破碎機(jī)前端鑄造工藝設(shè)計(jì)

破碎機(jī)前端鑄造工藝設(shè)計(jì)

破碎前是破碎過程的重要部分，它對工作中的巨大影響是可靠的，陜西省的質(zhì)量要求是嚴(yán)格的。我公司生產(chǎn)的破碎機(jī)前端是出口巴西的破碎機(jī)鑄件,最大輪廓尺寸為1882mm×1168mm×590mm。壁厚較薄,平均壁厚為35mm,鑄件重2530kg,形狀結(jié)構(gòu)如圖1所示。鑄件要求超聲波和磁粉探傷,表面質(zhì)量也要求很嚴(yán)格,鑄件制造難度較高。1表面質(zhì)量的控制措施(1)由于鑄件為箱體類,壁厚較薄,產(chǎn)生冷隔紋、澆不足的可能性較大,鑄件表面質(zhì)量不好控制。(2)鑄件局部熱節(jié)較多,熱節(jié)部位易產(chǎn)生縮松缺陷。(3)鑄件要求磁粉和超聲波探傷,質(zhì)量要求高,鋼液內(nèi)在質(zhì)量要有保證,工藝措施要科學(xué)合理。(4)內(nèi)腔4個(gè)橢圓孔處熱節(jié)較大,易產(chǎn)生粘砂。2雕塑工藝設(shè)計(jì)2.1平澆模型的建立經(jīng)分析,考慮鑄件的使用要求和技術(shù)要求,遵循順序凝固的原則,并結(jié)合我公司以往生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn),確定采用平澆方案,兩開箱造型,分型面選擇在六個(gè)圓形軸頭的中心所在面,模型結(jié)構(gòu)如圖2所示。2.2工藝參數(shù)的確定(1)收縮尺子考慮該鑄件為箱體類鑄件,整個(gè)鑄件在凝固收縮過程中,受鑄型的機(jī)械阻礙影響較大,因此選擇模樣縮尺為1.8%。(2)剩余工作由于鑄件輪廓尺寸較大,為保證加工面精度,選擇上表面加工余量為18mm,下面和側(cè)面的加工余量為15mm。(3)評分負(fù)值選擇3mm,上下箱對稱分布。2.3開放式底返澆注系統(tǒng)考慮到鑄件壁厚較薄,為防止鑄件澆不足和表面出現(xiàn)冷隔紋,設(shè)計(jì)為開放式底返澆注系統(tǒng),直澆道?80mm,橫澆道采用?80mm2道從中間往兩邊分開,內(nèi)澆道采用?40mm12道,每邊6道,如圖3所示。2.4冒口設(shè)置方案由于鑄件局部熱節(jié)較多,為保證形成由鑄件向冒口的順序凝固方式,保證鑄件內(nèi)部組織致密,探傷合格,我們依據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),并結(jié)合CAE鑄造仿真凝固模擬,確定冒口設(shè)置方案如圖4所示。采用腰型200mm明冒口兩個(gè),高350mm;圓形200mm暗冒口6個(gè),高350mm;腰型350mm明冒口2個(gè),高450mm;腰型100mm冒口4個(gè),高350mm。3生產(chǎn)質(zhì)量控制3.1吊運(yùn)起模、吊運(yùn)采用實(shí)樣木模制作,要保證整體強(qiáng)度和剛度,在吊運(yùn)、起模過程中不得有任何變形,模樣要做出起模吊鼻,保證吊運(yùn)起模安全。要求模樣表面光潔度達(dá)到1級,且棱角分明。鑄造圓角要從外模及芯盒中做出來。模樣采用上下箱分型,分型負(fù)數(shù)3mm,上下對稱各1.5mm。3.2散砂口的布置造型時(shí)要注意上下箱多扎出氣孔,保證出氣暢通,澆注系統(tǒng)采用專用陶瓷耐火磚管,擺放澆口時(shí)要仔細(xì),防止散砂進(jìn)入澆注系統(tǒng)內(nèi),兩專管的連接要緊密,防止連接錯(cuò)位。芯頭下部要多扎出氣孔,防止?jié)沧r(shí)出氣不暢通導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生氣孔缺陷。3.3醇基鋯英粉型腔的檢驗(yàn)下芯前先將砂型清理干凈,然后涂刷兩遍醇基鋯英粉涂料,充分烘干后下芯,注意檢查芯子和芯頭部位各出氣孔是否暢通,下好芯子后,按圖紙檢查型腔是否符合圖紙尺寸要求,然后再將芯子上的吊鼻用水玻璃石英砂修補(bǔ)好,用CO2氣體吹干后,刷兩遍醇基鋯英粉涂料,烘干后再將型腔內(nèi)散砂重新清理一遍。3.4發(fā)揮鋼液鉆入、跑火和澆口杯的作用合箱前要注意檢查芯頭、芯座出氣孔是否暢通、尺寸形狀是否符合圖紙、澆冒口系統(tǒng)內(nèi)和型腔內(nèi)是否干凈、芯頭、芯座間隙是否填嚴(yán),防止鋼液鉆入或跑火。放箱的地面要平整并做好出氣通道。澆口杯一定要用直徑為φ100mm的耐火材料制的漏斗,不許用砂質(zhì)澆口杯。合箱時(shí)要將下好芯子的砂型再次檢查一遍,確認(rèn)砂型無誤后再開始合箱操作,在下箱型腔周圍應(yīng)放一圈泥漿,壓上軟紙后先進(jìn)行驗(yàn)箱檢查尺寸。砂型全部確認(rèn)合格后再進(jìn)行合箱。最后打好箱卡子,將箱縫用型砂塞緊,防止?jié)沧r(shí)炮火,然后放好澆口杯準(zhǔn)備澆注。3.5出鋼、澆焦鋼液的純凈度及澆注溫度直接影響鑄件的質(zhì)量。S、P等有害元素含量越高,裂紋傾向性越大,鋼中夾雜物與偏析越嚴(yán)重,越易造成應(yīng)力集中。澆注溫度越高,凝固收縮越大,熱裂紋、縮孔、縮松、粘砂的產(chǎn)生幾率也越大。加強(qiáng)工序質(zhì)量控制,采用變質(zhì)處理及鋼包底吹氬技術(shù)嚴(yán)格控制鋼液質(zhì)量,減少鋼液中氣體及有害元素含量,控制澆注溫度和澆注速度,增加鋼液的補(bǔ)縮能力,保證鑄件組織致密。冶煉時(shí)成分按中限控制,爐前脫氧,在包內(nèi)采用稀土硅進(jìn)行變質(zhì)處理,出鋼溫度控制在1580～1610℃。出鋼前要保證各元素含量在限定區(qū)間范圍內(nèi)。澆注時(shí)及時(shí)引火,并采取防跑火措施。澆注時(shí)采取先慢澆,然后大流快澆,最后慢澆的原則,澆滿后停3min充點(diǎn)冒口一次,然后再停5min充點(diǎn)冒口一次。鋼包采用底注式澆包,不許用新砌的鋼包。鋼包必須保持干燥,烘包溫度要保證在700℃以上,出鋼后鋼液在包內(nèi)鎮(zhèn)靜時(shí)間大于7min,用熱電偶測溫儀測溫,澆注溫度控制在1530～1550℃。4力學(xué)性能要求經(jīng)過實(shí)際生產(chǎn)驗(yàn)證,