工藝順序加工階段及加工余量

4.2.4工藝順序的安排

1．工藝順序的安排原那么〔1〕先加工基準面，后加工其它外表為保證一定的定位精度，當加工面的精度要求很高時，精加工前一般應先精修一下精基準?！?〕一般情況下，先加工平面，后加工孔原因：①以平面定位較穩(wěn)定可靠；②毛坯上鉆孔易偏?！?〕先加工主要外表，后加工次要外表主要外表指設計基準面，裝配基準面或主要工作面；次要外表指鍵槽、螺孔等外表?！?〕先安排粗加工工序，后安排精加工工序注意：“后加工〞的含義并不一定是整個工藝過程的最后。

根據(jù)上述原那么，作為精基準的外表應安排在工藝過程開始時加工。精基準面加工好后，接著對精度要求高的主要外表進行粗加工和半精加工，并穿插進行一些次要外表的加工，然后進行各外表的精加工。要求高的主要外表的精加工一般安排在最后進行，這樣可防止已加工外表在運輸過程中碰傷，有利于保證加工精度。有時也可將次要的、較小的外表安排在最后加工，如緊固螺釘孔等。1精選ppt2．熱處理工序及外表處理工序的安排〔1〕改善切削性能的預先熱處理〔退火、正火、調(diào)質(zhì)等〕——安排在切削加工之前；〔2〕消除內(nèi)應力的〔前期〕熱處理工序(人工時效、退火、正火等)——最好安排在粗加工之后。對精度要求不太高的零件，有時也可安排在切削加工之前。〔3〕提高外表硬度的熱處理〔中間)〔淬火、滲碳淬火等〕——安排在半精加工之后，精加工之前〔4〕提高零件尺寸穩(wěn)定性的冷處理(后期〕——安排在淬火后(如量塊、量規(guī)、鉸刀、樣板、精密絲杠、精密齒輪等)〔5〕提高零件外表耐磨性或耐腐蝕性或以裝飾為目的的熱處理〔最終〕——安排在工藝過程的最后。例如：鑄鐵件→自然時效→粗加工→時效→半精加工→時效→精加工鍛件→正火〔退火〕→粗加工→調(diào)質(zhì)→精加工→外表淬火+低溫回火→精加工〔磨〕鍛件→正火→機加工→滲碳淬火+低溫回火→精加工鍛造→退火→粗加工→調(diào)質(zhì)→精加工→去應力退火→粗磨→氮化→精磨〔研磨〕2精選ppt3.其它工序的安排

〔1〕檢查、檢驗工序以下情況下應安排檢驗工序：①零件加工完畢之后；②從一個車間轉(zhuǎn)到另一個車間的前后；③工時較長或重要的關鍵工序的前后。檢查和檢驗工序包括：1〕尺寸和形位誤差檢查；2〕工件(毛坯)內(nèi)部的質(zhì)量檢查〔用X射線檢查、超聲波探傷檢查等〕；3〕工件外表質(zhì)量的檢驗〔磁力探傷、螢光檢驗〕；4〕密封性檢驗、零件的平衡、零件的重量檢驗；〔2〕切削加工之后，應安排去毛刺處理〔3〕工件在進入裝配之前，一般都應安排清洗3精選ppt4.2.5工序的集中與分散

1．工序集中每道工序中包括工步內(nèi)容多，零件加工工藝路線短、工序少，夾具數(shù)目和工件的安裝次數(shù)也相應地減少。特點:〔1〕有利于保證各加工面間的相互位置精度要求；〔2〕有利于減少機床數(shù)量，節(jié)省裝夾工件次數(shù)和輔助時間；〔3〕生產(chǎn)適應性強，轉(zhuǎn)產(chǎn)相對容易，但設備價格昂貴〔如數(shù)控機床、加工中心〕。2.工序分散將零件加工內(nèi)容分散在較多的工序中，工藝路線長，每道工序的工步少，工序多。特點:〔1〕使用的設備和夾具比較簡單；〔2〕機床調(diào)整、對刀比較容易，對操作工人的技術水平要求較低；〔3〕可以實現(xiàn)高生產(chǎn)率生產(chǎn)，但適應性較差，轉(zhuǎn)產(chǎn)較困難；3.應用傳統(tǒng)的流水線、自動線生產(chǎn)多采用工序分散的組織形式；數(shù)控機床〔包括加工中心，柔性制造系統(tǒng)〕采用工序集中的組織形式；零件的加工精度要求比較高時，常需把工藝過程劃分為不同的加工階段〔粗加工——半精加工——精加工——精密加工〕，這時，工序必然相比照較分散。4精選ppt4.2.6

加工階段的劃分

根據(jù)精度要求的不同，加工階段可以劃分為：〔1)粗加工階段以提高生產(chǎn)率為主?！?)半精加工階段減小粗加工中留下的誤差，為精加工做好準備?！?)精加工階段以保證到達或根本到達圖紙要求為主要目的，兼顧加工生產(chǎn)率〔4)精密、超精密或光整加工階段針對精度要求很高的零件。到達零件最終的精度要求。如果不劃分加工階段那么存在以下弊端：〔1)難以保證高精度要求零件的質(zhì)量；〔2〕后續(xù)加工容易把己加工好的加工面劃傷；〔3)不利于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；〔4〕不利于合理地使用設備；〔5)不利于合理地使用技術工人。注意：高精度零件的中間熱處理工序，自然地把工藝過程劃分為幾個加工階段。5精選ppt4.3加工余量、工序尺寸及公差確實定4.3.1加工余量的概念

1．加工總余量(毛坯余量)與工序余量〔1〕加工總余量——毛坯尺寸與零件設計尺寸之差?！?〕工序余量——每一工序所切除的金屬層厚度。加工總余量和工序余量的關系：Z0＝Z1＋Z2＋……＋Zn＝ΣZi〔公式1〕式中Z0——加工總余量；Zi——工序余量；n——機械加工工序數(shù)目。〔3〕工序余量與相鄰工序根本尺寸的關系——為相鄰兩工序根本尺寸之差。根據(jù)此定義，工序余量可分為：①單邊余量〔見圖10a〕——零件非對稱結(jié)構(gòu)的非對稱外表，其加工余量一般為單邊余量，可表示為：6精選ppta)b)圖10單邊余量與雙邊余量Zi=li-1-li〔公式2〕式中Zi——本道工序的工序余量；li——本道工序的根本尺寸；li-1——上道工序的根本尺寸。②雙邊余量〔見圖b〕——零件對稱結(jié)構(gòu)的對稱外表，其加工余量為雙邊余量，可表示為：2Zi=li-1-li〔公式3〕〔4〕工序尺寸公差的標注——按“入體原那么〞標注，即：對被包容尺寸〔軸的外徑，實體長、寬、高〕，上偏差為零；對包容尺寸〔孔的直徑、槽的寬度〕，下偏差為零；毛坯尺寸公差按雙向?qū)ΨQ偏差形式標注。2．工序余量的影響因素〔1〕上工序的尺寸公差Ta；〔2〕上道工序產(chǎn)生的外表粗糙度Ry(輪廓最大高度)和外表缺陷層深度Ha；〔3〕上工序留下的需要單獨考慮的空間誤差ｅa；〔4〕本工序的裝夾誤差εb。綜合上述，可有如下余量計算式：①單邊余量：Zmin＝Ta＋Ry＋Ha十|ea＋εb|〔公式4〕②雙邊余量：Zmin＝Ta/2＋Ry＋Ha+|ea＋εb|〔公式5〕

7精選ppt4.3.2加工余量確實定1．計算法①單邊余量：Zmin＝Ta＋Ry＋Ha十|ea＋εb|〔公式6〕②雙邊余量：Zmin＝Ta/2＋Ry＋Ha+|ea＋εb|〔公式7〕實際應用時，應針對具體的加工方法對計算公式進行一些修正，例如：①采用浮動鏜刀塊鏜孔或采用浮動鉸刀鉸孔或采用拉刀拉孔,不能糾正孔的位置誤差，且無裝夾誤差，因此： Zmin＝Ta/2＋Ha＋Ry〔公式8〕②無心外圓磨床磨外圓，無裝夾誤差，因此： Zmin＝Ta/2＋Ha＋Ry＋|ea|〔公式9〕③研磨、珩磨、超精加工、拋光等加工方法，目的是提高尺寸及形狀精度時：Zmin＝Ta/2＋Ry〔公式10〕目的僅用于減小工件外表粗糙度值時：Zmin＝Ry〔公式11〕用計算法可確定出最合理的加工余量，既節(jié)省金屬，又保證了加工質(zhì)量。但必須要有可靠的實驗數(shù)據(jù)資料，且費時間，因此適用于大量生產(chǎn)。8精選ppt2.查表法工廠中廣泛應用這種方法，表格是以工廠的生產(chǎn)實踐和試驗研究所積累的數(shù)據(jù)為根底，并結(jié)合具體加工情況加以修正后制定的，如?金屬機械加工工藝人員手冊?。3.經(jīng)驗法主要用于單件小批生產(chǎn)，靠經(jīng)驗確定加工余量，因此不夠準確。為保證不出廢品，余量往往偏大。4.3.3工序尺寸與公差確實定現(xiàn)介紹基準重合〔工藝基準與設計基