塑料產(chǎn)品結構設計注意事項

塑料產(chǎn)品結構設計考前須知1、塑料產(chǎn)品開發(fā)的結構設計原那么⑴、結構設計要合理：裝配間隙合理，所有插入式的結構均應預留間隙；保證有足夠的強度和剛度(安規(guī)測試)，并適當設計合理的平安系數(shù)。⑵、塑件的結構設計應綜合考慮模具的可制造性，盡量簡化模具的制造。⑶、塑件的結構要考慮其可塑性，即零件注塑生產(chǎn)效率要高，盡量降低注塑的報廢率。⑷、考慮便于裝配生產(chǎn)(尤其和裝配不能沖突)。⑸、塑件的結構盡可能采用標準、成熟的結構，所謂模塊化設計。⑹、能通用/公用的，盡量使用已有的零件，不新開模具。⑺、兼顧本錢。2、材料的選取⑴、ABS：高流動性，廉價，適用于對強度要求不太高的部件〔不直接受沖擊，不承受可靠性測試中結構耐久性的部件〕，如內部支撐架〔鍵板支架、LCD支架〕等。還有就是普遍用在電鍍的部件上〔如按鈕、側鍵、導航鍵、電鍍裝飾件等〕。目前常用奇美PA-757、PA-777D等。⑵、PC+ABS：流動性好，強度不錯，價格適中。適用于作高剛性、高沖擊韌性的制件，如框架、殼體等。常用材料代號：拜爾T85、T65。⑶、PC：高強度，價格貴，流動性不好。適用于對強度要求較高的外殼、按鍵、傳動機架、鏡片等。常用材料代號如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。⑷、POM具有高的剛度和硬度、極佳的耐疲勞性和耐磨性、較小的蠕變性和吸水性、較好的尺寸穩(wěn)定性和化學穩(wěn)定性、良好的絕緣性等。常用于滑輪、傳動齒輪、蝸輪、蝸桿、傳動機構件等，常用材料代號如：M90-44。⑸、PA堅韌、吸水、但當水份完全揮發(fā)后會變得脆弱。常用于齒輪、滑輪等。受沖擊力較大的關鍵齒輪，需添加填充物。材料代號如：CM3003G-30。⑹、PMMA有極好的透光性，在光的加速老化240小時后仍可透過92%的太陽光，室外十年仍有89%，紫外線達78.5%。機械強度較高，有一定的耐寒性、耐腐蝕，絕緣性能良好，尺寸穩(wěn)定，易于成型，質較脆，常用于有一定強度要求的透明結構件，如鏡片、遙控窗、導光件等。常用材料代號如：三菱VH001。3、結構中常見的問題注意點3.1、塑料零件的脫模斜度：參照圖材料名稱型腔(a1)型芯(a2)聚酰胺(普通)20～40′25～40′聚酰胺(增強)20～50′20～40′聚乙烯25～45′20～45′聚甲醛35～1°30′30～1°聚氯醚25～45′20～45′聚碳酸酯35～1°30～50′聚苯乙烯35～1°30′30～1°有機玻璃35～1°30′30～1°ABS塑料40～1°20′30～1°脫模角的大小是沒有一定的準那么，多數(shù)是憑經(jīng)驗和依照產(chǎn)品的深度來決定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的選擇也在考慮之列。一般來說，對模塑產(chǎn)品的任何一個側面，都需有一定量的脫模斜度，以便產(chǎn)品從模具中順利脫出。脫模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。具體選擇脫模斜度注意以下幾點：⑴、塑件外表是光面的，尺寸精度要求高的，收縮率小的，應選用較小的脫模斜度，如0.5°。⑵、較高、較大的尺寸，根據(jù)實際計算取較小的脫模斜度。⑶、塑件的收縮率大的，應選用較大的斜度值。⑷、塑件壁厚較厚時，會使成型收縮增大，脫模斜度應采用較大的數(shù)值。⑸、透明件脫模斜度應加大，以免引起劃傷。一般情況下，PS料脫模斜度應不少于2.5°～3°，ABS及PC料脫模斜度應不小于1.5°～2°。⑹、帶皮紋、噴砂等外觀處理的塑件側壁應根據(jù)具體情況取2°～5°的脫模斜度，視具體的皮紋深度而定。皮紋深度越深，脫模斜度應越大。⑺、結構設計成對插時，插穿面斜度一般為1°～3°。⑻、取斜度的方向，一般內孔以小端為準，符合圖樣，斜度由擴大方向取得，外形以大端為準，符合圖樣，斜度由縮小方向取得。⑼、一般情況下，脫模斜度不包括在塑件公差范圍內。⑽、外殼面脫模斜度大于等于3°。除外殼面外，殼體其余特征的脫模斜度以1°為標準脫模斜度。特別的也可以按照下面的原那么來取:低于3mm高的加強筋的脫模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔體的脫模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。3.2、塑件壁厚確定以及壁厚處理合理確實定塑件的壁厚是很重要的。塑件的壁厚首先決定于塑件的使用要求：包括零件的強度、質量本錢、電氣性能、尺寸穩(wěn)定性以及裝配等各項要求，一般壁厚都有經(jīng)驗值，參考類似即可確定，其中注意點如下：⑴、塑件壁厚應盡量均勻，防止太薄、太厚及壁厚突變，假設塑件要求必須有壁厚變化，應采用漸變或圓弧過渡，否那么會因引起收縮不均勻使塑件變形、影響塑件強度、影響注塑時流動性等成型工藝問題。厚薄差異盡量控制在根本壁厚的25%以內，整個部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且該處反面不是A級外觀面，并要求面積不得大于100mm2。⑵、塑件壁厚一般在1～5mm范圍內。而最常用的數(shù)值為2～3mm。⑶、盡量不要將加強筋和螺釘柱設計的太厚，一般建議取本體壁厚的一半較保險，否那么容易引起縮影等外觀問題。⑷、盡量不要將零件設計成單獨的平板，尺寸很小另論，否那么變形導致零件不平整。⑸、塑膠制品的最小壁厚及常見壁厚推薦值見下表。塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推薦值(單位mm)工程塑料最小壁厚小型制品壁厚中型制品壁厚大型制品壁厚尼龍(PA)0.450.761.502.40～3.20聚乙烯(PE)0.601.251.602.40～3.20聚苯乙烯(PS)0.751.251.603.20～5.40改性聚苯乙烯0.751.251.603.2～5.4有機玻璃(PMMA)(372)0.801.502.204.00～6.50聚丙烯(PP)0.851.451.752.40～3.20聚碳酸酯(PC)0.951.802.303.00～4.50聚甲醛(POM)0.81.401.602.40～3.20聚砜(PSU)0.951.802.303.00～4.50ABS0.801.502.202.40～3.20PC+ABS0.751.502.202.40～3.20聚氯乙烯(硬)1.151.601.803.2～5.8聚氯乙烯(軟)0.851.251.502.4～3.2聚酰胺0.450.751.502.4～3.2聚苯醚1.201.752.503.5～6.4聚砜0.951.802.303.0～4.5氯化聚醚0.901.351.802.5～3.4醋酸纖維素0.701.251.903.2～4.8乙基纖維素0.901.251.602.4～3.2丙烯酸類0.700.902.403.0～6.03.3、塑件加強為了確保塑件的強度和剛性，而又不致使塑件的壁厚過厚，可以在塑件的適當部位設置加強筋。加強筋還可以防止塑件的變形，在某些情況下，加強筋還可以改善塑件成型過程中塑料流動的情況。⑴、加強筋的厚度不應大于壁厚的1/2，以免引起塑件外表縮影；同時從成型流動性考慮，最小不宜低于0.8mm。⑵、在必須采用較大的加強筋時，在容易形成縮痕的部位可以設計成紋理，來遮蓋縮痕。⑶、加強筋應加脫模斜度，筋應標注大端尺寸〔但是考慮加工工藝，3D圖上可不做出，模具加工時EDM加工會自然產(chǎn)生斜度，高精度零件另論〕⑷、除特殊要求外，加強筋應盡可能矮，加強筋的高不要超過〔3～4〕×T〔T為零件厚度〕小技巧：把外表制成拱形和波形也是增加強度和剛性的方法之一。⑸、加強筋厚度與塑件壁厚的關系當〔A-B〕/B×100％＜8％時，就不會縮水3.3.1、轉角部位加在塑件設計過程中，為了防止應力集中，提高塑件強度，改善塑件的流動情況及便于脫模，在塑件的各面或內部連接處，應采用圓弧過度。另外，塑件上的圓角對于模具制造和機械加工及提高模具強度，也是不可少的。在塑件結構上無特殊要求時，塑件的各轉角處均應有半徑不小于0.5～1mm的圓角。允許的情況下，圓角應盡量大。對于內外外表的拐角處，外圓角應為內圓角加壁厚，可減少內應力，并能保證壁厚均勻一致。塑料產(chǎn)品的鋒利轉角常常是造成產(chǎn)品破壞的最大因素。消除產(chǎn)品鋒利的轉角，不但可以降低該處的應力集中，提高產(chǎn)品的結構強度，也可以使得塑料材料成形時有流線型的流路，以及成品更易于頂出。另外，從模具的觀點，圓角也是有益于模具加工和模具強度。產(chǎn)品所有的內側和外側的周邊轉角園弧都必須盡可能的大，以消除應力集中；但太大圓弧可能造成縮水，特別是在肋或突柱根部轉角園弧。原那么上，最小的轉角園弧為0.3～0.8mm。綜上所述，園角對于成形品的設計會有以下的一些優(yōu)點：⑴、圓角使得成形品提高強度以及降低應力。⑵、鋒利轉角的消除，自動地降低了龜裂的可能性，就是提高對突然的震動或沖擊的抵抗能力。⑶、塑料的流動狀態(tài)將被重大的改善，圓形的轉角，使得塑料能夠均勻，沒有滯留現(xiàn)象以及較少應力的流入模穴內所有的斷面，并且改善成形品斷面的密度之均勻性。⑷、模具強度獲得改善，以防止模具內鋒利的轉角，造成應力集中，導致龜裂，特別是對于需要熱處理或受力較高的局部，圓弧轉角更為重要。圓角加大，應力集中減少。內圓角R<0.3T----應力劇增。內圓角R>0.8T----幾乎無應力集中。3.3.2肋根部厚度約為0.4～0.6TPC,PPOT<0.6TPA,PET<0.5TPMMA,ABST<0.5TPST<0.6T肋間間距>4T肋高L<3T3.3.3⑴、側壁加強：既可防止變形，也可改善流動性。⑵、邊緣加強：用變化的邊緣形狀來加強，防止變形。⑶、周邊加強：較大的平面易發(fā)生翹曲變形，用周邊凹凸或波浪形來防止變形。⑷、底部加強：箱形件底部，為加強及防變形通常在造型上做局部沉臺或凸起造型。、BOSS之設計⑴、BOSS的長度一般不超過本身直徑的兩倍，否那么必須加加強肋。螺絲柱的加強肋高度一般設計低于螺絲柱0.5mm，防止肋條電極放電加工誤差及成型頂出時肋被拉高或螺絲柱被頂下陷等造成裝配定位困難。加強肋長度太長時會引起氣孔，燒焦，充填缺乏，故肋條頂部不能太寬并加圓角過渡。⑵、BOSS的位置不能太接近轉角或側壁，防止膠位集中散熱不均，導致外觀面縮水。不好較好⑶、BOSS周圍偷膠(即開火山口)或內孔偷膠來防外觀縮水。3.4、塑件的合頁式結構設計3.5、孔及凹陷之設計、孔之設計孔的形狀和位置的選擇，必須防止造成產(chǎn)品的脆弱性以及生產(chǎn)上的復雜性。在成形孔的一般方法中，塑料被射出模穴，然后沿著芯銷的周邊流動而形成孔，因此，當塑料在芯銷一端會合時，會形成接合線，這些接合線位置就成為成品本身的潛在脆弱性。⑴、孔與孔之間距離為孔徑2倍以上。⑵、孔與成品邊緣之間距離為孔徑3倍以上。⑶、孔與側壁之間距離為孔徑3/4倍以上。⑷、孔周邊的肉厚宜加強(尤其針對有裝配性，受力的孔)，切開的孔周邊也宜加強。⑸、垂直于材料流動方向的盲孔，孔徑D與偷膠后剩余膠厚t之間設計參數(shù)如下:⑹、當配合按鍵的孔深度H值較大時,有以下兩種方案供選擇。方案1方案2⑺、孔的形狀設計比擬：、成形螺紋及輥紋設計好不好好不好⑴、成形螺紋設計考前須知：1)、防止使用32牙/螺距0.75mm以下的螺紋，最大螺距可采用5mm。2)、長螺紋會因收縮的關系使螺距失真，應防止使用，如結構需要時可采用自攻螺絲鎖緊。3)、螺紋公差小于成形材料收縮量時應防止使用。4)、螺紋不得延長至成品末端，因如此產(chǎn)生的鋒利部會使模具及螺紋的端面崩裂。壽命降低，所以至少要留0.8mm的平坦局部。〔良〕〔不良〕輥紋5)、螺紋需有2～4度的拔模角。6)、輥紋通常是平行于脫模方向的溝槽，輥紋間距通常為3.0mm，最小為1.5mm。為防模具崩裂及使后加工容易，輥紋與分模面間至少留0.8mm的平坦局部。3.塑件之間的連接常采用自攻螺釘?shù)倪B接方式，在螺釘柱的設計過程中應注意以下幾點：⑴、在允許的情況下，螺釘柱應盡量低一點。⑵、應加一字形或十字形斜筋保證螺釘柱的強度，并考慮防止縮影。⑶、外觀要求嚴格的外表螺釘柱應做斜頂式的結構以防止縮影，見下列圖示意：⑷、螺釘柱內側應加倒角，利于螺釘?shù)陌惭b，倒角大小一般為〔1～1.5〕×45°，個人建議使用下列圖第二個方案：⑸、螺釘柱的內外直徑應符合加工工藝性，優(yōu)先選用值：①、通常采取螺絲加卡扣的方式來固定兩個殼體，螺絲柱通常還起著對PCB板的定位作用。②、用于自攻螺絲的螺絲柱的設計原那么是為：其外徑應該是自攻螺釘外徑的2.0～2.4倍。設計中可以取：螺絲柱外徑=2×螺絲外徑；螺柱內徑〔ABS，ABS+PC〕=螺絲外徑-0.40mm；螺柱內徑〔PC〕=螺絲外徑-0.3mm或-0.35mm〔可先按0.30mm來設計，待測試通不過再修模加膠〕；兩殼體螺柱面之間距離取0.05mm。自攻螺釘規(guī)格〔國標〕螺釘柱內徑〔㎜〕螺釘柱外徑〔㎜〕ST2.21.75ST2.92.3～2.46ST3.52.8～2.97ST4.23.47～8ST4.83.88ST5.54.49～10③、塑件自攻螺釘規(guī)格尺寸表1)、GB/T845〔盤頭〕、846〔沉頭〕、847〔半沉頭〕大小規(guī)格：ST2.2、ST2.9、ST3.5、ST4.2、ST4.8、ST5.5。C型為尖頭，F(xiàn)型為平頭。長度系列〔單位為mm〕：4.5、6.5、9.5、13、16、19、22、25、32、38、45、50。⑹、柱子的問題①、設計柱子時，應考慮膠位是否會縮水。②、為了增加柱子的強度，可在柱子四周追加加強筋。⑺、孔的問題①、孔與孔之間的距離，一般應取孔徑的2倍以上。②、孔與塑件邊緣之間的距離，一般應取孔徑的3倍以上，如因塑件設計的限制或作為固定用孔，那么可在孔的邊緣用凸臺來加強。③、側孔的設計應防止有薄壁的斷面，否那么會產(chǎn)生尖角，有傷手和易缺料的現(xiàn)象。⑻、“減膠〞的問題⑼、螺紋孔的尺寸關系(最小值)參照圖螺紋直徑邊距尺寸盲螺紋孔最小底厚b1b2h1≤31.32.02.0>3～62.02.53.0>6～102.53.03.8>103.84.35.0⑽、孔的尺寸關系(最小值)參照圖孔徑d孔深與孔徑比h/d邊距尺寸盲孔的最小厚度h1當b2≥0.3mm時,采用h2≤3b2制件邊孔制件中孔b1b2≤22.03.00.51.01.0>2～32.33.50.51.251.0>3～42.53.80.81.51.2>4～63.04.81.02.01.5>6～83.45.01.22.32.0>8～103.85.51.52.82.5>10～144.66.52.23.83.0>14～185.07.02.54.03.0>18～30------4.04.04.0>30------5.05.05.03.6、嵌件設計在嵌件的設計過程中應注意以下幾點：⑴、嵌件周圍塑料層厚度不宜太薄，否那么會因收縮而破裂。⑵、嵌件各尖角部位應倒圓角，這樣可減少內應力。⑶、嵌件在塑件中應固定牢固，可采用開槽、加凸臺，或滾花結構。⑷、在設計中應考慮嵌件在模具中便于安裝，正確和牢固定位，成型時有利于塑料流動，模具制造方便。注塑成型時，塑件會收縮，金屬件不會收縮，所以嵌件周圍會產(chǎn)生內應力，過大那么塑件開裂，解決方法，其一是塑件包圍嵌件的尺寸不要太薄，其次，選擇彈性較好，收縮率較小的塑膠材料，比方ABS，PC等，而脆性材料那么不適合嵌件，比方PS。⑸、埋入件舉例：圓形埋入件之設計板狀埋入件之設計3.7、外觀要求及材料、收縮率、分型面：⑴、在產(chǎn)品開發(fā)設計，作為開發(fā)工程師應該了解：①、產(chǎn)品使用的材料①、外觀光潔度要求，如鏡面、皮紋、噴砂、亞光、噴漆等，以及需處理的范圍。⑵、還需與客戶以及模具廠溝通確定以下：①、分型面的位置、滑塊抽芯允許的分型線位置，允許設澆口的位置、哪些地方不允許有頂出痕跡…②、假設塑件上需塑出文字、符號等標識，應落實文字、符號的大小、深度、位置等。③、對塑件成型后難以防止的缺陷如：融接痕、微量收縮等應向客戶提出，征得客戶的認可。并盡量采取措施減輕缺陷。④、修飾特征如logo，塑件上刻字等,宜設計先沉下然后凸起，模具加工時為下凹，加工容易實現(xiàn)。常用塑料及收縮率如下表：〔含添加劑及其他特殊要求的材料視具體牌號及客戶要求定〕序號塑料名稱密度收縮率〔100％〕推薦值〔100％〕1PP〔聚丙烯〕0.951.0～2.51.52ABS1.050.4～0.70.53PC〔聚碳酸酯〕1.20.5～0.70.54PE〔聚乙烯〕0.91～0.961.5～4.05POM〔聚甲醛〕1.422～3.56PMMA〔亞克力〕1.20.4～0.70.57PA66(尼龍66)1.150.6～1.58PS〔聚苯乙烯〕1.050.5～0.80.5⑶、其他見下列圖：①、分型面盡量不要有臺階，可以改為斜面，便于修邊以及模具加工，也便于精度實現(xiàn)；分型面能平面不要斜面，能斜面不要曲面等等。②、螺釘柱防止縮影可以加火山口，如下示意：3.8、強制脫模的結構設計要點尺寸允許如下，且強脫的地方全部做成斜面和R角過渡，不能尖角。彈性塑料強制脫模的最大尺寸〔脫模時的模溫70℃〕內側向凹凸〔B-A〕/B×100％外側向凹凸〔C-B〕/C×100％高密度聚乙烯：6％；PA66：9％；ABS、POM：5％3.9、3D結構設計完成后，工程師自檢以及開模前與模具廠需要檢討的⑴、自檢：零件有沒有未完全約束的情況；零件是否有干預(結構設計時經(jīng)常干預分析)，配合的間隙是否合理；所有的設計數(shù)據(jù)是否可以在裝配模式下再生成功(結構設計時經(jīng)常再生分析)。⑵、自檢：產(chǎn)品厚度是否分布均勻〔多做剖視圖檢查〕。⑶、自檢：產(chǎn)品是否有拔模，或存在倒勾〔拔模檢測，做剖視圖檢查〕。⑷、模具廠討論：產(chǎn)品分模線的具體位置，是否可以接受，對外觀的影響程度。⑸、模具廠討論：模具的進料方式，進料點以及所產(chǎn)生的結合線是否接受。⑹、模具廠討論：斜頂、滑塊的位置是否足夠，產(chǎn)生的分型線是否被接受。⑺、模具廠討論：其它特殊要求，比方模具的材質和壽命，產(chǎn)品外表的要求，咬花面的規(guī)格等等。3.10、止口的設計⑴、止口的作用①、殼體內部空間與外界的導通不會很直接，能有效地阻隔灰塵/靜電等的進入。①、上下殼體的定位及限位。⑵、殼體止口的設計需要注意的事項。①、嵌合面應有>3～5°的脫模斜度，端部設計倒角或圓角，以利于裝配。②、上殼與下殼圓角的止口配合，應使配合內角的R角偏大，以增加圓角之間的間隙，預防圓角處相互干預。③、止口方向設計，應將側壁強度大的一端的止口設計在里邊，以抵抗外力。④、止口尺寸的設計，位于外邊的止口的凸邊厚度為0.8mm；位于里邊的止口的凸邊厚度為0.5mm；B1=0.075～0.10mm；B2=0.20mm。⑤、美工線設計尺寸：0.50×0.50mm。是否采用美工線，可以根據(jù)設計要求進行。⑶、面殼與底殼斷差的要求。裝配后在止口位，如面殼大于底殼，稱之為面刮；底殼大于面殼，那么稱之為底刮。可接受的面刮<0.15mm，可接受的底刮<0.10mm，無論如何制作，段差均會存在，只是段差大小的問題，盡量使產(chǎn)品裝配后面殼大于底殼，且縮小面殼與底殼的段差。3.11、卡扣的設計⑴、卡扣設計的關鍵點①、數(shù)量與位置：設在轉角處的扣位應盡量靠近轉角；②、結構形式與正反扣：要考慮組裝、拆卸的方便，考慮模具的制作；③、卡扣處應注意防止縮水與熔接痕；④、朝殼體內部方向的卡扣，斜銷運動空間不小于5mm；⑵、常見卡扣設計①、通常上蓋設置跑滑塊的卡鉤，下蓋設置跑斜頂?shù)目ㄣ^；因為上蓋的筋條比下蓋多，而且上蓋的壁常比下蓋深，為防止斜頂無空間脫出。②、卡鉤離角位不可太遠〔小于25㎜〕，否那么角位會翹縫③、卡扣間不可間距太遠〔一般最大為100㎜〕，否那么易開縫。3.12、裝飾件的設計⑴、裝飾件的設計考前須知①、裝飾件尺寸較大時〔大于400mm2)，殼體四周與裝飾件配合的粘膠位寬度要求大于2mm。在進行裝飾件裝配時，要用治具壓裝飾片，壓力大于3kgf，保壓時間大于5秒鐘。②、外外表的裝飾件尺寸較大時〔大于400mm2)，可以采用鋁、塑膠殼噴涂、不銹鋼等工藝，不允許采用電鑄工藝。因為電鑄工藝只適用于面積較小、花紋較細的外觀件。面積太大無法到達好的平面度，且耐磨性能很差。③、電鍍裝飾件設計時，如果與內部的主板或電子器件距離小于10mm，塑膠殼體裝配凹槽盡量無通孔，否那么ESD非常難通過。如果裝飾件必須采用卡扣式，即殼體必須有通孔，那么卡位不能電鍍，且扣位要用屏蔽膠膜蓋住。④、如果裝飾件在主機的兩側面，裝飾件內部的面殼與底殼筋位深度方向設計成直接接觸，不能靠裝飾件來保證裝配的強度。④、電鍍裝飾件設計時需考慮是否有ESD風險。⑥、對于直徑小于5.0mm的電鍍裝飾件，一般設計成雙面膠粘接或后面裝入的方式，不要設計成卡扣。⑵、電鍍塑膠件的設計。①、電鍍件的厚度按照理想的條件會控制在0.02mm左右，但是在實際的生產(chǎn)中，可能最多會有0.08mm的厚度，所以對電鍍件裝配設計時需要關注。鍍覆層厚度單位為μm，一般標識鍍層厚度的下限，必要時，可以標注鍍層厚度范圍。②、如果有盲孔的設計，盲孔的深度最好不超過孔徑的一半，且不要對孔的底部的色澤作要求③、要采用適合的壁厚防止變形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的話，要在相應的位置作加強的結構來保證電鍍的變形在可控的范圍內。④、塑件外表質量一定要非常好，電鍍無法掩蓋注射的一些缺陷，而且通常會使得這些缺陷更明顯。⑤、基材最好采用ABS材料，ABS電鍍后覆膜的附著力較好，同時價格也比擬低廉。3.13、按鍵的設計⑴、按鍵大小及相對距離要求。從實際操作情況分析，結合人體工程學知識，在操作按鍵中心時，不能引起相鄰按鍵的聯(lián)動，那么相鄰按鍵中心的距離需作如下考慮：①、豎排別離按鍵中，兩相鄰按鍵中心的距離a≥9.0mm。②、橫排成行按鍵中，兩相鄰按鍵中心的距離b≥13.0mm。③、為方便操作，常用的功能按鍵的最小尺寸為:3.0×3.0mm。⑵、按鍵與基體的設計間隙。①、按鈕裙邊尺寸C≥0.75mm，按鈕與輕觸開關間隙為B=0.2mm；②、水晶按鈕與基體的配合間隙單邊為A=0.1-0.15mm；③、噴油按鈕與基體的配合間隙單邊為A=0.2-0.25mm④、千秋鈕〔蹺蹺板按鈕〕的擺動方向間隙為0.25-0.3mm，需根據(jù)按鈕的大小進行實際模擬；非擺動方向的設計配合間隙為A=0.2-0.25mm；⑤、橡膠油比普通油厚0.15mm，需在噴普通油的設計間隙上單邊加0.15mm，如噴橡膠油按鍵與基體的間隙為0.3-0.4mm；⑥、外表電鍍按鈕與基體的配合間隙單邊為A=0.15-0.2mm；⑦、按鈕凸出面板的高度：普通按鈕凸出面板的高度為1.2-1.4mm，一般取1.4。3.14、旋鈕的設計⑴、兩旋鈕之間的距離≥8.0mm。⑵、旋鈕(Knob)與對應裝配件的設計間隙。①、旋鈕與對應裝配件的設計配合單邊間隙為A≥0.50mm；②、電鍍旋鈕與對應裝配件的設計配合單邊間隙為A≥0.50mm；③、橡膠油比普通油厚0.15mm，需在噴普通油的設計間隙上單邊增加0.15mm。④、旋鈕凸出面板基體或裝飾件最高點的高度為9.50≥B≥8.00mm。3.15、鏡片的設計⑴、鏡片的通用材料①、PMMA：鏡片常用PMMA材料。透光性好≥91%，外表硬度高，耐候性好，不易氧化、開裂。外表硬度未經(jīng)過硬化也可以到達H以上，通過外表硬化處理后可到達3H以上。②、PC：PC的透光率在88%以上，鏡片韌性好，耐沖擊。但其外表硬度低，注塑完后外表硬度一般為4B左右，經(jīng)過硬化處理后，硬度也僅為HB左右。鏡片在使用過程中易被劃傷。⑵、鏡片與面殼的設計間隙①、鏡片與前殼配合間隙為0.1mm。②、貼雙面膠的區(qū)域需留間隙為0.1mm。4、成形品設計要點改善⑴、外觀的改善：A、原肋為外表形成收縮下陷之原因，應盡量減薄，肋根部厚，頂部≧0.8mm。不可可B、對產(chǎn)品光澤外表可對模具施行如放電。噴砂。腐蝕加工等防止收縮下陷及保持外表無痕跡。C、盡可能地使分模面變得容易，可使模具加工容易及毛邊，澆口切除容易。D、肉厚均一，可防收縮下陷。E、內部肉厚去除，使肉厚均一，防止收縮下陷。F、加強肋之設置：在同樣強度下，可以多數(shù)以小凸肋代替單一肋條，可防止收縮下陷。G、格子連接加強肋之場合，可防外形收縮下陷，并可使強度顯著增加。⑵、強度的改善A、肉厚較薄之孔，把孔邊肉厚增加及高度增高以補強。B、切離之孔周邊肉厚宜增加。C、曲面的設置，可使強度增強。D、角隅設R，可改善強度，防止應力集中，變形破裂。E、角隅設R，增強塑件輪廓之強度。〔不好〕〔好〕〔良〕角隅圓角設計F.孔與孔之間距，孔與邊緣之距離，應有適當之距離，可防止破裂之發(fā)生。⑶、模具及成形品的改善A、銳角薄肉局部，易使材料充填缺乏。B、透明成形品，肩角部設充分之脫模斜度，頂出時不被刮痕，才不致于影響透明性。C、斜向凸彀，使模具構造變?yōu)閺碗s，改善凸彀方向的形狀，使其成垂直方向的分模。D、將側面之孔避開，可消除倒扣而不用側向抽芯機構。E、上下靠破，可免除使用側向抽芯機構，使模具構造簡化。F、孔用靠破時，模具加工或成型后孔會偏心，設計時宜將靠破單邊留0.2段差。G、手扭止滑部，凸形場合模具之切削加工容易。H、分模線為階梯形，模具制作困難，毛邊修整不易，宜改為直線形式曲線形。I、底部設置凸緣，可使分模線單純，后加工容易。J、切削時左右對稱形狀加工容易，非對稱者加工困難。K、車削加工比銑削加工速度快且廉價，成形品應盡量設計為圓形。L、模具成形加工，在成形品之孔，一般以型芯銷來成形。所以在模具構造上，宜防止上部內厚過薄。M、薄肉部位有尖角，同時易造成充填缺乏。N、成形品文字應凸出，于模具加工時，反為凹入文字，雕削加工容易，或先凹陷后凸起。O、內部托架上開孔，模具本錢增加，且易發(fā)生故障，可改在成形后，鉆孔加工。P、深凹穴，應盡量為于成形品之同一側(頂出，成形需要)。S、改變模具固定側之型芯形狀，使母模仁減少與成形品之接觸面積(有利脫模)。T、斷面肉厚較厚時，可改為補強肋，但肉厚應與其它肉厚均一。W、深入之補強肋，盡量使用最大之脫模斜度，以利脫模，波形面之谷底，宜防止銳角形成。銳角部會阻礙材料流動，使模具強度減弱，成形品產(chǎn)生應力集中。5、其它a、成形品與組合件，組合時宜在任何一方角部設置間隙。b、螺紋嵌件埋入至成品螺絲柱頂面留一段0.5mm距離，防止成形時塑料進入螺紋內部。c、兩件成形品超聲波熔接方式有很多形式，設計時要慎重選用。如下列圖:A：導能點高度；P：塑料厚度；r：熔接外表區(qū)域；e：交面之間隙以防外凸；HORN：電極臂熔接前熔接后凹凸槽型之設計階梯形一般設計汽車后燈反光片導熔點之設計階梯形水、氣密之設計適用于反光器之導熔點接面以角度之導熔點設計，以便漸進之熔接熔接前套環(huán)沒有與鏡片接觸熔接后套環(huán)保住了玻璃適合各化裝品盒之接面設計d、螺紋埋入件制作本錢高，