砂石生產(chǎn)質(zhì)量控制

砂石生產(chǎn)質(zhì)量控制1、為確保加工碎石的質(zhì)量，將從加工產(chǎn)料石原材進行控制，現(xiàn)場放置原材樣品箱，全部加工原材必須以樣品箱中的材料品質(zhì)作比照，有差別的原材棄除出場，不得進行加工。2、在加工過程中，將配備專門的檢測人員，對已加工的碎石成品料進行定時的隨機抽樣，對不合格的碎石進行去除，并找出因素，以避免在接下來的碎石加工中出現(xiàn)類似問題。3、避免骨料破碎、分離、混料。成品料從出篩分樓至攪拌機經(jīng)歷多次轉(zhuǎn)動環(huán)節(jié)，往往引發(fā)粗骨料破碎，特別是針片狀、含有裂隙和脆性的骨料較易破碎。破碎有碎裂和剝落兩種，前者常因卸料自由落差過大所致，后者則發(fā)生在輾轉(zhuǎn)研磨中。破碎常是引發(fā)遜徑的重要因素。成品料的級內(nèi)粗細顆粒分離重要發(fā)生在堆料與物料裝卸過程中，如方法不當，容易引發(fā)粗滾落到料堆底部的嚴重分離現(xiàn)象，強風也會使自由拋落的細骨料產(chǎn)生離析。由于分離，使同一粒徑級骨料的級內(nèi)顆粒分布發(fā)生不應(yīng)有的波動，從而引發(fā)比表面積和空隙率的變化，造成混凝土質(zhì)量控制困難。且此種分離現(xiàn)象一旦大量出現(xiàn)，往往難以補救，必須注意避免。4、由于擋墻、料倉隔離不好，篩網(wǎng)、溜槽損壞，運載工具和裝料受料倉排料不凈，骨料輪換運輸時的誤操作，都有可能產(chǎn)生混料。混料也是造成超徑的重要因素之一。避免破碎、分離和混料將采用下列某些方法：（1）工藝設(shè)計中力求減少成品骨料的轉(zhuǎn)運環(huán)節(jié)，減少自由落差，避免料流的激烈碰撞和急劇改向。（2）采用搖臂堆料機堆料時，要不停移動堆料機，回轉(zhuǎn)和俯仰動臂，以確保均勻成層布料，自由落料高度不應(yīng)超出3m。對于卸料點固定的堆料，大、中石的自由落差5m時，要加緩降器。（3）普通不要在料倉、料堆排空后進行裝料和堆料。但經(jīng)一定時間后，以須及時清倉，以免碎料、粉料累積。對于幾個料共用的料倉，為避免混料，倉底不應(yīng)有存料死角。落差超出3m時，大中石應(yīng)設(shè)緩降設(shè)施。（4）帶式輸送機的拋料點要用適宜形狀的溜筒，以確保物料從中心豎起落下。（5）運輸途中應(yīng)有棄料設(shè)施，方便棄置不合格石料或?qū)⑺淖髌渌猛?。?）經(jīng)常做好設(shè)備和設(shè)施的維修工作，避免發(fā)生混料。（7）堆料場的各級骨料的隔墻應(yīng)有足夠高度及強度，并應(yīng)避開強風。（8）采用孔徑略大的篩網(wǎng)，故意識地增多超徑石含量，以賠償由于破碎引發(fā)的大顆粒含量的減少。5、避免成品骨料污染骨料污染的途徑重要有塵土沉積、泥水污水流入、機械和人員挾帶污物進入堆料場，以及機械油脂泄漏和排氣污染等，將采用下列避免方法：（1）嚴禁無關(guān)的設(shè)備和人員進入成品堆料場。裝車作業(yè)應(yīng)盡量避免在堆料場上進行。（2）堆料場子地面應(yīng)平整，并有適宜的坡度和截水排水設(shè)施。對于大型堆料場，地面應(yīng)有料徑為40-150mm的干凈、壓實的石料墊層作護面。（3）成品料的堆存時間不適宜過長，盡量做到及時周轉(zhuǎn)使用。如系統(tǒng)中無二次篩分設(shè)施，并且骨料污染又較嚴重時，在進入拌和樓前設(shè)沖洗脫水設(shè)施。（4）堆料場地弄取料時，進料口并沒有適宜高出地弄頂板，地弄頂板則應(yīng)適宜高出堆料場地面，地弄內(nèi)要有排水設(shè)施。（5）地弄取料時，盡量從兩個以上料口同時取料。（6）避免將污物帶入堆料場。6、碎石比例控制砂石料級配偏粗時，用破碎多出大粒徑碎石來調(diào)節(jié)級配。加上轉(zhuǎn)運過程中的破碎，粗骨料中碎石含量可能有較大的波動。如碎石含量波動在10%以內(nèi)，每立方米混凝土用水只增減1kg左右，對混凝土的性能影響甚微，普通能夠不必調(diào)節(jié)配合比。如果調(diào)節(jié)級配后粗骨料內(nèi)碎石含量不大，原料級配又較穩(wěn)定，碎石含量的波動范疇就不會很大，碎、礫石能夠混合使用。如原料的天然級配波動范疇大，可適宜增加成品堆料場的容量，