2023年預應力混凝土連續(xù)箱梁施工工藝

預應力稅連續(xù)箱梁

施工工藝

第一章總則

1、為了保證工程安全質量，使項目管理達到效益最大化、規(guī)范

標準化施工、避免不必要的重復工作，根據(jù)所建的項目和所接觸的項

目，編寫本工藝。

2、本工藝為預應力破連續(xù)箱梁施工工藝，主要包括：普通掛藍

懸澆施工工藝、箱梁節(jié)段預制施工工藝和步履式吊架懸拼施工工藝。

3、本工藝的編制按照項目工程施工的順序：先墩頂箱梁塊段（即

0#塊段）施工，接著在箱梁0#塊段橋面上拼裝掛藍懸澆箱梁塊段或

拼裝步履式吊架懸拼箱梁預制塊段，并同時進行支架現(xiàn)澆段施工，最

后灌注合攏段碎，經體系數(shù)轉換后成橋。

4、預應力箱梁連續(xù)梁懸臂灌注或懸臂拼裝法施工，在公路和鐵

路橋梁建設中得到廣泛應用和較快發(fā)展，對原膠管制孔和預應力鋼絲

材料等本工藝只提到，未詳細規(guī)定，如果需要可查找有關國家標準。

5、本工藝編寫時一，荷載及有關規(guī)定遵照《公路橋涵施工技術規(guī)

范》并參照《鐵路橋涵施工規(guī)范》和《鐵路碎及砌體工程施工及驗收

規(guī)范》以及其他有關國家標準、部頒標準等條款。

6、本工藝編寫時盡可能吸收現(xiàn)代科技的發(fā)展和創(chuàng)新成果，但由

于視野所限，仍有不少缺憾之處。在確保制梁質量的前提下，應積極

開展技術革新和科學試驗活動，積極引進應用先進成熟的新技術、新

工藝、新設備，以縮短施工工期，提高勞動生產率和經濟效益。

第二章材料

第一節(jié)模板

1、模板必須保證必要的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施

工過程中的各種荷載，保證箱梁各部分形狀、尺寸，符合設計要求。

2、模板分塊后結構合理、裝拆方便，并充分考慮模板的適應性

和周轉率。

3、模板可采用符合設計要求的材料制作。鋼材可采用現(xiàn)行國家

標準《碳素結構鋼》(GB700)中的標準，鋼材模板的設計可按《公

路橋涵鋼結構及木結構設計規(guī)范》(JTJ025)的有關規(guī)定執(zhí)行。

4、箱梁外模應采用定型鋼模或大塊高強度覆膜竹膠合模板，模

板表面應光潔、無變形，接縫嚴密不漏漿，在同一結構中并應采用同

一類別的脫模劑，脫模劑不得用廢機柴油，也不得使用易粘在碎上或

使碎變色的油料。

5、內模宜采用木模、鋼模、鋼木組合模，內模定位應準確、牢

固，不得有錯位、上浮、漲模等情況。

6、模板的澆度。外模不應超過模板兩支點距離1/400,內模不

得超過模板兩支點距離l/250o

7、鋼模板的面板變形應不超過1.5mm。

第二節(jié)鋼筋

1、非預應力鋼筋中I、II級鋼筋應分別符合GB13013-91和

GB1499-98的規(guī)定，鋼筋直徑》12毫米采用H級(20Mnsi)熱軋螺紋

鋼，鋼筋直徑〈12毫米采用I級(A3)鋼。

2、鋼筋的驗收、運輸、存放必須符合有關規(guī)定，鋼筋應具有出

廠質量證明和試驗報告單，并對所用鋼筋抽取試樣做力學性能試驗。

3、鋼筋接頭，如設計圖紙來說明當鋼筋直徑212nlm時，應采用

焊接，當鋼筋直徑＜12mm時，宜采用綁孔。焊接及綁孔長度應嚴格執(zhí)

行技術規(guī)范。

4、鋼筋加工其形狀和尺寸應嚴格按設計圖執(zhí)行，對于標準彎鉤

應按有關規(guī)定執(zhí)行。

5、鋼板及型鋼具有合格證者，可不再復驗。箱梁所用A3、16mm

鋼板，要求符合GB709-88的規(guī)定，采用Q235鋼。所采用的焊接材料

符合GB1300-77或GB981-76的要求，并與所采用的鋼材和強度相適

應。

6、所用的鋼筋使用前將鋼筋（鋼板、型鋼表面的銹蝕、油漬、

泥砂灰塵清除干凈，再進行整直加工。

第三節(jié)預應力鋼材

1、預應力鋼絲、鋼絞線、鋼筋等的質量應符合現(xiàn)行國家標準的

規(guī)定，原材料進廠，應具有合格證明或出廠檢驗報告單，并經驗收合

格后方可使用。

2、設計常用按美標生產的低松弛高強度預應力鋼絞線應符合

ASTMM416,270級的規(guī)定單根直徑6,15.24mm,截面積140mm?標準強

度R\=1860MPa,彈性模量Ey=l.95X10MPa.

3、預應力鋼絲，鋼絞線鋼筋裝車、搬運、進廠堆放必須符合有

關規(guī)定。

4、預應力筋的實際強度不得低于現(xiàn)行國家規(guī)定，預應力筋的試

驗方法按現(xiàn)行國家標準的規(guī)定執(zhí)行。

5、粗鋼筋采用75/100級直徑為32mm的25mm高強精軋螺紋粗鋼

筋，抗拉標準強度為750MPa,采用冷拉IV鋼筋加工的軋絲錨，由于

使用中存在一定的缺點，在設計圖中逐漸被高強精軋螺紋粗鋼筋所取

代。

6、施工過程中，預應力鋼材的截斷宜采用切斷機或砂輪鋸，不

得使用電弧。

第四節(jié)管道

1、管道為預埋鋼波紋管和鋼波紋管是由鍍鋅薄鋼帶經壓波后

卷成，具有重量輕、剛度好，彎折方便，連接容易，與性粘結良好和

不漏漿等優(yōu)點，為了克服運輸費用貴的缺點，生產廠家可帶卷管機到

現(xiàn)場生產。

2、多跨連續(xù)梁日益增多，孔道日益密集，由鋼波紋管取代膠管

抽芯預應力留孔法，已是必然趨勢。

3、金屬鋼波紋管為鍍鋅雙波金屬軟管，可采用成品鍍鋅鋼管波

紋管，其規(guī)格和數(shù)量，可按設計規(guī)定辦理，制作韌性波紋狀金屬螺旋

管的鋼帶如無特別要求，一般厚度不宜小于0.3mm。

4、波紋管規(guī)格直徑一般以內徑表示，每0.5mm為一個級差，外

徑每0.6mm為一個級差。

5、波紋管的檢驗一般由生產廠家進行，將持有合格證和質量保

證書的產品供應給現(xiàn)場，按設計要求核對型號規(guī)格和數(shù)量，工地自制

的波紋管要進行外觀、尺寸、集中荷載的徑向剛度、抗彎曲滲漏檢驗。

6、波紋管進場后集中堆碼，輕裝輕放，堆放點離地面至少0.3m,

要防雨防潮，防止表面污損，較長波紋管要抬運，禁止拖拉運輸。

7、波紋管安裝前檢查其表面應清潔無油污，無折皺，無孔洞，

咬口完好無脫扣，并應做密水試驗，將波紋管兩端抬高，管內灌水，

無滲水者可用，有漏水者修補后才可使用。

8、無預留孔道一一后張無粘結預應力筋

預應力鋼絞線表面刷涂料并包塑料布(管)后，先鋪設在箱梁內，

待世達到張拉強度后進行張拉錨固，無需預留孔道和壓漿。

第五節(jié)錨具

1、預應力筋用錨具、夾具和連接器的進場驗收按現(xiàn)行國家標準

《預應力筋錨具、夾具和連接器》(GB/T14370)的要求進行，錨具

和夾具應以不超過1000套為一批。連接器以不超過500套為一批，

進行如下驗收。

A、外觀檢查，應以每批中抽取10%錨具，不少于10套，檢查其

外觀和尺寸。如有一套表面有裂紋或超過產品標準及設計圖規(guī)定尺寸

的允許偏差，則應另取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查，如仍有一套不符合

要求，則應逐套檢查，合格者方可使用。

B、硬度檢查，應以每批中抽取5%的錨具，不少于5套，做硬度

試驗，每個零件測試3點，受力面3mm區(qū)，硬度符合下列要求，如有

一個零件不合格，是應采取雙倍數(shù)量的零件重做試驗，如仍有一個零

件不合格，則應逐個檢查，合格者方可使用。

①錨環(huán)用45#鋼制造，熱處理硬座HRC32?37,其材質應符合

GB699-88《優(yōu)質碳素結構鋼》的規(guī)定，夾片用229CR鋼制造，表面滲

炭0.8?1.0mm熱處理后表面硬度HRC50-55,其材質應符合

GB3077-88《合金結構鋼》的規(guī)定。

②粗鋼筋用40MnSiv制造，其標準符合GB4463以熱處理鋼筋的

規(guī)定，螺母用45#鋼制造。

C、靜載錨固性能試驗，從同批中抽取6套錨具，組裝成3個預

應力錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，如有一個試件不符合要求,

則應取雙倍數(shù)量的錨具重做試驗，如仍有一個試件不符合要求，則該

批錨具為不合格。

2、依照過去多座橋的施工經驗，由國家定點廠供應的錨具其質

量可靠的，其靜載錨固性能試驗，可由錨具生產廠提供試驗報告，只

有特大型橋梁施工時，錨具由多家廠商供應，為了保證施工質量和生

產安全，抽取現(xiàn)場進行靜載錨固性能試驗。

3、不同廠家的錨具的分開堆放，分批發(fā)料，不同廠家的錨具不

得混同。

4、本工藝常用的錨具：

——鋼絞線縱向錨具QM型（每孔三夾片）OVM型（每孔二夾片,

夾片上端有預留槽）橫向有OVM扁型鋼錨具（固先端有P型或H型）

豎向YGM錨具包括粗鋼筋、螺母和墊板）

——錨具規(guī)格按設計要求選用，其技術參數(shù)向廠方索取。

第六節(jié)硅材料

1、水泥:

A、應采用高品質625#、525#硅酸水泥或625#、525#普通硅酸鹽

水泥，其性能符合GB175=92《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》的規(guī)

定，同一座橋的連續(xù)箱梁使用同品種的水泥，不得采用復合水泥或變

質水泥。

B、所有水泥必須有制造廠出廠試驗報告單，現(xiàn)場要復驗后才允

許使用，水泥超過三個月或受潮結塊現(xiàn)象時，應重新試驗鑒定。

C、水泥不宜露天存放，袋裝水泥堆高不得大于1.5m（以不超過

10袋為宜），水泥離地面高度不低于20cm,離墻邊不小于20cm。不

同品、不同標號，不同批號的水泥分別堆放，早進場的水泥先用，要

求水泥倉庫通風干燥，門窗應經常關閉。袋裝水泥的裝卸托運過程中，

嚴禁拋擲，在領料及使用過程中如發(fā)現(xiàn)受潮、凝結過慢，應停止領取

或使用。

D、為了節(jié)約材料，現(xiàn)場采用由供碎對有條件的地方，盡可能使

用散裝水泥，散裝水泥的儲存，應盡可能采用水泥罐或散裝水泥倉庫。

2、粗骨料

A、粗骨料應采用堅硬的碎石。

B、粗骨料應采用連續(xù)的配（即粒徑5?20mm）,碎石宜采用錘

擊式破碎。碎石最大粒徑不宜超25cm,2.0cm,以防破振搗不密實。

C、生產粗骨料石植場的選擇的滿足以下要求：

I、應滿足混凝彈性模量的要求。

II、能保證用量的及時供應。

III、碎石質量符合規(guī)范的要求。

IV、碎石在生產、堆放、裝卸及運輸過程中，不得與泥土雜物有

害物相混雜。

V、工地試驗人員應定期派人將石場檢查碎石質量，掌握材質的

變化情況，并采取相應的措施，確保碎石質量。

3、細骨料

A、細骨料宜采用配良好，質地堅硬、顆粒清凈的河砂，并符合

規(guī)范的要求，且不含結塊、軟弱或針片狀顆粒，無粘土、塵土、鹽堿、

壤土、云母、有機物或其它有害物質，在使用前應沖洗。

B、細骨料應選用合適的細度模數(shù)。

4、水

A、拌制或及養(yǎng)護混凝用水應符合規(guī)范的要求，水中不應含有影

響水泥正常凝結與硬化的有害雜質或油脂，糖類及游離類等，禁止使

用具有浸蝕性的環(huán)境水作為拌合使用。碎用水要經過化驗合格后方可

使用。

B、不應采用PH值小于4或大于8.5水。

C、不應采用硫酸鹽含量以S04計大于2700mg/L的水。

D、飲用水經監(jiān)理工程師同意可不進行試驗。

5、碎外加劑

A、外加劑進石必須經過有關部門檢驗并附有合格證明的產品。

B、外加劑的使用量應根據(jù)廠商的建議，并試驗證實，且工程師

認可，同時試驗以確定最佳摻量。

C、外加劑應無氯化鈣。

D、不得使用加定劑。

E、進廠后外加劑應分類分批存效，防止變質。

F、外加劑使用過程中，必須調拌均勻，并定期進行檢查

第三章施工設備和施工準備

第一節(jié)懸澆掛蘭及模板

1、掛蘭選擇要適合大跨度預應力箱型連續(xù)箱梁灌注梁段的特點。

掛蘭結構設計除應滿足強度、剛度和穩(wěn)定性要求外，結構設計尚應合

理、簡單、受力明確，橋面標高及梁體線型易于控制；重量輕，加工

制造、拼裝、折卸及使用方便；施工快速、作業(yè)面闊，無平衡重等。

2、本工藝介紹的是桁架式掛蘭：推薦以裝配式公路鋼橋（貝雷

梁）為主體結構，配以新制桿件組拼而成，掛蘭前移采用兩步到位的

方法，現(xiàn)以單箱單室，單幅，桁梁式掛蘭為例，掛蘭除設計為有規(guī)定

外，掛蘭質量與梁段碎的質量上值控制在0.3-0.5之間。

----掛藍在碎懸澆及走行抗傾覆安全系數(shù)：2

——結構可調式,施工中橋梁跨65?140m,箱梁底板寬4.9?10m

頂板寬11.25?29.688m,梁高1.6田?6.9m最大破梁段重221.78t,

梁段長度2.0~4.0m。

——掛藍通用性。適應箱梁單、雙付、截面高度、線型及直曲變

化，以及單箱單室和單箱多室。

——掛藍結構由上部主體結構吊架和下部模板底模平臺兩大部

分，上下部間同吊桿聯(lián)系而成。

3、主桁吊架

主桁吊架：由主桁、橫梁、吊桿、滑道組成

主桁架吊架由雙排單層貝雷梁兩桁架組成，各設置在箱梁腹板橋

面上；底模平臺通過前，中橫梁吊掛在主桁貝雷梁上，前上橫梁由二

根［30槽鋼組成，通過四根長吊桿與底模前下橫梁相連，中橫梁由兩

根145工字鋼組成，兩根長吊桿設置在箱梁懸臂外側（箱梁為單箱多

室寬橋面時長吊桿通過橋面預留孔）與底模后下橫梁相連，兩根短吊

桿直接通過箱梁底板預留孔直接將后下橫梁錨固在箱梁底板上；后錨

梁由兩根140工字鋼組成，通過兩吊桿將主桁架錨固在腹板內側的箱

梁橋面板上。

吊桿：每根吊桿均為中。32精扎螺紋粗鋼筋，每吊桿頂設有2臺

20t螺旋頂，通過槽鋼扁擔來調整高度，長短吊桿，按箱梁的底板的

寬度需要要求設制。

滑道：分上、下滑道，由相對應中橫梁、后錨梁主桁下弦的支座

來承擔的，支座由組焊的工鋼梁和加強鋼板組成，并設置了加勁板作

為導板規(guī)范主桁下弦；上滑道由主桁上弦來承當。前、中、后橫梁相

對應的主桁設置了支墊梁。支墊梁由組焊的工鋼梁和加強鋼板組成，

支墊梁頂板用螺棒與主桁下弦相連，底板設置角鋼束板來規(guī)范橫梁。

本掛藍仍然采用前、中、后橫梁，取消尾部平衡重或走行錨掛系

統(tǒng)，取消外導梁，以中橫梁吊掛底模平臺壓重，掛藍前移采取分兩步

到位的方法。

掛藍各結構部件要嚴格按設計圖紙要求的幾何尺寸、材質和精度

加工，不允許隨意改變設計和采用代用材料，如確需變更，應取得設

計部門同意并簽認后，方可變更。

4、模板平臺

模板平臺即底模和側模（含內模）

模板設計：

模板結構形式和幾何尺寸要適應的梁段長度，載面、高度、直、

曲線變化及新舊梁段做搭接的需要，并應具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)

定性。

——模板設計時，能承受起吊、安裝、振搗、拆模及走行能力,

并能防止漏漿和裝拆方便。

——外側模板設計應滿足翼板底坡度變化的調節(jié)，如一座橋翼板

設幾種底坡，外側模翼板底模架宜一端設絞接，另一端設系桿調節(jié)升

降，外側模板宜采用鋼模板或涂塑竹膠板以提高梁體表面光滑度，有

利于保證灌注梁體碎質量。

底模板宜設計為整體模板，并應適應梁論著線變化加寬的需要,

底?？刹捎娩撃０寤蛲克苤窠g板。

如為曲線，模板設計宜做成與梁體曲度一致的曲面模板。

——內模設計為抽液式（利用杠桿油頂整體拆裝）或抽板式隨著

梁體腹板破灌注高度的提高，逐漸安插內模板，內模可采用木模板，

鋼模或涂塑竹膠板。

內外模外側根據(jù)需要影響半徑，應布設附著振搗器。

本工藝推薦采用的底模結構輕盈的涂塑竹膠板十槽鋼框架結構，

內外側模采用涂塑竹膠板十鋼管支架，懸澆箱梁節(jié)段模板可用箱梁

0#節(jié)段改制。

第二節(jié)懸拼步驟吊架

第三節(jié)預施應力設備

1、張拉千斤頂?shù)倪x用

張拉千斤頂選用與預應力過程的預應力筋在錨下的控制應力與

錨具的形狀有關，為保證預應力筋在張拉過程中的安全可靠性、準確

性及便于處理張拉過程中的滑絲現(xiàn)象，千斤頂宜按下列原則選用。

張拉力宜為預應力筋張拉力的1.2-1.5倍；

千斤頂最大行程，應按預應力筋的伸長量加初始張拉的預留行程

計得，其計算方式為：

S=AL+I(cm)

式中：S——千斤頂最大行程(cm)

△i.---預應力筋伸長量(cm)

I---預留行程，一般為3?5cm

能滿足油壓，能橫臥，能自鎖等功能的需要。

用于后第預施應力的千斤頂種類、規(guī)格、生產較多，施工時可根

據(jù)工程的具體情況選用。本工藝提示如下：

QM或OVM夾片或錨具采用實心或千斤頂如YVC、YCT、YCW、YDC

系列千斤頂。

粗鋼筋采用拉桿式千斤頂或穿心頂配張拉桿。

2、張拉油泵

張拉油泵的選用應與張拉千斤頂配套，兩者的選用與預應力筋的

張拉力和千斤頂油壓面積(活塞面積)有關，即：

Pu=P/Fu

式中：Pu—計算油壓表的讀數(shù)或油泵的最小使用油壓數(shù)(Mpa)

Fi一張拉千斤頂工作油壓面積(mm')

P一預就歷程鋼筋張拉(N)

油泵額定油壓數(shù)一般應為使用油壓數(shù)的1.4倍，油泵油箱容量應

為張拉千斤頂總輸油量的1.5倍。

本工藝常用為2B4—500型油泵。

3、油壓表

油壓表的選用要與油泵及張拉千斤頂配套，實際選用油壓表最大

讀數(shù)應為張拉力的1.5?2.0倍，以保證油壓表能較長時間使用和工

作的準確度，實際選用還應遵循以下幾點：

油壓表選用不低于1.0級精度表。

油表盤直徑應大于15cm,讀數(shù)他格應不大于lMpao

油表應為防震油表。

4、輸油管路

聯(lián)接油泵和千斤頂?shù)挠凸苈返挠媚透邏鹤香~管或高壓耐油橡膠

管，工作壓力與油泵額定油壓配套，如條件允許，可優(yōu)先選用鋼絲編

線的高壓耐油橡膠管，如采用紫銅管，則其接頭焊接處應保持嚴密、

牢固。

5、千斤頂校正

A、千斤頂在張拉作業(yè)前必須經過校正，確保其校正系數(shù)、其校

正程序如下：

千斤頂與校正的油壓表配套編號。千斤頂、油壓表及油泵安裝好

后，試壓3次，每次加壓至最大，使用壓力的110%,加壓后保持5

分鐘，其壓力下降不超過3%時，即可進行正式校正工作。

B、校正方法

①壓力環(huán)（測力計）校正法：將千斤頂、油壓表及壓力環(huán)（測力

計）安裝在固定的加力架間，向頂內充油，按油壓表5Mpa壓一級，

測出相應的壓力環(huán)的壓力，則

油表壓力（Mpa）X千斤頂油塞面積（mn?）

校正系數(shù)二------------------------------------

壓力環(huán)壓力（N）

②壓力機校正方法：將千斤頂、油壓表安裝在壓力機上，先向頂

內充油（約1/3行程）將泵的回路關緊，然后用千斤頂頂壓力（與張

拉時工況一致）每50KN一級，測得相應的壓力表讀數(shù)，則：

油表壓力（Mpa）X千斤頂活塞面積（mn?）

校正系數(shù)二------------------------------------

壓力機壓力（N）

③傳感器校正方法：將千斤頂、油壓表及傳感器安裝固定在壓力

架間，向頂內充油，按油壓表每5Mpa壓一級，測得相應的傳感器的

壓力,則:

油表壓力（Mpa）X千斤頂活塞面積（mn?）

校正系數(shù)=-----------------------------------

傳感壓力（N）

①、②、③三種方法之一校正三次，取其平均值即為千斤頂校正

系數(shù)，當千斤頂校正系數(shù)小于L02,則按1.02采用，校正系數(shù)在1.02-

1.05之間，則按實際數(shù)采用，如校正系數(shù)大于1.05則該千斤頂不能

使用。

6、油壓表的校正

當油壓表使用后發(fā)現(xiàn)故障時，均應用精度為0.4級的標準進行校

驗。

校驗方法：在活塞計校正儀上，分別接上標準表和被校驗的油表,

按每2Mpa一級逐級加壓，分別記錄兩只表的讀數(shù)，起碼到超過最大

壓力為止，依次重復三次取其其平均值，其校正系數(shù)：

K=P校/P標

式中：P校----被校正表讀數(shù)

P標一一標準表讀數(shù)

校正過的油表應達到以下精確度：

每作一次校驗時，無論增壓可降壓，其誤差不超過基本允許值。

每級（加壓或減壓）檢定時，先后兩次壓力表讀數(shù)的差值（來回

差）不超過基本允許的1%。

儀表指針加分度盤范圍內移動平衡，移動中采用手輕抬外殼時，

指針的擺幅不超過基本允許差的一半（0.5%）

第四節(jié)稅工程

1、破施工前的安排

梁體碎施工前，應根據(jù)工期要求和施工組織提前做好施工場地布

置，勞動力、材料及機具調配完成相應臨時設施施工，碎拌和、運輸、

灌注和振搗的各工序均應互相適應，對硅灌注方法和順序應妥善安

排。

根據(jù)水泥初凝時間和碎灌注面積，確定灌注方法和碎供應量，以

保證現(xiàn)澆梁段在碎初凝前，完成該梁段碎施工。

2、破工程

A、梁體碎配合比選擇

自拌碎配合比的保證碎能達到設計強度，、耐久性外，并滿足早

強、收縮和徐變小、和易性好的要求，應符合合理使用材料和節(jié)約水

泥的原則，提高稅和易性不宜采用加大含砂率（可采用充分潤濕粗骨

料的方法保證和易性）和水泥的方法，碎強度不宜配制過高。

驗配合比通過試驗確定，試驗時，應根據(jù)施工季節(jié)，工程要求和

施工條件等先準備若干理論配合比（如夏、冬施工，早強、超強，水

泥最低用量，泵送施工，減水劑不同摻量不同溫度等）經過試驗比較

確定，為加快梁段施工速度，縮短施工周期減少性收縮、徐變，施工

時，破施工配合比設計強度可提高10%?15%,施工配合比應經主管

工程師批準后方可使用。

每一梁段碎開盤前，應設專人負責，組織做好下列工作：

取得施工配合比通知單，確認本次灌注碎的集料，水泥等到達拌

合站。不得采取邊運輸邊開盤攪拌梁體驗的作業(yè)方法。

檢查集料、水泥質量（含水泥標號和有關試驗單）

破攪拌設備是否正常，衡內裝置是否已經檢驗校正，定量水表是

否良好。

碎泵送（垂直運輸）設備，運輸車輛進行試運轉，狀況是否良好。

確認工藝設備（掛藍、模板等）安全可靠。

檢查適應各施工季節(jié)的施工措施是否健全、完備。

技術交底。勞動力、機電安裝、維修力量配備、安排等。

B、冬、夏季碎施工應按規(guī)范的有關規(guī)定辦理。

C、采用自動答量。集中拌合站或采用強制中拌合機拌合碎，其

集料入斗時，應注意以下幾點：

經常檢查砂、碎石是否有泥團、雜質混入。

碎石必須經過洗篩，保證潔凈。

料斗每灌注一次均應沖洗，保持干凈。

D、碎配料和計量必須按試驗通知單進行，并應有試驗人員值班,

配料宜采用自動計量系統(tǒng)計量；自動計量系統(tǒng)各種衡器每六個月校換

一次，如施工中發(fā)現(xiàn)異常，應及時校核。

E、如采用磅稱稱量，根據(jù)施工配合用料扣除下料沖量，固定法

碼，并由試驗人員復核。開盤后，前三盤要逐盤檢查實際下料量，以

后每10盤檢查一次，如發(fā)現(xiàn)碎誤差較大時，必須由試驗人員檢明原

因加經調整。配料允許偏差規(guī)定為水、附加劑、水泥不大于±10%,

砂石料不大于±20%。

F、高標號碎水泥用量不超過500Kg/m3,水灰比應控制在0.35?

0.45之間。

G、減水劑（含其他外加劑）

減水劑摻量應控制在水泥用量的20%以內，具體摻量應由試驗自

定。

減水劑溶液宜在使用前一天配制，配好的溶液在使用前應攪拌均

勻，對容器底部沉淀之固體渣子及雜物應于使用前清除掉

施工中發(fā)現(xiàn)減水劑或其深淵有異?，F(xiàn)象時，應及時向主管工程師

反映，不得擅自處理。

應及時檢查減水劑深淵的比重是否與試驗要求相符，并將檢查結

果填寫在施工記錄中。

干粉外加劑應于開盤前稱量并用塑料袋分裝，以便摻用。

H、泵送碎

泵送破原材料要求，配合比要求，坍落度要求，泵送設備及滑選

擇等，應按《碎泵送施工技術規(guī)范》有關規(guī)定辦理。

I、商品碎

箱梁采用商品硅施工時，先與信譽好的廠家簽訂合同，嚴格審查

配合比以及其他有關事項，隨著養(yǎng)護的試件要及時試壓，發(fā)現(xiàn)問題及

時反映，并暫停施工，待處理方案確認后再繼續(xù)施工，并收集資料，

及時獲得索賠。

第四章0#塊梁段施工

第一節(jié)0#塊梁段施工工藝流程

根據(jù)設計要求0#節(jié)段采用全斷面一次性破灌注施工。

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第二節(jié)臨時支座設置與拆除

（一）臨時支座設置

1、臨時支座按箱梁懸澆施工中的不平彎矩，利用下端埋入主墩墩身

一定深度上端，是通過伸入到0#塊箱梁腹板中的或伸出梁頂并張拉錨固

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鋼筋來（普通粗鋼筋或精扎螺紋鋼筋）實現(xiàn)的，箱梁0#塊的錨固鋼筋是

通過設在墩項的臨時支座來傳力的。

臨時支座設在正式支座兩側，主墩墩頂邊約50cm條形范圍內對稱分

塊布置，高分為三層，上、下兩層為50號碎，中間5?10cm為50號硫

磺砂漿，采用現(xiàn)澆施工，將錨固鋼筋包裹。即先在墩頂上先涂抹隔離劑

立模灌注臨時支座底層碎，待強度達到lOMpa再在其上灌注硫磺砂漿中

層，因其冷卻時體積收縮很大，灌注時要略高一些，硫磺砂漿表面凝固

后，用草袋或其它物品蓋好保溫，待夾層凝固后再灌注上層破，共同組

成臨時支座，為保證接觸密貼，各層面要求平整，上層碎頂面按梁底標

高及梁底坡度抹平，箱梁底模安裝后鋪設薄膜隔離層。

臨時支座和正式支座都在0#梁段立模（底模）以前安設完畢，臨時

支座與正式支座做成同高。

（2）硫磺砂漿的配方經試驗并調整配合比，待試件達到設計強度

（C50）后再施工。

甲、配合比（參數(shù)）：

硫磺水泥粉砂780聚硫橡膠

4411441

乙、材質要求：

a.硫磺：純度97%,含水率1%,不含雜質，成粉狀或粒徑小于

50mm的塊狀。

b.砂子：用過30目篩的粉砂，含泥量小，無雜物，含水量＜0.5%

的干砂，可采用炒干、烘干、曬干等辦法脫水。

c.水泥：合格的525（或425）號水泥。

丙、施工注意事項

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a.按重量配合比，稱取各項原料。35cm左右小鐵鍋一個，0~200

。溫度計一支。

b.將硫磺放入鍋，小火加熱，不斷的攪拌，加熱熔化至130C。

c.將水泥和干砂均勻的加入熔化了的硫磺內，不停的攪拌，加熱

至150℃?155℃。

d.將780聚硫橡膠均勻的加入，加強攪拌（以使其均勻受熱，清

除氣泡），嚴格控制溫度在170℃以內，以免起火燃燒。

e.加熱至完全脫水后（即表面無氣泡），降溫至140C,澆入模

內。灌注中如靠近木模周圍仍有泡沫，可用木棍敲擊木模，便可清除。

f.硫磺的熔點96℃,燃點為180C,遇明火易燃，在熬制過程中

嚴格控制在170C以內，以免燃燒，燃燒過的硫磺砂漿，強度以降低而脆，

所以不得使用。

g.按上述配比的硫磺砂漿性能：

比重2.16?2.28；抗壓強度40Mpa；

抗拉強度5Mpa；抗折強度lOMpao

h.直接購置硫磺膠泥灌澆臨時支座，熬制時不必加任何材料，施工

更為方便。

（-）臨時支座拆除

1、臨時支座的拆除，必須在正式支座能夠承受正壓力后進行，用噴

燈燒熔化硫磺砂漿夾層，再割斷錨固鋼筋。

2、先在硫磺砂漿夾層中預埋電阻絲，拆除時再通電熔化硫磺砂漿層，

然后割斷錨固筋。

3、拆除臨時支座時，須在臨時支座與永久支座間采取隔熱措施，以

防永久支座受熱變形及損傷。

4、臨時支座鋼筋，以氣焊切割。

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第三節(jié)正式支座安裝

(1)支座布置

本工藝采用GPZ系列盆式橡膠支座按設計要求購買，并按布置列表

說明。

(2)正式支座施工

1、正式支座安裝

正式安裝有兩種方法：一是地腳螺栓連接法，二是焊接連接法。a.

地腳螺栓連接法，在箱梁施工中，按支座位置正確預留地腳螺栓，通過

砂漿如環(huán)氧樹脂砂漿，環(huán)氧樹脂(6010)：丁二脂：乙二胺：砂=100：

17：8：250(重量比)錨固地腳螺栓及其通長螺栓、螺母連接，將支座

與橋梁上、下部構造連接在一起。b.焊接連接法。

2、在0#塊梁段和邊跨直線段底模鋪設前，正式支座須就位，其要點

如下：

a.盆式支座安裝前應拆箱作全面檢查，看零部件有無丟失、損壞、

然后進行清潔。除去油污，特別是不銹鋼板與填充四氟乙烯板的相對滑

移面應用丙酮或酒精仔細擦洗干凈。聚四氟乙烯板和不銹鋼板不得有刮

傷、撞傷。如設計需在滑動面間涂硅脂時，應按設計要求進行，支座其

它各部件也應該擦洗干凈。支座內不得涂刷防銹油，擦洗應在低溫時室

內進行，不要輕易將盆內的四氟乙烯板和橡膠板取出，防止四氟乙烯板

和橡膠板因日照膨脹變形后無法入盆安裝。

b.支座安裝標高必須符合設計要求，保證二個方向平面水平。支

座的四角水平高差不得大于2mm。否則將影響支座的使用性能。

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C.支座中心線與箱梁中心線應保持平行或重合。支座中心與主線

中線最大偏差小于2mm。

d.支座上下各部件縱、橫向必須對中，活動支座縱向擺設偏量必

須與設計計算值相符。應考慮碎的收縮、徐變、溫度變化及預應力張拉

引起位移量。

e.一切非工作面（除上頂面和下底面外）均應作防銹處理。油漆

采用紅丹一度灰漆二度。

支座上下盤與預埋墊板電焊連結，下墊板有支承墊石分兩次施工，第

一次碎灌注至下墊板下3?5cm,然后安裝支座，將支座下盤與下墊板電

焊連接，用跳動電焊要求先點焊，再局部連焊，最后滿焊。下墊板下的

支座墊石破，采用同等級的碎，進行干砸施工，支座上盤應先與上墊板

電焊連接后再進行破施工。電焊的要求同下墊板。

支座底面和頂面與墩頂和相梁底預埋板應平整、密貼，支座四周探測

不得有0.3mm以上的縫隙，盆式支座鋼盆內安裝時應排除空氣，保持緊

密。

灌注時必須用薄膜將支座遮蓋嚴密，不得使砂漿及其它雜物進入支

座，影響支座性能。

第四節(jié)托架施工

1、托架

A、托架是為灌注0#號梁段的碎的工作平臺和承重結構，當0#梁段

長度不能滿足掛藍的拼裝要求，1#梁段邊必須在托架上完成，托架在掛

藍懸澆施工中不參與受力。

B、0#梁段施工時，0#梁段墩項可直接支承在墩頂上施工，兩側懸臂

部分要由托架來完成。

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C、托架采用常備式萬能桿件組拼或鋼管腳手組拼，拼裝時，借助于

按設計位置預埋在橋墩兩側的構件（如簡易牛腿、鋼筋群或預應力粗鋼

筋預埋傭等）固定在橋墩兩側，下部支承在承臺上，托架高度和寬度視

0#梁段施工需要而定。托架頂面高度應與箱梁底面縱向線的變化一致。

2、壓重

托架支承在承臺剛性基礎上，為防止0#梁段懸臂固模板變形而剪斷，

對托架的施工質量進行檢驗，以消除托架的彈性和非彈性變形，宜進行

壓重試驗，以策安全。

壓重宜在箱梁底模就位后進行，壓重可以用水箱或類似的設備進行，

壓重的重量擬用0#梁段重80%或0#梁段懸擘梁段重加模板熱處理重。

第五節(jié)模板安裝

1.0#塊梁段模板建議采用：底模用涂塑竹膠板面板+槽10鋼框格

結構，兩端支點用分配梁，外模用涂塑竹膠板面板、型鋼及鋼管支架做

支撐，內模用涂塑竹膠板與鋼管支架組合，0#梁段模板按設計要求可用

其他材質的模板和其他支撐結構。

2.為了減少高空作業(yè)，保證模板精度，內模、洞孔模、端及外側

模宜在地面拼裝，拼裝好后用吊裝機具（或設備）吊運至各墩安裝，模

板拼裝時，必須按箱梁設計圖的要求進行，并要注意橋墩上、下游兩側

的不同要求。

3.安裝底模，將底模就位于墩頂分配梁上，墩外部分澆在有分配

梁有托架上，并用楔塊墊平，校正，位置必須固定，平段部分模板表面

和支座墩平面標高一致，斜坡部分與設計標高一致。

底板每塊竹膠板鋪放后應當平穩(wěn)，密貼，不得有空隙，相鄰兩板高

差不得大于1mm,且不漏漿，底板兩側應當順直，不得有明顯錯臺，確保

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與外側連接密貼不得漏漿；支座在安裝底模時一起安裝，支座與底模相

連處縫隙用5mm泡沫塑料嵌嚴，以防漏漿，墩頂處底模下墊木的鐵楔塊

不能沉陷和下?lián)?，又必須考慮到便于拆除。接著綁扎梁段底板、腹板鋼

筋，安裝預應力筋成孔管道、預埋件等。

4.外模安裝：外模制造時要仔細核對設計圖，計算出各控制點，

并做好分塊布置，外模安裝完成后，要仔細核對底板、頂部、腹板連接

處高程及位置。外模必須在腹板、隔墻鋼筋綁扎完，內模安裝后進行并

調整固定。

5.內模安裝：內模板在底、腹板（含隔墻）鋼筋安裝完成檢查通

過后，進行內模安裝，底層鋼筋間用鋼筋設置馬凳，以支撐內側和頂模，

內模和外模間設置撐木，內模和內模間設支架支撐和拉桿，以保證安裝

位置正確，灌注過程中梁體內的撐木要在灌注到此位置前拿走。

6.張拉槽口處錨墊板一般向兩個方向傾斜，為保證安裝位置和角

度正確，在安裝前應放樣確定并制作相應的安裝裝置，以快速、準確地

完成錨墊板的安裝，張拉槽口處的模板采用木模，用鐵絲將其固定在周

圍鋼筋上。

7.為了保證世的密實、光潔及碎下料順利，宜在外側模板上安裝

附著式震動器，呈梅花形布置。在外模與底模交接處布置20X20mm三角

木條，以保證碎外表線型。

8.內外模安裝前均應涂同一種類脫模劑，脫模劑不得使用廢機

油，也不得使用易粘在碎上或使碎變色的油料。模板棱角及拼接處，用

玻璃膠成泥子刮平，打光，涂脫模劑。端模開孔必須保證波紋管孔道位

置準確，線型符合設計要求，應保證伸出模板的波紋管完好，以便與下

一段波紋管聯(lián)結。

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9.內模下梗肋與底板交接處兩側要增加約30cm寬的底板水平頂

模，以增加腹板碎上冒的阻力。

10.模板安裝允許誤差：

梁段長+5mm梁段寬±10mm

梁段高±10mm支座預埋板±5mm

頂板厚±5mm腹板厚+5mm-0mm

底板厚±5mm腹板垂直度3%

孔道軸線3mm底板底標高+5mm

第六節(jié)模板隔離劑的選用

1、為了適應碎灌注工藝，應選用優(yōu)質脫模劑，選用時必須滿足以下

要求：

a.折模時，模板不粘附破

b.能保護模板，延長模板使用壽命，對木模能滲入木模表層，防止

木模隆起，開裂及其它弊病，起維護和填縫的綜合作用對鋼模以防止銹

蝕。

C.對破表面無污染，對破質量無危害。

d.能長效，能多次使用。

e.料廣泛，價格低廉。

f.具有較好的穩(wěn)定性和較長的貯存期，不易受溫度內的影響。

2、模板漏漿處理

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在現(xiàn)澆梁段與已成梁段接處，由于成梁段碎表面不平整，模板不可

能與其密貼，振搗時，常常引起漏漿，應采取壓橡膠條及泡沫塑料等（或

其他軟纖維）為方法止?jié){，以確保梁段破灌注質量。

第七節(jié)鋼筋網(wǎng)片、骨架加工與安裝

鋼筋加工、綁扎、接頭等項應符合《規(guī)范》的有關規(guī)定。

1、箱梁使用的普通鋼筋一般為①12II級螺紋鋼筋和①81級光園鋼

筋，為加快鋼筋綁扎安裝速度、確保網(wǎng)格間距、梁體各部位鋼筋宜在地

面綁扎，并焊成網(wǎng)片或滑架，吊裝到模板內進行拼裝。

2、主要鋼筋網(wǎng)片及骨架

底板上、下層鋼筋網(wǎng)片、底板加厚網(wǎng)片（底板如有加厚時）；

腹板鋼筋骨架（含隔板鋼筋骨架）；

頂板上、下鋼筋網(wǎng)片，頂板加厚鋼筋網(wǎng)片（當頂板有加厚板時）；

翼板上、下層鋼筋網(wǎng)片；

錨頭墊板（喇叭管）及螺旋鋼筋。

3、梁段底模板安裝好后，便可進行如下網(wǎng)片及骨架安裝，鋼筋網(wǎng)片

安裝順序：

a.安裝底板下層鋼筋網(wǎng)片、底板管道定位網(wǎng)片，底板上層鋼筋網(wǎng)片，

底板上、層鋼筋網(wǎng)片間用I型鋼筋墊起焊縫，防止人踩，保持上、下層

鋼筋的規(guī)定間距，底板加厚鋼筋骨架插入底板上、下層鋼筋中。

b.腹板（含隔墻）鋼筋骨架插入底板上、下層鋼網(wǎng)中，然后綁扎腹

板下側角的斜筋和腹板下最低層口根縱向筋，安裝底板上的錨頭墊塊及

螺旋筋，穿設底板預應力筋成孔管道波紋管。

c.腹板（含隔墻）鋼筋骨架內安裝曲線預應力筋成孔管道，并固定。

d.安裝頂板和翼板下層鋼筋網(wǎng)片。

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e.安裝頂板管道定位，頂板錨頭墊板及螺旋筋，穿設頂板預應力筋

成孔管道波紋管，并固定。

f.安裝頂板和翼板上層鋼筋網(wǎng)片，用［形鋼筋焊在上、下層網(wǎng)片間，

使上、下鋼筋網(wǎng)片保持規(guī)定的距離。

g.頂板、腹板、底板的水平筋，外露30cm,作為梁段之間互相聯(lián)系

之用。

4、鋼筋網(wǎng)片安裝應注意事項：

錨頭墊板(喇叭管)與曙旋筋中軸線垂直，并預先焊好。

錨頭墊板要求螺絲釘與端頭板固定，以保證墊板與管道垂直。

在底板、腹板鋼筋網(wǎng)片安裝完畢，即可安裝先安裝內模，再安裝外

模。腹板頂板鋼筋網(wǎng)片安裝時應在箱梁內鋪設腳手板，不允許踩踏底板

鋼筋。

為防止管道固定網(wǎng)片嚴重變形，縱向鋼筋宜采用①8mm，但在頂板姑

托部位的固定網(wǎng)片，跨徑較大，當管道較多時，應適當加強。由于施工

過程中可能造成管道位置的變動，在上層鋼筋網(wǎng)片安裝完后應對管道位

置、標高進行一次檢查和調整。

5、根據(jù)《公路橋涵施工技術規(guī)范》的規(guī)定，鋼筋安裝允許偏差為：

(1)受力鋼筋間距允許偏差±10mm

(2)順高度方向兩排鋼筋間距允許偏差±5mm

(3)箍筋間距允許偏差±20mm

(4)兩層鋼筋間距允許偏差±20mm

(5)整體結構中個別鋼筋保護層允許偏差±5mm

(6)同一斷面內接頭數(shù)量應小于50%

6、有預應力鋼束處鋼筋位置力求準確，當相互干擾時，可適當挪動

非預應力筋位置。

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7、支座上下預埋墊板為20mm厚的鋼板，中20鋼筋作為預埋錨固鋼

筋平行電焊多根。因局部高溫極易使鋼板變形。要采用承防措施，其一

用厚鋼板或碎墩作底板施工平臺，利用施工平臺板卡板固定中間用型鋼

作扁擔預壓后電焊。其二是電焊先點焊，再跳越式斷續(xù)焊后再焊滿，并

且?guī)讐K互相輪換電焊使鋼板冷卻。。

8、掛籃在箱梁上頂板、下底板處的預留孔，應避開波紋管位置，所

有因預留孔切斷的鋼筋，預留孔使用完后要恢復原樣，掛籃底板后吊孔，

局部應力較大，箱梁底板上下面均應增加水平鋼筋，以策安全。

9、梁體普通鋼筋數(shù)量較多，尤其是支座，隔墻處鋼筋布置較密，要

仔細核對，以免漏放，錯放。

10、預應力管道的位置是梁體鋼筋安裝中的關鍵控制點，在安裝工

作開始前，要編制各斷面處預應力管道的方面控制要素，按50cm（曲線）

和100cm（,直線和頂板彎矩束）的間距計算各束鋼絞線的中心位置并按

計算結果設置定位網(wǎng)，采用中12鋼筋焊接成#字形框架，并與主筋骨架固

定，控制波紋管的位置。波紋管鋼絞線安裝完成后，補全上層鋼筋網(wǎng)和

端頭部位的鋼筋，腹板鋼筋安裝必須豎直，鋼筋間距在允許范圍內。

11、鋼筋作業(yè)使用電焊，要注意對波紋管的保護，不得將波紋管擊

穿。

第八節(jié)制孔和冷拉

（一）制孔

本工藝采用波紋管、高頻管制孔和無粘結預應力筋。

1.縱向束VLM15T3、VLM15Tl和VLM15-81錨具。

鋼絞線孔道:

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(1)縱向采用0.3mm鐵皮內徑90和80波紋管制孔；

(2)波紋管接頭采用兩種方式：波紋管的接頭采用外套接方式，將

長度為250mm,并大一號規(guī)格(內徑增減5mm為一號)的波紋管旋在要接

的波紋管上，并齊頭，將另一根要接的波紋管與之對齊。再將接頭波紋管

回旋在對齊的另一根要接的波紋管上,各套上125mm長度,兩頭均用膠布

貼封。伸出箱梁塊段端頭的波紋管一般不應少于250mm,為加勁和下次接

頭，可以先套上大一號的接頭波紋管。

波紋管接頭采用內套接方式，如破端頭外露的波紋管損壞，可將波

紋管靠碎面切割，只可用小一號波紋管連接，這將減小孔徑，穿束困難，

張拉增加摩阻，施工中應盡量避免采用內套接法。如圖一

波紋管外管接頭

40mm寬膠布

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波紋管內管接頭

圖一

斷面錨固孔道的喇叭管支承墊板預埋時一定要與按設計線型預埋的

管道垂直，不能偏裝。波紋管是直接套入與其直徑相配套的喇叭管內，

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但波紋管頭不能越過喇叭管壓漿孔的內孔，為了防止?jié)B漿，應在喇叭管

內，波紋管口上用棉花或麻棉紗塞實，膠帶封固。

(3)波紋管的駝峰處，應設置排氣管。每駝峰處設置一個，以便排

氣、排水而保證孔道壓漿質量，排氣管為620的普通鐵管焊在半圓的薄

鐵皮背上，套在已開孔的波紋管上而成型。如圖二

(4)波紋管的直徑:由內90與VLM15-13.VLM15-11；曲內80與VLM15-8

鋼絞線相配套，波紋管的埋置長度按設計要求下料。

(5)縱向預應力束，按設計圖預埋波紋管。

2、橫向鋼絞線孔道

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橫向孔道設在橋面板內，采用波紋管制孔，這里介紹無須制孔的鋼絞

線預埋采用錨具為單頭或兩端張拉。

橋面橫向預應力筋采用單根無粘接預應力鋼絞線，錨固端VLM150-1

的擠壓頭錨具，預埋在橋面世內，單端張拉，張拉端設在翼緣板端部，

利用VLM15-1錨具張拉后錨固。

后張無粘結預應力筋表面刷涂料并包塑料布（管）后，如同普通鋼筋一

樣先鋪設在支好的模板橋面內，然后待破達到強度后進行張拉錨固，無

需預留孔道和壓漿。

1.常用的外層包層布塑料布、塑料管等，外包材料應在預應力筋全

長上，包括錨具部位，錨具與連接套管的連接部位，均應連續(xù)、封閉。

可用塑料膠帶纏包數(shù)層。塑料布宜采用質地稍硬的材料，厚度為0.17?

0.2mm,寬度宜切成約70mm,分二層交叉纏繞在預應力筋上，每層重疊一

半，實為四層，總厚度為0.7?0.8mm。采用塑料套管作外包層時，可利

用現(xiàn)成的塑料管套在預應力筋上或用塑料注塑機注塑成型，其外包層壁

厚一般為0.8?1.0mm設計選用PE（聚塑乙?。┎牧?。

2.制作單根無粘結筋時，宜優(yōu)先選用防腐油脂作涂料層，其塑料外

包層應用塑料注塑機注塑成型。制作好的無粘結筋應堆放在有遮蓋的棚

內，以免烈日暴曬造成涂料流淌。裝卸堆放時，應注意保護外包層免遭

破壞。

3.無粘結筋的鋪設允許象其它普通鋼筋一樣綁扎，輔放曲線筋時?，

矢高宜采用墊放馬凳按設計標高控制，允許偏差±5mm以內，馬凳間距不

宜大于2m,并用鐵絲無粘結筋扎緊，縱向位置應順直，無粘結筋在與其

它鋼筋相交時，兩者可直接綁扎。

4、豎向預應力筋①125和中「32粗扎螺紋鋼筋YGM錨的制孔。

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豎向粗鋼筋①125和①L32可采用波紋管或高頻管制孔，為保證壓漿

質量，將制孔管按設計圖的尺寸，兩兩組成U型通路管，中間連通管使

用電焊連接牢靠固定，本工藝推采用壁厚2mm的高頻管制孔。

豎向預應力粗鋼筋的使用安裝：

(1)上、下支承墊板上焊①內=40mm和50mm,L=50mm承插管，將高

頻管①內=36mm和45mm裝在上、下支承板上承插管內，并用膠紙及黑膠布

查扣(見圖)。

(2)壓漿管系統(tǒng)

采用兩管連通方式，按設計尺寸組成兩根一組，最后根數(shù)如為奇數(shù)，

有一組應為三根一組，壓漿管①24X0.75,上口彎成L或J型直接焊在

高頻管上，每根上口均有400mm長的壓漿管，支承板以上保留250高強

度其目的是：a.便于壓漿施工，b.補充泌水之最低高度。

(3)高頻管下料長度

L0=L-(L+L+HX2)

式中：Lo——高頻管度度(mm)

L——粗鋼筋設計下料長度(mm)

Li---錨固端支承板外預留長度(85mm)

L2——張拉端支承板外預留長度(145mm)

H——墊板厚度

支承板外的預留長度若設計另有規(guī)定按設計辦理。

高頻管切斷用砂輪切割機，切割必須垂直于管中線，在距管端100mm

處鉆①20孔，將上、下壓漿管在砂輪上打出H=1?1。Mm弧形后焊在高頻

管上，注意上下兩孔互成90°,并成對且上壓漿管口弧面應與高頻管一致，

由于前后高差可達5cm故下口水平管焊時要略有角度，這樣組成U形結

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構后，壓漿時，使之一端壓入，一端排氣，此法壓漿方便，漿液可壓滿，

不損壞模板，經過試驗和使用，證明是可行的。

(4)將粗鋼筋對號穿入高頻焊管，墊板螺帽均上好，下口露絲大于

10mm上口露絲不小于70mm長，壓漿管口用黑膠布包好以防堵住，注意在

承接管口，連通管口處均纏膠布以防漏漿，上口壓漿受偏離或靠近橋中

線由工地自定，各管接頭要擰緊，并捆扎固定牢靠。

(5)為確保豎向預應務粗筋位置正確，安裝外模前，應調整豎直并

相對固定，誤差不大于5mm。

(6)豎向預應力鋼筋的布置按設計圖施工，如與鋼筋干擾時移動鋼

筋以確保預應力筋的正確位置。

(7)將組裝好豎向預應力粗筋高頻管先以試壓水試驗，檢查壓漿連

通管及高頻管的開口和焊接質量，合格后再運入現(xiàn)場在箱梁內安裝，以

免影響壓漿效果。

(8)購進的精軋螺紋鋼筋未作冷處理，在工地冷抗處理后，才準裝

入梁體內(精扎螺紋鋼筋其屈服點。0.2>750Mpa和冷抗延伸率<4%可免作

冷拉處理。

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