)成分分析。2）取樣原則：不同材質(zhì)，不同規(guī)格，不同爐批號(hào)，垂直于軋制方向，分別取樣。3）試驗(yàn)結(jié)果：書面報(bào)告，存檔備查。主要用于工藝評(píng)定階段。破壞性檢測主要包括：拉伸、面彎、背彎、側(cè)彎、沖擊及宏觀酸蝕。管材對(duì)接接頭試件及取樣位置如下圖。代號(hào)試樣類別代號(hào)試樣類別A拉伸試樣E拉身試樣B面彎、側(cè)彎F面彎、側(cè)彎C沖擊試樣G沖擊試樣D背彎、側(cè)彎H背彎、側(cè)彎試樣（2）焊材檢驗(yàn)1）檢驗(yàn)項(xiàng)目：焊條、焊劑、保護(hù)氣的質(zhì)保資料。2）要求：質(zhì)保資料齊全。 （3）油漆檢驗(yàn)1）檢驗(yàn)項(xiàng)目：色標(biāo)試驗(yàn)、附著力試驗(yàn)、兼容試驗(yàn)。2）檢驗(yàn)手段：色標(biāo)對(duì)比卡、粘貼試驗(yàn)、混合試驗(yàn)。3、制作過程檢驗(yàn)（1）零件檢驗(yàn)1）檢驗(yàn)內(nèi)容：精度檢驗(yàn)、標(biāo)識(shí)檢驗(yàn)。2）檢驗(yàn)手段：1：1硫酸紙樣板檢驗(yàn)、目檢。（2）材料的可追溯性1）檢驗(yàn)內(nèi)容：流轉(zhuǎn)過程記錄2）檢驗(yàn)手段：流程卡、抽檢。（3）焊縫的可追溯性1）檢查內(nèi)容：焊縫鋼印、臺(tái)帳2）檢查手段：鋼印目檢、檢查臺(tái)帳（4）胎具的檢驗(yàn)1）檢查內(nèi)容：胎具精度、胎具安全性。2）檢查手段：力學(xué)計(jì)算、精度復(fù)核。（5）焊接檢查：1）檢查內(nèi)容：焊縫內(nèi)外質(zhì)量2）檢查手段：目檢、焊縫量規(guī)、NDT檢測。（6）摩擦系數(shù)試驗(yàn)1）檢查內(nèi)容：摩擦系數(shù)2）檢查手段：粗糙度檢測儀、光潔度對(duì)比卡、試驗(yàn)檢測。4、鑄鋼件的質(zhì)量控制（1）外形尺寸檢驗(yàn)的重要性本工程中鑄鋼件形體大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，因此，鑄造工藝復(fù)雜，制作精度的控制會(huì)有很大難度。鑄鋼件與鋼管進(jìn)行連接，能否保證二者精度配合，是施工順利進(jìn)行的前提。（2）外形尺寸主要控制點(diǎn)三肢之間的角度，三肢肢長及軸的空間方位精度。（3）質(zhì)控程序（4）檢驗(yàn)手段1）檢驗(yàn)工具樣板→檢驗(yàn)支管長度與角度游標(biāo)卡尺→檢驗(yàn)壁厚劃規(guī)→檢驗(yàn)圓度2）樣板的制作流程3）樣板的測量過程（5）審查、檢測內(nèi)容序號(hào)名稱檢測方法檢驗(yàn)依據(jù)檢驗(yàn)范圍檢驗(yàn)者1原輔材料資質(zhì)審查計(jì)量，光譜分析質(zhì)量保證書及技術(shù)證明文件等HQA/Q908-2002相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)每匹次檢驗(yàn)員2圖紙、工藝文件審查國標(biāo)、手冊(cè)、來圖、技術(shù)協(xié)議、企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)等每張總工程師3工藝裝備及模具測量工藝規(guī)程、圖紙相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)每套工藝員、檢查員4型（芯）砂質(zhì)量觀察計(jì)量檢查計(jì)時(shí)工藝規(guī)程每批混砂工、車間檢驗(yàn)員5型（芯）合箱的質(zhì)量觀察樣板量具、計(jì)時(shí)工藝規(guī)程每箱造型工、車間檢驗(yàn)員6冶煉質(zhì)量觀察計(jì)時(shí)量具、計(jì)時(shí)工藝規(guī)程每爐熔煉工，班組長7化學(xué)成分稱重、取樣、光譜工藝規(guī)程每爐理化員、班組長8鋼水溫度測量計(jì)取樣觀測工藝規(guī)程每爐班組長9澆注質(zhì)量觀察計(jì)時(shí)工藝規(guī)程每爐班組長10機(jī)械性能隨爐試樣分析性能指標(biāo)、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)每批次檢驗(yàn)員11落砂清理觀察、計(jì)時(shí)工藝規(guī)程每箱清砂工、氣割工12毛坯檢測觀察、量板、量具工藝圖紙每件檢驗(yàn)員13焊接或焊補(bǔ)目測、記錄工藝規(guī)程每件電焊工、車間檢驗(yàn)員14探傷著色、磁粉、超聲波質(zhì)量指標(biāo)、相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)每件檢驗(yàn)員15熱處理觀察、檢查、記錄儀工藝規(guī)程每件熱處理工，車間檢驗(yàn)員16打磨、清理觀察檢查工藝規(guī)程每件磨削工、兼職檢查員17機(jī)加工量具、樣板工藝圖紙、國標(biāo)每件檢驗(yàn)員18整理、噴砂觀察、量具工藝規(guī)程每件檢驗(yàn)員19油漆觀察、檢驗(yàn)工藝規(guī)程每件油漆工、檢驗(yàn)員20包裝、運(yùn)輸觀察、檢查工藝規(guī)程每件檢驗(yàn)員21質(zhì)量證明書審查用戶要求、企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)每件質(zhì)保部部長、分管經(jīng)理（6）保證良好焊接性能的措施1）加強(qiáng)金屬爐料的控制2）控制配料質(zhì)量3）適當(dāng)增加脫碳鋼，降低Ｐ和有害雜質(zhì)4）控制爐料含Ｐ、Ｓ量5）控制爐料殘留元素含量，特別是Sn、Pb等6）加強(qiáng)冶煉質(zhì)量的控制7）保證化學(xué)成分在規(guī)定范圍之內(nèi)。8）在保證屈服、抗拉強(qiáng)度等機(jī)械性能的同時(shí)，盡可能使碳取在下限，Mn取在上限，降低含碳量。9）合理使用脫磷劑加速熔化末期和氧化初期脫磷量。合理使用脫硫劑，提高還原質(zhì)量同時(shí)采用鋼渣混出工藝來增加脫Ｓ量。10）造好還原渣，提高鋼液預(yù)脫氧，終脫氧質(zhì)量。11）采用稀土合金對(duì)鋼液進(jìn)行處理。12）加強(qiáng)造型、澆注質(zhì)量的控制，合理選擇工藝出品率13）出鋼前鎮(zhèn)靜５分鐘，清除夾雜物。14）采用低溫快燒工藝。15）烘干的耐火磚鋪設(shè)開放式澆道，防止吸氧、斷流、停燒；清除澆包、鑄型型腔、澆道一切雜物、渣砂，防止夾砂、夾渣。16）合理使用冷鐵、冒口，防止縮孔、縮松、裂紋。17）嚴(yán)格砂型、砂芯的烘干工藝，控制合箱待燒時(shí)間。18）澆注后嚴(yán)格按照工藝進(jìn)行保溫。19）消除偏析。20）選擇合理的熱處理工藝，改善金相組織、消除內(nèi)應(yīng)力；焊接面選擇合理的加工余量，消除表面氧化、脫碳層，且具有良好表面金相組織。21）所有焊接面均進(jìn)行磁粉、著色、超聲波探傷，確保無缺陷。22）發(fā)貨前注重對(duì)焊接面的保護(hù)。（7）與鑄件公差有關(guān)的內(nèi)容：1）尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)符合ISO8062-1984《鑄件尺寸公差制》鑄鋼件尺寸公差分級(jí)：鑄鋼件自硬砂一等品≤CT12合格品≤CT14公差增量：鑄件的部分尺寸由于受分型面及型芯裝配的影響增大了尺寸公差。標(biāo)準(zhǔn)中給出的公差值已包括了分型面及型芯影響而引起的公差增量。綜上所述本工程鑄鋼件的尺寸公差為：GB6414-86CT11~142）重量公差：GB/T11351-89鑄件重量<1t1~4t公差等級(jí)MT12±5%(公差值10%)±4%(公差值8%)公差等級(jí)MT13±6%(公差值12%)±5%(公差值10%)3）鑄造內(nèi)圓角（Q/ZB156-73）a+b2“R”值(mm)內(nèi)圓角α<50°51~75°76~105°106~135°136~165°>165°≤8446816209-1244610162513-1646812203017-20681016254021-276101220305028-358121625406036-4510162030508046-60122025356010061-80162530408012081-11020253550100160111-15020304060100160151-20025405080120200201-250305060100160250251-300406080120200300>30050801001602504004）鑄造外圓角（Q/ZB157/73）表面的最小邊尺寸mm“r”值(mm)外圓角α<50°51~75°76~105°106~135°136~165°>165°≤25222468>25~6024461016>60~160446816255）鑄件表面粗糙度比較樣塊·鑄造表面GB6060.1-97采用樣塊比較法，樣塊采用鋼、砂型鑄造Ra=100（50），樣塊分類及粗糙參數(shù)值。粗糙度參數(shù)公稱值Raμm12.52550100200400××√√√√被檢鑄造表面200~10000（㎝2），每200㎝2被檢點(diǎn)數(shù)不少于1點(diǎn)，80%的表面所達(dá)到樣塊最粗表面粗糙度等級(jí)為合格。注：Ra—表面輪廓算術(shù)平均值。（8）鑄件磁粉探傷及質(zhì)量評(píng)級(jí)方法（GB9444-88）1）探傷原理鑄件出廠前，需對(duì)鑄件表面進(jìn)行磁粉探傷，其基本原理如下：工件經(jīng)磁化后，在表面和近表面的缺陷處磁力線發(fā)生變形，溢出工件表面形成磁極并形成可檢測的漏磁場。此時(shí)，在工件上撒上磁粉或磁懸液，磁粉粒子便會(huì)吸附在缺陷區(qū)域，顯示出缺陷位置、形狀和大小。磁粉探傷應(yīng)在鑄件進(jìn)行熱處理后進(jìn)行，目的使鑄件內(nèi)部應(yīng)力充分釋放，使檢查結(jié)果真實(shí)可靠。引用標(biāo)準(zhǔn)：GB3721磁粉探傷機(jī)；ZBJ04006鋼鐵材料的磁粉探傷方法2）質(zhì)量等級(jí)鑄鋼件磁粉探傷的質(zhì)量等級(jí)質(zhì)量等級(jí)5表面粗糙度最大Ra值（μm）100不考慮的缺陷最大尺寸5非線性缺陷最大長度mm16框內(nèi)最大總面積或缺陷個(gè)數(shù)500mm2線性缺陷和點(diǎn)線性缺陷的最大長度、總長度mm鑄鋼件厚度范圍mm線性點(diǎn)線性總長δ≤1618254316＜δ≤50274067δ＞504570115應(yīng)用范圍：根據(jù)使用狀況和表面粗糙度狀況，選擇質(zhì)量等級(jí)。3）磁粉探傷報(bào)告內(nèi)容：委托探傷的單位、探傷報(bào)告編號(hào)、簽發(fā)探傷報(bào)告的日期。鋼件的名稱、編號(hào)、材質(zhì)、熱處理狀態(tài)、探傷面的表面狀況、檢驗(yàn)區(qū)域的厚度。粉探傷使用的設(shè)備型號(hào)、磁化方法、顯示方法、使用的A型標(biāo)準(zhǔn)試片規(guī)格和代用的類型。如果采用剩磁法、只在一個(gè)方向磁化探傷或鑄鋼件檢驗(yàn)后已退磁，應(yīng)在報(bào)告中說明；在鑄鋼件草圖上，標(biāo)明檢測區(qū)域和評(píng)定框放置的位置。發(fā)現(xiàn)缺陷的類型、尺寸、位置。評(píng)定的質(zhì)量等級(jí)及探傷結(jié)論。探傷單位蓋章，檢驗(yàn)和審核人員簽名。（9）鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評(píng)級(jí)方法:1）采用的UT類型本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了厚度等于或大于30mm的低合金鋼鑄件的超聲探傷方法;以及根據(jù)超聲探傷的結(jié)果對(duì)鑄件進(jìn)行質(zhì)量評(píng)級(jí)的方法.所用的超聲探傷方法僅限于A型顯示脈沖反射法.引用標(biāo)準(zhǔn)：ZBY230-84《A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件》的規(guī)定。ZBJ04001-86《A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法》2）質(zhì)量等級(jí)的評(píng)定：鑄鋼件的質(zhì)量等級(jí)，分別按平面型缺陷（裂紋、冷隔、未熔合等）和非平面型缺陷(氣孔、縮松、縮孔、夾砂、夾渣等)的尺寸，將鑄鋼件質(zhì)量等級(jí)各分為五級(jí)。對(duì)于同一類型的缺陷，在相同的探傷條件下，一級(jí)質(zhì)量最好，二、三、四、五級(jí)質(zhì)量依次降低。平面缺陷質(zhì)量等級(jí)的劃分評(píng)定框內(nèi),允許的缺陷尺寸的上限質(zhì)量等級(jí)1234一個(gè)缺陷在鑄鋼件厚度方向的尺寸mm05811一個(gè)缺陷的面積mm2075200360缺陷的總面積mm20150400700非平面型缺陷質(zhì)量等級(jí)的劃分層評(píng)定框內(nèi),允許的缺陷尺寸的上限質(zhì)量等級(jí)1234外層一個(gè)缺陷在鑄鋼件厚度方向的尺寸占外層厚度的百分?jǐn)?shù),%20202020一個(gè)缺陷的面積mm22501,0002,0004,000缺陷的總面積mm25,00010,00020,00040,000內(nèi)層一個(gè)缺陷在鑄鋼件厚度方向的尺寸占鑄鋼件整個(gè)截面厚度的百分?jǐn)?shù)%10101010缺陷的總面積mm212,50020,00031,00050,000①一個(gè)缺陷的最大尺寸大于320mm，則評(píng)為五級(jí)。②一個(gè)缺陷的面積，等于該缺陷的最大尺寸和與其垂直方向的最大尺寸之積。③位于外層的間距小于25mm的兩個(gè)或多個(gè)缺陷，在計(jì)算一個(gè)缺陷的面積時(shí)，視為一個(gè)缺陷。其“一個(gè)缺陷的面積”等于這些缺陷面積之和。3）超聲探傷報(bào)告內(nèi)容：委托探傷的單位、探傷報(bào)告編號(hào)、簽發(fā)探傷報(bào)告的日期。鑄鋼件的名稱、編號(hào)、材質(zhì)、熱處理狀態(tài)、探傷面的表面粗糙度、透聲性。超聲探傷使用的儀器型號(hào)、探頭型號(hào)、探傷頻率、耦合劑、縱波直探頭探傷靈敏度。鑄鋼件草圖上，標(biāo)明檢測區(qū)域、使用的探頭。如有因幾何形狀限制而未檢測的部位，也必須在草圖上標(biāo)明。缺陷的類型、尺寸、位置。判定的質(zhì)量等級(jí)及探傷結(jié)論。傷人員簽名。5、預(yù)裝過程檢驗(yàn)（1）胎架檢驗(yàn)1）檢查內(nèi)容：胎架精度、胎架安全性。2）檢查手段：力學(xué)計(jì)算、精度復(fù)核。（2）鑄鋼件位置檢驗(yàn)1）檢驗(yàn)內(nèi)容：控制點(diǎn)坐標(biāo)。2）檢驗(yàn)手段：計(jì)算書復(fù)核、坐標(biāo)精確復(fù)核。6、涂裝檢驗(yàn)（1）除銹檢驗(yàn)：1）檢驗(yàn)項(xiàng)目：粗糙度、光潔度2）檢驗(yàn)手段：粗糙度檢測儀、光潔度對(duì)比卡。（2）油漆檢驗(yàn)：1）檢驗(yàn)項(xiàng)目：油漆配比、涂裝溫度及濕度、涂裝間隔、涂層厚度。2）檢驗(yàn)手段：溫度計(jì)、濕度計(jì)、膜厚檢測儀。7、規(guī)范規(guī)定的精度要求（1）焊縫尺寸與外觀質(zhì)量要求1）規(guī)范中關(guān)于焊縫質(zhì)量的規(guī)定焊縫尺寸和外觀質(zhì)量序號(hào)檢查內(nèi)容圖例容許公差1全熔透對(duì)接焊焊縫余高(h)t<20mm：0.5h2.5mmt≥20mm：0.5h3.5mm2全熔透T接焊焊縫余高(S)S≥t/4且10mm3角焊縫焊腳尺寸偏差(S)S6mm,0S1.5S>6mm,0S3.04焊縫凹痕/焊長每30mm少于1個(gè)，但凹坑大小在1mm以下的3個(gè)凹坑作1個(gè)計(jì)算。序號(hào)檢查內(nèi)容圖例容許公差5焊縫咬邊(e)對(duì)接焊縫e0.25mm；角焊縫：e0.05t且小于等于0.5mm。連續(xù)長度小于等于100.0且焊縫兩側(cè)咬邊總長度小于等于10%焊縫全長。（對(duì)有修磨要求的焊縫，咬邊不允許）6接頭不良/缺口深度小于等于0.05t，且小于等于0.5mm。7裂縫及表面裂縫/不允許8表面氣孔及密集氣孔/不允許9表面焊接飛濺/不允許10電弧擦傷/不允許11表面夾渣/不允許12焊瘤/不允許13焊縫過溢()>9014對(duì)接焊縫錯(cuò)位(e)d<0.1t且不大于2.0mm。2）影響焊接質(zhì)量的各種因素（2）鋼管構(gòu)件外型尺寸的允許偏差（3）鋼結(jié)構(gòu)預(yù)拼裝的允許偏差（4）焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定1）一級(jí)焊縫焊縫不得存在未焊滿、根部收縮、咬邊和接頭不良等缺陷，不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷。2）二級(jí)焊縫不得存在表面氣孔、夾渣、裂紋和電弧擦傷等缺陷，尚應(yīng)滿足下表的要求。3）三級(jí)焊縫其外觀質(zhì)量應(yīng)當(dāng)滿足下表的要求。二級(jí)三級(jí)未焊滿≤0.2＋0.02t且≤1毫米，每100毫米長度焊縫內(nèi)未焊滿累計(jì)長度≤25毫米?！?.2＋0.04t且≤2毫米，每100毫米長度焊縫內(nèi)未焊滿累計(jì)長度≤25毫米。根部收縮≤0.2＋0.02t且≤1毫米，長度不限?！?.2＋0.04t且≤2毫米，長度不限。咬邊≤0.05t且≤0.5毫米，連續(xù)長度≤100毫米，且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10％焊縫全長?！?.1t且≤1毫米，長度不限。裂紋不允許允許存在長度≤5毫米的弧坑裂紋。電弧擦傷不允許允許存在個(gè)別電弧擦傷。接頭不良缺口深度≤0.05t且≤0.5毫米，每1000毫米焊縫內(nèi)不得超過一處。缺口深度≤0.1t且≤1毫米，每1000毫米焊縫內(nèi)不得超過一處。表面氣孔不允許每50毫米焊縫長度內(nèi)允許存在直徑＜0.4t且≤3毫米的氣孔兩個(gè)，孔距應(yīng)≥6倍孔距。表面夾渣不允許深≤0.2t，長≤0.5t且≤20毫米。（5）焊縫尺寸應(yīng)當(dāng)符合下列規(guī)定1）焊縫焊腳尺寸應(yīng)當(dāng)符合下列規(guī)定序號(hào)項(xiàng)目示意圖允許偏差1一般全焊透的角接與對(duì)接組合焊縫hf≥（t/4）+40且≤10毫米。2須經(jīng)疲勞驗(yàn)算的全焊透角接與對(duì)接組合焊縫hf≥（t/2）+40且≤10毫米。3角焊縫及部分焊透的角接與對(duì)接組合焊縫hf≤6時(shí)0～1.5hf＞6時(shí)0～3.0注：1、hf＞8.0毫米的角焊縫其局部焊腳尺寸允許低于設(shè)計(jì)要求值1.0毫米，但總長度不得超過焊縫長度的10％；2、焊接H型鋼梁腹板與翼緣板的焊縫兩端在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的焊腳尺寸不得低于設(shè)計(jì)要求值。2）焊縫余高及錯(cuò)邊應(yīng)符合下表之要求序號(hào)項(xiàng)目示意圖允許偏差（毫米）一、二級(jí)三級(jí)1對(duì)接焊縫余高（c）B＜20時(shí)，C為0～3；B≥20時(shí)，C為0～4毫米。B＜20時(shí)，C為0～3.5；B≥20時(shí)，C為0～5毫米。2對(duì)接焊縫錯(cuò)邊(d)d＜0.1t且≤2.0d＜0.15t且≤3.03角焊縫余高(c)hf≤6時(shí)，C為0～1.5；hf＞6時(shí)，C為0～3.0。8、焊縫無損檢測要求（1）用于此工程的NDT類型1、超聲波檢測（UT）b、磁粉檢測（MT）NDT檢測范圍及檢測手段檢驗(yàn)范圍檢驗(yàn)手段檢驗(yàn)比例（%）鋼板拼接UT100鋼管環(huán)縫UTUT-100鋼管縱縫UTUT-100鑄鋼焊接熱影響區(qū)MT10鑄鋼件+鋼管UT+MT100（UT）；20（MT）焊縫檢測的標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)手段檢測標(biāo)準(zhǔn)UTGB11345-89MTJB/T6061-92注：探傷比例的計(jì)數(shù)方法應(yīng)按以下原則確定：（1）對(duì)工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計(jì)算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于200毫米，當(dāng)焊縫長度不足200毫米時(shí)，應(yīng)對(duì)整條焊縫進(jìn)行探傷。（2）對(duì)現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計(jì)算百分比，探傷長度應(yīng)不小于200毫米，并應(yīng)不少于1條焊縫。9、焊縫質(zhì)量控制措施（1）焊接變形的控制措施1）減小焊縫截面積在得到完好，無超標(biāo)缺陷焊縫的前提下，盡可能采用較小的坡口尺寸（角度與間隙）。對(duì)于管壁較厚的桿件，與鋼球的相貫坡口采用臺(tái)階式坡口，可以有效的減小焊縫截面積。2）采用較小的熱輸入，電流值取下限。序號(hào)焊條直徑（毫米）焊接電流（安培）12.550～8023.2100～13034.0160～21045.0200~2703）盡可能采用多層焊接代替單層焊試驗(yàn)證明，焊接收縮的70％是在焊接第一層與第二層時(shí)完成的。前兩層的焊接填充量大，則焊接收縮較大，反之，則較小。（2）焊接殘余應(yīng)力的控制措施殘余應(yīng)力在結(jié)構(gòu)受載時(shí)內(nèi)力均勻化的過程中，往往導(dǎo)致塑性變形區(qū)擴(kuò)大，局部材料塑性下降，從而對(duì)構(gòu)件承受動(dòng)載條件、三向應(yīng)力狀態(tài)、低溫環(huán)境下使用有不利影響。1）減小焊縫尺寸；減小焊接拘束度。拘束度越大，焊接應(yīng)力越大。首先應(yīng)盡量使焊縫在較小約束度下焊接，并且盡可能不用剛性固定的方法控制變形，以免增大焊接約束度。2）采用合理的焊接順序；3）錘擊法減小焊接殘余應(yīng)力處于合龍段的桿件，在每層焊道焊完后，立即用圓頭敲渣小錘或電動(dòng)錘擊工具敲擊焊縫金屬，使其產(chǎn)生塑性延伸變形，并抵消焊縫冷卻后承受的局部拉應(yīng)力。（3）注意事項(xiàng)1）檢測不應(yīng)早于焊后24小時(shí)；2）對(duì)于不允許的缺陷，在其兩端延伸檢查，如仍有不允許的缺陷，則對(duì)整條焊縫進(jìn)行100%檢查。3）按數(shù)量抽查的焊縫，如存在不允許的缺陷，應(yīng)對(duì)同類型焊縫加倍檢查，如仍有不允許的缺陷，則對(duì)同類型焊縫進(jìn)行100%的檢查。10、焊接缺陷修復(fù)（1）裂紋：先用MT檢測，再用碳弧清除（裂紋+裂紋二端各50mm），然后重新焊接。（2）氣孔、夾渣、未熔合：碳刨清除，然后重焊。（3）咬邊：砂輪打磨，重新補(bǔ)焊。（4）焊瘤：碳刨刨掉，砂輪打磨。（5）補(bǔ)焊φ3.2mm的低氫型焊條，預(yù)熱溫度提高50℃。（6）焊縫裂紋，及時(shí)上報(bào)，找出原因，然后返修。（7）同一部位，返修不超兩次；超過兩次時(shí)，焊接工程師編制修補(bǔ)工藝。（8）機(jī)械矯正，或火焰加熱矯正；矯正溫度≤900℃，同時(shí)應(yīng)避免200~400℃的蘭脆區(qū)，嚴(yán)禁用水急冷，應(yīng)緩慢冷卻至室溫。11、焊后去應(yīng)力熱處理（1）執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：JB4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》1）去應(yīng)力熱處理鋼板＞36mm，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理；焊后熱處理在UT合格之后，其它加工之前進(jìn)行；采用局部電加熱，加熱區(qū)域：中心線兩側(cè)各2倍板厚，且≥100mm；焊后熱處理工藝簡圖：12、質(zhì)量管理組織流程13、質(zhì)量控制程序14、質(zhì)量體系的支持文件（1）嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)量體系文件《建筑安裝工程質(zhì)量體系程序文件》。（2）按質(zhì)保體系運(yùn)作，作好相關(guān)見證資料。（3）制作人員必須熟悉圖紙、工藝規(guī)定。（4）先自檢，后專檢，自檢專檢記錄齊全。（5）編制工藝卡，按工藝卡進(jìn)行工藝流轉(zhuǎn)。（6）具體工藝流程與體系作業(yè)文件結(jié)合，確定質(zhì)控點(diǎn)。15、質(zhì)檢環(huán)節(jié)（1）質(zhì)檢包括中間檢查與最終檢查；（2）應(yīng)有過程檢查記錄；（3）質(zhì)檢按工序分階段進(jìn)行。16、鋼構(gòu)制作的檢驗(yàn)制度（1）制品檢驗(yàn)。公司質(zhì)檢部門負(fù)責(zé)質(zhì)量監(jiān)督、質(zhì)量評(píng)定；鋼結(jié)構(gòu)廠負(fù)責(zé)制品檢驗(yàn)和試驗(yàn)。（2）檢驗(yàn)必須在工序過程中完成。（3）自檢專檢后，合格制品轉(zhuǎn)下道工序。（4）不合格品按《不合格品控制程序》執(zhí)行。（5）待出廠制品須具備以下條件：1）實(shí)體已按設(shè)計(jì)完成；2）質(zhì)保資料齊全。3）廠質(zhì)檢員進(jìn)行等級(jí)評(píng)定，填評(píng)定表。4）制品合格證簽字手續(xù)齊全。5）例外轉(zhuǎn)序，廠車間主任填寫報(bào)告，報(bào)廠總工審批后執(zhí)行，并上報(bào)公司質(zhì)檢科備案。6）配合甲方派駐的質(zhì)檢人員進(jìn)行工作。7）與甲方質(zhì)檢人員的配合項(xiàng)目：參與構(gòu)件驗(yàn)收，協(xié)商解決分歧。配合抽樣檢查。17、質(zhì)量總體控制（1）技術(shù)科負(fù)責(zé)技術(shù)交底。（2）質(zhì)檢科負(fù)責(zé)質(zhì)控和檢測。（3）作業(yè)人員持證上崗。（4）計(jì)量器具均應(yīng)在有效鑒定期內(nèi)。（5）專檢合格后報(bào)業(yè)主確認(rèn)。18、質(zhì)檢過程中的質(zhì)控點(diǎn)（1）鋼材質(zhì)控點(diǎn)1）質(zhì)保資料內(nèi)容。2）爐批號(hào)、品種，規(guī)格，型號(hào)，外形尺寸，外觀表面質(zhì)量。3）按規(guī)定進(jìn)行探傷及化學(xué)、物理、機(jī)械等性能測試。（2）焊材質(zhì)控點(diǎn)1）質(zhì)量證明書，