模具塑料注塑設計

緒論1.1塑料成型模具不同類型的注射機的模具結構其中的化學物理性質都會有很多不同，雖然結構不同的原因可能會導致一些模具的變化程度會很大，但是這是由于有些塑料有不同的種類和不同的性能所產生的不同的變化，塑料的產品的狀態(tài)和結構，這是告知注射機的型號會有不同的原因，雖然注射機的型號不同，但是同種注射機所從模具的推嘴推出的模具產品是一樣的，塑料模具能夠影響你所制造制品的以質量。模具的主要是由溫度系統(tǒng)組成，為了滿足這種溫度所帶來的反應，所導致我們所生產制作的模具一般會有冷卻和自主加熱系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)，我們?yōu)榱藴p少模具設計的長時間工作所帶來的不好因素的影響和減少模具設計的困難程度，大多數(shù)模具都采用的是標準模架。這種模具能夠加工零件的四個最主要的部分，其中澆注系統(tǒng)和成型零件就是我們直接需要加工模具的零件加工系統(tǒng)。現(xiàn)在我們生活中有很多有效的加工工藝，制作精美生活有需求的工藝，都是很重要的原因，只有我們能夠控制這些所需要生產模具的因素，才能在制作過程才會在制作成本上的比例減小。在社會和全球化的經濟發(fā)展中，模具有很大的社會發(fā)展空間，主要的趨勢也因為產品需要量產化的需求所以發(fā)展巨大，在精確性，耐用性，完美度和耐久性等等一系列的方面上快速的進行發(fā)展，只有在操作技術的不斷提高，所有模具的使用使用產品的用途，設備的可使用時間，存活時間都是我們國家所需要不斷提高的過程。塑料模具能夠影響你所制造制品的質量?，F(xiàn)在塑料制品中有很多合理的加工工藝、制作先進的模具、先進的制作工具都是很重要的因素，只有控制這些重要因素的加工過程才會在制作成本上的比例減小。模具是使用一種固定形狀的工具，制作過程可以制作成型一樣的形狀尺寸的制造工具。1.2注塑成形的基本過程注塑機器所使用的塑膠加熱到一定的溫度之后，就能變成可融化液體的性質，把熔融的液體用特定的高壓力工具注射到一個完全沒有氣體的模具型腔內，通過低溫度的冷卻后，打開模具型腔后所得到的塑料產品?？煞譃橄旅鎺讉€階段：合模、注射、保壓冷卻、開模、頂出、合模。幾個部分一起組成。注塑成型的四個成型要素:1.塑料模具2。注射成型機3。塑料材料。成形條件塑料的品種和加工方法很多不同，塑料成型機和塑料制品的結構也不同，塑料模具的類型和組成形狀也不同1.3注塑模的結構組成注塑模的基本結構依使用的目的不同，有幾種分類：普通模具普通模具特殊模具二板式結構三板式結構單腔二板式結構多腔二板式結構單腔三板式結構多腔三板式結構滑動型心式結構瓣合式結構脫螺紋結構多層結構1.4AutoCad、Proe軟件的應用這個模具制作主要為模具的設計與計算過程，為后面完成零件圖好作好資料準備工作。在設計的零件圖中我們能夠利用計算機進行設計的輔助活動，（ComputerAidedDesign,簡寫為CAD）它憑借強大的數(shù)據(jù)交換能力，能夠成功實現(xiàn)在多種硬件設備、多種操作平臺之間進行各種圖形格式之間的轉化，不僅具有普遍性、易操作性，而且適用于各類用戶，其強大的繪圖制作功能，完備的編輯功能可以實現(xiàn)多種方式進行二次再開發(fā)和用戶個性化定制。但是Autocad畢竟是二維軟件，在技術更新發(fā)展的浪潮下，勢必會遭到歷史性淘汰，autodesk公司基于軟件技術發(fā)展的實際意識到開發(fā)新軟件的重要性，由此產生了inventor這一三維軟件，雖然在綜合表現(xiàn)上與sw、proe還相差懸殊。美國的一種通用的CAD軟件AutoCad是美國Autodesk公司在1982年最早研發(fā)推出的，首次投入使用的是AutoCadR1.0版本，經過十多年的使用和反復的修改創(chuàng)新，如今的Autocad已經不再是個只滿足簡單操作的繪圖軟件，而是世界上最受歡迎、具備包括三維建模功能在內的強大的、完備的CAD軟件，其主要普遍應用于電子信息產業(yè)、機械制造業(yè)、化學化工產業(yè)、建筑業(yè)、汽車制造業(yè)、造船業(yè)、輕工業(yè)及航空航天業(yè)等多種領域，而在傳統(tǒng)產業(yè)中機械、家電以及模型設計方面，Proe則表現(xiàn)的更為優(yōu)秀。具體表現(xiàn)為以下幾點：第一，建模設計方式上采取參數(shù)化設計，將十分復雜的幾何模型分解成為有限數(shù)量的構成因素。第二，體現(xiàn)在數(shù)據(jù)庫管理方面的優(yōu)越，NC（數(shù)據(jù)）工具的路徑會隨著工程詳圖的變化進行自動更新；三維模型的智能化也使得它可以在組裝工程圖發(fā)生變化時及時進行完全一樣的反應。Proe和CAD在工程圖制作和裝配領域具有同樣出色的表現(xiàn)，是一款非常好的設計軟件。目前，Creo是Proe的最新版本，不僅參數(shù)比UG強，用途也更加廣泛。但是Proe的短板在于曲面造型和補面，編程功能遠不如MASCAM與CIMTRON，與CN更是相差甚遠。因此Proe通常被用作與造型設計，極少用于編程，更適用于設計造型簡單、裝配較少的產品。本章小結介紹了在現(xiàn)代塑料制品中科學的設備、先進的模具以及高超的加工工藝是制成塑料成型模具的三大基礎條件，其中尤為重要的是制作塑料模具對加工工藝的要求，加工工藝對塑料之間的使用品質和造型設計起著至關重要的作用?；窘Y構是普通模具和特殊模具，基本過程是造粒、染色、放入添加劑等。第2章材料選擇和形狀分析2.1選料及其性能該塑件是ABS塑件，根據(jù)制品的樣品形狀，尺寸性能注射缺點，彎曲缺陷形狀等要求來說對模具總體要求不高，這種塑件可以根據(jù)溫度的不斷變化，軟化和冷卻化的一種塑料，它是由幾種化學元素組成的一種良好的塑料，現(xiàn)在因為ABS塑料的擁有很多獨特的物理和化學性能導致發(fā)展和應用非常廣泛，ABS塑料的耐熱性，耐腐蝕性等一系列性質都可以根據(jù)具體的因素加以改變，又因為如作檔泥板，扶手，熱空氣調節(jié)導管，以及小轎車車身等。阻燃級的ABS樹脂則用于電子計算機的殼體，控制臺、電信、光盤音響設備、彩電的機殼等。1.無注射缺陷，無翹曲變形，外觀質全要求較高，所有尺寸精度要求相對沒有那么高，因此在模具設計和制造時要有精密的定位措施和良好的加工工藝，以保證塑件尺寸的大小和形狀的樣子2.結構簡單,易于用模具成型（1）物理力學性能生產綱領:大批生產

②精度等級:精度6級.

(3脫模斜度:該塑件厚度約為10.5mm.由于該塑料的收縮率較小，形狀較簡單.高度較大，孔隙較深其型腔脫模斜度為0，型芯脫模斜度為01.2性能分析(1)使用性能

ABS的產生:

ABS樹脂按聚合時采用的壓力不同分為高壓，低壓，中壓.ABS樹脂的分子鏈上反鏈致少，相對分子質量，大結晶度和密度較高廣泛應用于制造塑料管塑料板塑料繩以及永載不同的零件如齒車輪軸，手柄等

ABS塑料是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體的混合物，這三種混合物的性能導致了塑料ABS的一些特性與其有些相似塑料ABS是無毒無味，形狀有顆粒狀，粉狀的一些物具體性能如下圖所示。我們可以使用ABS固定方向之后做成一個可加工的鉸鏈，在加熱的溫度下加熱160～170攝氏度的時候會導致其融化，能夠在一百多讀的以上的溫度下采取消毒處理。當溫度不夠零下30攝氏度的情況下會發(fā)生不可抗拒的斷裂。ABS材料有非常耐高的沖擊力，導致其硬度很高，雖然硬度高，但是其流動性能很好，不會發(fā)生變形的優(yōu)點。ABS的絕緣性能很好，但是有可能與空氣中的氧氣，溫度過高很容易降解，這樣會導致ABS的物理性能，化學性能都會發(fā)生一些變化，如果在從中加入一些化學樣品，用來阻止其發(fā)生的老化反應。ABS材料具有吸濕性，可以在加工之前做一些干燥的處理，所以在汽車室內裝飾的一種最重要的目標可以降低車體的揮發(fā)性能，和內部的空氣質量，小分子的有機化合物在回揮發(fā)的物品中有容易塑料制品的表面，然而在空氣中會導致不良的氣味揮發(fā)感覺，在室內的光線變更會導致駕駛人員的不舒服，并且再晚上駕駛會有很困難的視覺效果，所以ABS在車里有廣泛的應用。常見的還有ABS塑料機箱，醫(yī)療器械的外殼，采用手扳等工藝性加工制做。下面還要對塑料制品的脫模斜度進行制作，當塑件在一定尺寸的狀態(tài)下有尺寸收縮，所以為了防止塑件在制作完成后在頂出機構在塑件中完整的頂出，并不能與其表面發(fā)生摩擦，所以一定會有一點點的脫模斜度，如果零件沒有特殊要求，脫模斜度一般取1-2，對于脫模斜度并沒有特別多的需求，只保證能夠在完成時頂出不受額外的力所影響，脫模斜度應該取在能取值范圍內的最大值。以免因為不能夠出來而順利脫出，零件在某些方面的共能不可以設置脫模斜度，但是在模具需要設計一定的抽芯結構，模具有復雜的裝置，成本也很高。零件的脫模斜度在頂出的過成功，表面會發(fā)生損壞的可能性，同時，在有的塑件的脫模斜度因為拋光的要求和復雜的模具頂出結構時，方面增加模具成本。模具的壁厚是需要設計需要考慮的，如果壁厚太厚，會導致材料消耗過大，生產成本提高，可能導致塑件在模內的冷卻速度增加，成型的時間變長，還能產生磨損的氣泡，收縮，變形的缺點，如果壁厚太薄，就不會有塑料的特性，有可能在脫模，裝配，使用的過程中發(fā)生一些不必要的因素，影響塑件的使用和裝配的安全性能。塑件的表面粗糙度一般在Ra0.02—1.25um之間，表面粗糙度最好為塑件的一半，也可以在連接處加強壁厚，但是很容易造成零件的一部分區(qū)域過大，會造成表面的面積不同，所以要保證壁厚要均勻的情況下，避免表面縮水的發(fā)生，還會有很好的流動性能。

一般來說塑件的尺寸精度的不同差異關鍵在于不同的流動性和注射機的不同，所以在設備上我們要選區(qū)條件相同的的情況下的塑件成型尺寸和較大的制品，塑件也會有圓角，孔；孔起分流作用，塑件的孔是穿透的，與所有方向一致，對合相同，這樣可以順利脫模，在脫模之后成型時，要保證內外的溫度要相同，存在一定的應用能力，可以使用退火及其他方法。其他ABS塑料的物理化學性能具體參數(shù)如下圖：表2.1ABS的主要性能指標表2.2ABS的成型工藝參數(shù)2.2注塑成型工藝過程預烘干預烘干裝入料斗預塑化注射裝置準備注射清理嵌件、預熱清理模具、涂脫模劑放入嵌件合模注射保壓冷卻脫模塑件送下工序注射裝置準備裝料2.3形狀結構分析注塑模具設計的之前時候，我們先要對需要制作的制品的形狀和性能進行一個系統(tǒng)的分析，然后對其中的問題總結一下幾個方面圖2-1模具樣品（1）金屬制品的幾何形狀：本次設計的制品平均壁厚為10.5mm，由于塑料收縮率不是特別高，形狀很簡單，高度較大。（2）制品的尺寸精度和表面粗糙度：尺寸精度主要是對于能夠收縮的頻率，還有物理波動情況的誤差。本次制品的尺寸按6級精度作為精度數(shù)值。塑件的表面上粗糙的程度主要是由于模具所利用的粗糙度的模樣，通常狀態(tài)下，塑件的表面粗糙度比一般模具能夠制作成的粗糙度高一點點。本章小結介紹了模具的選料以及性能，對于模具外殼注塑成型的工藝過程進行了分析，提出模具具體的形狀結構（見制件圖）。我們針對與制品的尺寸，粗糙度的精度等來說有了一定量針對性的選擇解決并且根據(jù)產品所對應的形狀方向的特點，本次設計中，澆口采用直接澆口澆注系統(tǒng)。模具結構設計與注射機的選擇3.1塑件制品分析（1）產品要求從上面所分析的情況數(shù)據(jù)得知，我們所要制作的材料收縮率為1.005。（2）計算制品的體積得知，產品的厚度為10.5mm，上面得出收縮率的減小，形狀簡單，高度一般，精度等級來選擇。選用的材料所得出的數(shù)據(jù)來說，下面是根據(jù)尺寸所計算出的過程：塑件的體積：V=5.09cm塑件的重量：M=ρv＝1.05×5.09＝5.34kg塑件的密度:ρ=1.12g/mm33.2注射機選擇查《模具專業(yè)設計手冊》表16-3，得到的數(shù)據(jù)得知注射機型號為XS-ZY-125，選擇他的具體使用參數(shù)下面得知：額定注射量：125cm螺桿直徑：42mm額定注射壓力：119Mpa合模力：900KN移動模具的總共行程：300mm頂出形成：188mm模具定位孔孔徑：100噴嘴球直徑（mm）：R12噴嘴口直徑（mm）：43.2.1注射機量的校核注射機最大的注射量在注射型腔內的最大校核量V0.8*V式中k一注射機內部可以注射最大的型腔注射量的參數(shù)，取值0.8

Vn一注射機內部能夠注射的最大注射呈cmV2一澆注系統(tǒng)所需塑件的體積CmV1一單個塑件的體積Cm3Z小于16.5所以滿足需求注射量的校核

nVi+V2t＝80%Vn≤16.5注射機的容量滿足所需需求.3.2.2注射機合模力校核式中:Vn-注射機允許的最大注射量cm

V2

-澆注系統(tǒng)的需塑件的體積cmV-單個塑伴的體積

2x5。09+6.108≤0.8x125＝16.288≤100滿足需求能夠影響塑件的校核一般有兩個因素，實在塑件的分型面上與塑件投影個面積的校核。能夠影響校核的因素中，所計算出的數(shù)值小魚所需要的面積和合模力滿足要求.

3.2.3注射機注射壓力校核注射壓力的校核

在上述計算中選擇的注射機的最大注射壓力為119Mpa所以該塑件的可選擇最大的注射壓力選用80mPa.注射時應滿足P的最大注射量應該小于K’P.的最大注射量

式中:Pmax一注射機額定最大注射壓力.

P。一在注射過程中，注射成型時所需要的注射壓力K'一安全系數(shù)常取K'=1.5～1.4

119≥1.25x80～1.4x80＝100≈112mPa滿足需求本章小結介紹了在制作塑件時需要的制品分析、注射劑選擇，對注射機容量校核、注射劑鎖模力蛟河、注射劑注射壓力校核等是為模具做介紹。結識了塑件制品分析過程，針對不同種注射機的型號應該如何選擇做介紹和分析。模架的選擇與參數(shù)校核4.1模架的選擇模架的選擇：CI-3030-A60-B90-C90，模架的參數(shù)如下圖所示：表4.1模架尺寸單位:mm模板寬度150模板長度200定模板厚度20座板寬度150座板厚度200定模固定板厚度20墊塊寬度30墊塊厚度70動模墊板厚度45推板厚度15推板寬度150推桿固定板厚度25導柱直徑22導套直徑22復位彈簧直徑254.2模具參數(shù)校核在制作模具的模板厚度也是在制作中一個很重要的因素，在模具的厚度選擇上一定不能過厚，或者過薄，都會對所生產出來的模具有很嚴重的影響，厚度應該滿足：H最小值≤H≤H最大值所以在所對應的注射機的算式中4.2.1模具閉合高度校核根據(jù)注射機的參數(shù)，H=300，H=200mm而根據(jù)所選標準模架組合尺寸所得，對于模具而言：H=32+40+40+63+25×2=235mmH<H<H因此，滿足要求。4.2.2模具在制作開始開模行程的校核開模行程＝H1+H2+5～10其中：H1――脫模距離（頂出距離）；H2――制作高度包括澆注系統(tǒng)在內。H1+H2+10=40+60+10=110mmXS-Z-60注射機的全過程模板長度300mm，合格。4.2.3模板尺寸的校核因為所選注射機的模板尺寸為300mm*200mm，所以這個注射機的尺寸選擇為325mm*225mm會符合產品需求。4.2.4噴嘴尺寸校核主流道的時段噴嘴的球面半徑為R16，大于XS-ZY-125注射機的噴嘴球半徑R12。圖4-1噴嘴尺寸本章小結做模具前的準備工作，對模具的制作參數(shù)做計算選擇，尺寸選擇，精度，澆注系統(tǒng)的選擇。流道設計，分型面設計選擇完模具后各種參數(shù)確定后針對流道口進行選擇設計，流道口是澆注系統(tǒng)中由主流道的開始道型腔之間的通道，方便進出熔體的通道，澆注系統(tǒng)的作用就是用來注射噴嘴的塑料的熔體平穩(wěn)。5.1主流道的設計、主流道的位置是在噴嘴和剛開始接觸的位置中開始運作的，一直從噴嘴到分流道過程的塑料熔融體的流動通道，在加熱的過程中在熔體到將對較冷的模具中，主流道剛剛介入的過程中的溫度和壓力。

主流道的尺寸：主流道小端直徑d＝注射機噴嘴直徑十(0.5-1)＝4+0.5mm＝4.5mm

主流道球面畔各SR＝注射機噴嗨球面半合+(1～2)

＝12十Imm=13mm

(3)球面配合高度h≈3n5取h＝3m.主流道錐角取2°

(5)主流道長度取L＝40-3mm＝37m.主海道大端直徑D≈5.79取D＝65.2冷料穴的設計

冷料穴就是在前后注射之間的真空時間注射出的冷料，用來冷卻熔體發(fā)生回流到入型腔中，所以需要冷料穴在主流道的結尾，如果分流道較長的時候，有可能導致冷料在結尾段殘留一些冷料5.3分流道的設計分流道的樣式分流道排列方式密集，可以縮小模板的距離形狀。分流道的分布模樣跟分流道的排列方式有不同種形式。，減小模板尺寸，二是流程盡最短，鎖模力均勻。

L=24.25mm.分流道形狀及對

分流道的形狀中圓形，分流道截面的效率，分型面的形狀相同匹配可以有利于凝料的完全脫出，所以選擇分型面的因素參數(shù)。L=24.25mmB＝0.265H-B式中:

B—梯形大府面的寬度mL—分流道長度mmM—塑料質星gH—梯形高度mm

B＝3.18mmH＝2.12

(4)分流道表面粗糙程度

分流道因為不與主流道的料接觸的少，所以對分流道的表面粗糙程度要求不高取得的數(shù)值一般在1.25～2.5um，這樣可以對分流出來的熔體產生一定的阻力，有利于保溫。分流道與澆口結合的方式為了消耗能量，和塑料流動產生的反向壓力，分流道和澆口使用車斜和圓弧連接。

5.4澆口設計一個段通道是用來連接澆口和型腔的通道，澆口是起到料的進出速度，為了方式澆口進行回流，尺寸，和位置都產生很大的影響。

(2)洗口的結構尺經驗數(shù)據(jù)

h—側澆口厚度mm

h=05～1.5m取h＝1mmB—側洗口長度mm

B=

1.5～5.0mm

取B＝3mmL—流口長度mm

L＝15～2.5m取L＝2mm.5.2.1型腔分型面設計分開后能夠取出來塑件的面叫做分型面。在分型面的選擇上我們應該遵循：(1)制品在動模的旁邊(2)制品的投影面積不應該過大，為了減小合模力(3)分型面不應該設計過于復雜5.2.3排氣槽的設計在制作完成一次模具時，可以通過型腔的周圍產生的氣體和熔料所產生的氣體在加工后排出機器。5.2.4脫模機構設計脫模機構是指在模具在一些列工序制作完成后，能夠將塑件準確的從模具的凹模上進行推出的裝置叫做推出機構。如果不設計脫模機構的化，制作好的模具就一定會貼上模具，導致模具沒有辦法自己脫落會在模具上。在塑件頂出時，脫模機構是注射成型的最后一個步驟，推出塑料的質量1問題等一系列原因總結出以下幾個特點：脫模機構可以分為強制脫模和自動脫模機器脫模為了塑件本身的質量，或者用彈簧的型芯，可以將制作好的塑件強行的脫出，強制脫模對于一般的塑件來說，對其的精度一般不高。手動脫模是指塑件從定出機構彈出時，我們我們需要用單獨的一道工序進行脫模，這樣會導致制作塑件的整體時間邊長，生產的效率會降低一點。機器脫模是目前效率最高的一種脫模方式，他是從合模的開始到結束時能夠從塑件從螺紋處脫出，節(jié)省時間，但是效率高，成本高。塑件的脫模是由于塑件本身的具體形狀來決定的，野會根據(jù)塑件的推板，推管的推出機構來說，盡可能的保證在塑件上面不留痕跡，而且受力要非常均勻，不受其他摩擦的情況來說采取環(huán)形的脫模機構會使塑件的摩擦變小，

5.2.5脫模力計算當開始脫模時，模具所受的阻力最大，推桿剛度及強度應按此時計算，亦即無視脫模斜度（a=0）由于制品是薄壁矩形件Q=8t·E·S·l·f/(1-m)(1+f)（kN）式中Q—脫模最大阻力（kN）t—塑件的整體厚度（cm）E—塑料的彈性模量（N/）S—塑料毛坯成型收縮率（mm/mm）l—包容凸模長度（cm）f—塑料與鋼之間的摩擦系數(shù)m—泊松比，一般取0.38~0.49S=0.005，E=1.8×10N/cm已知，t0.2cm，l=15cm，f=0.28Q=8×0.2×1.8×10×0.005×15×0.28/(1-0.43)(1+0.28)=8.29kN5.2.6頂出機構設計頂出機構是采用推桿和導柱的整體合成推出叫定出結構。推桿在頂出制作完成的物品時候應該在頂出物品的受力最均勻的地方推桿也不應該過于短小，應該有較強的承受能力在推出塑件的過程中，不能損壞其他裝置。在推出時要有足夠的空間進行流動工作，圖5.3頂出機構5.2.7彈簧復位桿設計在進行復位機構設計時，當脫模機構在頂桿的作用下頂出塑件準備進行合模時或者說在裝置閉模前，我們務必確保頂桿等配件恢復到原本的安全位置。通常情況下依靠彈簧就可以完成推動頂桿復位這一簡單操作，但是當裝置發(fā)生卡滯或者其他意外情況是，彈簧極有可能失去效果，由此驗證彈簧必須與復位桿結合使用。當脫模機構中存在活動型芯時，設計時要以防在裝置閉模前發(fā)生干擾現(xiàn)象，以免活動型芯撞擊頂桿，因此必須設置先復位裝置，以確保在合模前頂桿提前恢復到原來的位置。本設計采用彈簧復位桿完善先復位裝置，將彈簧固定在頂桿固定板上，在脫模機構合模式借助彈簧和復位桿的合力頂出頂桿預先到達原來的位置。此法有利有弊，利大于弊，利在于方法簡單，制作容易，弊端則在于對彈簧損耗大。5.2.8動定模導向設計動模和定模主要通過導向機構實現(xiàn)與其他部分配件的精準對接，在導向機構中存在導柱導向和錦面定位，我們的設計要達到導向明確、定位準確、數(shù)據(jù)精度，同時兼顧強度、剛性和耐磨度，動定模合模導向機設計時將導柱置于動模.其導向部分尺寸由資料查得直徑為16mm.導柱與動模板的配合精度及導套與發(fā)模板的配合精度在裝配圖形中得以體現(xiàn).

(2)推出極的導向

推出板就是在模具制作完成的最后一步的過程中由推出板進行推出，推出板在推出塑件過程。頂板的導向在模具制作完成推出的過程中，頂板的作用就是引導模具前進，不僅起了有出塑件的作用還起了對頂桿導向的作用，無需設導柱導套而使模具機構復雜而且成本提高。5.2.8脫模機構的溫度控制設計一個塑件在完成的一次生產后，有推桿進行推出后，由于高速的運轉，和持續(xù)性的加工，會導致模具體內產生過高的溫度，容易超過模具的本體耐熱溫度，導致報廢，停止模具不能使用只靠自己的散熱可能不會使機器進行一個自己的溫度調整，能使生產效率下降，所以必須增加冷卻機構，冷卻機構的設計準則制冷的水孔越多，就會導致溫度降低的越快制冷的水孔應該大于留料的直徑尺寸，防止發(fā)生偏差，導致溫度不斷升高，不可下降。澆口的留料速度也應該小于制冷水孔的速度，同時還要防止漏水裝置，防止不受控制自動漏水，保證密封。保證進出的水溫不應該過大。5.2.9其他自制零件凸模型芯固定板：圖5.6凸模型芯固定板圖5.7冷卻水道本章小結本章是模具的最后設計階段，在模具的所有零件的尺寸和澆口的設計，對于模件的參數(shù)是否合理，然后在通過軟件的計算情況，計算出其中誤差范圍內保證誤差在合理的范圍內保證塑件的正確使用。確保使用的相關模件的正確使用，和質量?，F(xiàn)在所有零件都已經設計完成，只要保證各個零件的相互配合，相互運作，都符合提出的要求時，就可以進行正常的組裝運作。模具的裝配與調試6.1模具組裝圖與剖視圖組裝圖圖6.1組裝圖A--A