精益生產(chǎn)體系

精益生產(chǎn)體系的建立與實(shí)施NSC內(nèi)部培訓(xùn)張建良2014年7月30日目錄第一部分:精益生產(chǎn)方式概要第二部分:精益生產(chǎn)第一步：認(rèn)識(shí)生產(chǎn)中的價(jià)值與浪費(fèi)第三部分:精益生產(chǎn)之方式與要求第四部分:精益生產(chǎn)之管理手段活用第五部分:減少庫(kù)存第六部分:精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破第七部分:精益思想與文化建立第八部分:精益生產(chǎn)之推行NSC內(nèi)部培訓(xùn)一、精益生產(chǎn)方式概要

1、什么是精益生產(chǎn)?2、為什么要開(kāi)展精益生產(chǎn)?NSC內(nèi)部培訓(xùn)生產(chǎn)管理的目標(biāo)目標(biāo)來(lái)自于生產(chǎn)任務(wù)

—生產(chǎn)任務(wù)通常分解成“QDC”Quality（品質(zhì)）

Delivery（交期）

Cost（成本）

Safety(安全)

Morale（士氣）

Eviroment（環(huán)境）精益生產(chǎn)的核心還是生產(chǎn)！直接目標(biāo)附加（約束）目標(biāo)NSC內(nèi)部培訓(xùn)生產(chǎn)管理方式的變革手工作坊式生產(chǎn)：19世紀(jì)末期的生產(chǎn)基本屬于手工作坊式生產(chǎn)，單件生產(chǎn)、品質(zhì)起伏大，生產(chǎn)效率低。福特式生產(chǎn)：20世紀(jì)初開(kāi)始的有亨利.福特發(fā)明的流水線生產(chǎn)方式開(kāi)創(chuàng)了大批量生產(chǎn)的時(shí)代。豐田式生產(chǎn)：20世紀(jì)五十年代開(kāi)始，日本豐田公司為代表日系企業(yè)在日常改善中建立的一種快速對(duì)應(yīng)市場(chǎng)的高效生產(chǎn)方式。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介豐田生產(chǎn)模式（ToyotaProductionSystem，簡(jiǎn)稱TPS）:NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介豐田人的自我認(rèn)識(shí)：JustInTime簡(jiǎn)稱JIT適品·適量·適時(shí)從上世紀(jì)50年代開(kāi)始，日本豐田汽車公司為降低成本、提高生產(chǎn)效率，提出“只在客戶需要的時(shí)候，生產(chǎn)客戶需要的數(shù)量和需要的品種產(chǎn)品”的口號(hào)，并在生產(chǎn)過(guò)程中積極探索改善，不斷地縮短生產(chǎn)周期、降低成本、提高品質(zhì)，成為世界上最優(yōu)秀的企業(yè)，豐田公司的人自己將這種生產(chǎn)方式稱之為“JustInTime”，簡(jiǎn)稱“JIT”。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介外界對(duì)豐田生產(chǎn)模式（TPS）的認(rèn)識(shí)：看板（Kanban）生產(chǎn)方式：將豐田生產(chǎn)模式著眼點(diǎn)放在看板這一現(xiàn)象上，強(qiáng)調(diào)看板（Kanban）在豐田生產(chǎn)方式中重要性。拉動(dòng)式(Pull)生產(chǎn)方式:為強(qiáng)調(diào)與傳統(tǒng)推動(dòng)式(Push)生產(chǎn)方式的不同，很多企業(yè)將關(guān)注點(diǎn)放到豐田生產(chǎn)方式中由后工序需求拉動(dòng)前工序生產(chǎn)上，強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)的目的性。NPS（New

ProductionSystem）：上世紀(jì)八十年代，豐田公司的一些退休人員來(lái)到中國(guó)臺(tái)灣地區(qū)幫助一些企業(yè)推行豐田生產(chǎn)模式，為了使企業(yè)內(nèi)的人員能夠轉(zhuǎn)變觀念，改變?cè)瓉?lái)生產(chǎn)中的許多習(xí)慣性的做法，就把要推行的豐田公司的這些做法稱之為“NewProductionSystem”，簡(jiǎn)稱“NPS”。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式簡(jiǎn)介美國(guó)學(xué)者的認(rèn)識(shí):Lean

Production簡(jiǎn)稱LP精益·生產(chǎn)

上世紀(jì)80年代，美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組（IMVP）的專家對(duì)以日本豐田公司為代表的汽車制造商進(jìn)行了為期十年的調(diào)查，發(fā)現(xiàn)日本汽車企業(yè)在生產(chǎn)管理方面有許多獨(dú)到的生產(chǎn)方式，正是這些生產(chǎn)方式的實(shí)施，使日本汽車企業(yè)能通過(guò)低成本、高品質(zhì)占領(lǐng)國(guó)際汽車市場(chǎng)，將這些生產(chǎn)方式進(jìn)行總結(jié)，并稱之為“LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP”。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)的必要性企業(yè)普遍存在的問(wèn)題“庫(kù)存”太多：大量材料在庫(kù)，成品不能及時(shí)出貨，生產(chǎn)線產(chǎn)品堆積“生產(chǎn)效率”低下：人員、設(shè)備等待，加班多，人浮于事，任務(wù)不均“遲交貨”頻發(fā)：多品少量的困擾，經(jīng)?？爝f送貨，因交貨遲被罰款“設(shè)備停滯”多：突然故障，修理時(shí)間長(zhǎng)，配件買不到，加班太多“品質(zhì)問(wèn)題”不斷：異常不斷，不合格品過(guò)多“安全事故”頻發(fā)：人員受傷，物品損壞“員工士氣”低落：?jiǎn)T工無(wú)積極性，員工間關(guān)系緊張NSC內(nèi)部培訓(xùn)案例：由于經(jīng)營(yíng)管理出現(xiàn)過(guò)多問(wèn)題，GM弗里蒙特工廠于1982年關(guān)閉。82年，GM弗里蒙特工廠瀕臨破產(chǎn)NSC內(nèi)部培訓(xùn)案例：84年，GM與豐田合資成立NUMMI作為豐田和通用汽車的合資企業(yè)，NUMMI于1984年末重新投入生產(chǎn)工廠沒(méi)有進(jìn)行搬遷新工廠大部分員工（85%）從舊員工重聘，包括整個(gè)工會(huì)組織（UAW）沒(méi)有投資什么新技術(shù)只有一個(gè)新的（豐田）管理體系NSC內(nèi)部培訓(xùn)案例不到兩年，工廠發(fā)生了變化NSC內(nèi)部培訓(xùn)案例到2004年，業(yè)績(jī)持續(xù)向好20年的卓越經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)。2004年，該廠仍是美國(guó)汽車行業(yè)以及通用汽車旗下生產(chǎn)效率最高、生產(chǎn)質(zhì)量最好的工廠NUMMI（2004）有5200雇員（其中4300名工會(huì)員工）生產(chǎn)率：73輛/工人（相比土星和別克工廠的50輛/工人）獲得多項(xiàng)汽車和工廠質(zhì)量獎(jiǎng)員工提出18000項(xiàng)建議，其中94%被采納。超過(guò)70%的員工獻(xiàn)計(jì)獻(xiàn)策，公司共頒發(fā)$250萬(wàn)美元提案獎(jiǎng)金通用汽車（2004）汽車制造業(yè)績(jī)?nèi)匀徊患选?005第一季虧損美金$11億元市值：美金$150億元=US$110億（汽車財(cái)務(wù)）+

US$80億（汽車按揭）+US$30億（汽車保險(xiǎn)）-US$70億（汽車制造） （美國(guó)商業(yè)周刊2005/5/2)NSC內(nèi)部培訓(xùn)豐田的成功

2003年，豐田獲利81.3億美元，比通用、克萊斯勒、福特三家總和還要高。也是過(guò)去10年所有汽車制造商年度獲利最高者。豐田的凈利潤(rùn)率比汽車行業(yè)平均水準(zhǔn)高8.3倍。同時(shí)首度超過(guò)福特，成為世界第2大汽車制造商，僅次于通用，全年銷量678萬(wàn)輛。

2005年，豐田銷售額為172，616.30（百萬(wàn)美元），位列第3，但其利潤(rùn)仍高達(dá)10,898.20百萬(wàn)美元，超過(guò)其它3家之和。NSC內(nèi)部培訓(xùn)豐田的成功2005年世界500強(qiáng)前10名序列公司收入（百萬(wàn)美元）利潤(rùn)（百萬(wàn)美元）1沃爾瑪287，989.0010,267.002英國(guó)石油公司285，059.0015,371.003?？松梨?70，772.0025,330.004皇家荷蘭/殼牌公司268，690.0018,183.005通用汽車193，517.002,805.006戴姆勒·克萊斯勒176，687.503,067.107豐田汽車172，616.3010,898.208福特汽車172，233.003,487.009通用電氣152，866.0016,819.0010Total152，609.5011,955.00NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo)精益生產(chǎn)的核心理念：消除生產(chǎn)過(guò)程中的一切“浪費(fèi)”！大野耐一的智慧：

“減少1成浪費(fèi)就相當(dāng)于增加1倍的銷售額”。

假如商品售價(jià)中成本占90％、利潤(rùn)為10％，把利潤(rùn)提高1倍的途徑有：一、銷售額增加1倍；二、從90％總成本中剝離出10％不合理因素（無(wú)謂的“浪費(fèi)”）。

NSC內(nèi)部培訓(xùn)浪費(fèi)等于在燒錢最佳的成本（真正產(chǎn)生價(jià)值的資源）浪費(fèi)傳統(tǒng)的成本認(rèn)識(shí)現(xiàn)在的成本認(rèn)識(shí)

材料費(fèi)

人工費(fèi)

設(shè)備折舊費(fèi)

場(chǎng)地租賃費(fèi)

能源費(fèi)

管理費(fèi)NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo)精益生產(chǎn)就是不斷消除浪費(fèi)進(jìn)行改善的過(guò)程:消除浪費(fèi)消除浪費(fèi)消除浪費(fèi)浪費(fèi)浪費(fèi)浪費(fèi)沒(méi)有浪費(fèi)精益成本目標(biāo)企業(yè)不斷地強(qiáng)化自己的生產(chǎn)過(guò)程，不斷消除生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)，力求使生產(chǎn)過(guò)程中所用的資源絕對(duì)最少，從而使整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程看起來(lái)很“精”，但又能達(dá)到很“益”的結(jié)果。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)價(jià)值-七個(gè)零目標(biāo)追求卓越的業(yè)績(jī)：NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)體系架構(gòu)精益生產(chǎn)體系架構(gòu)模式：NSC內(nèi)部培訓(xùn)二、精益生產(chǎn)第一步：認(rèn)識(shí)生產(chǎn)中的價(jià)值與浪費(fèi)

深刻理解浪費(fèi)浪費(fèi)日本漢字是“無(wú)駄”，發(fā)音是“muda”。1.不為產(chǎn)品增加價(jià)值的任何過(guò)程；2.盡管是增加價(jià)值過(guò)程，但過(guò)程中所用的資源超過(guò)了“絕對(duì)最少”界限。生產(chǎn)中的浪費(fèi)有哪些？NSC內(nèi)部培訓(xùn)生產(chǎn)制造中的浪費(fèi)關(guān)于浪費(fèi)的說(shuō)明:NO制造現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)說(shuō)明管理部門的浪費(fèi)1庫(kù)存的浪費(fèi)成品、中間品、原材料的庫(kù)存浪費(fèi)超前儲(chǔ)備的浪費(fèi)帶來(lái)大量的管理浪費(fèi)2生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)在不必要的時(shí)候制造不必要的產(chǎn)品超前預(yù)計(jì)市場(chǎng)的結(jié)果3等待的浪費(fèi)人、機(jī)械、部件在不必要時(shí)發(fā)生的各種等待等待的浪費(fèi)4搬運(yùn)的浪費(fèi)物料搬運(yùn)的浪費(fèi)搬運(yùn)步行的浪費(fèi)NSC內(nèi)部培訓(xùn)生產(chǎn)制造中的浪費(fèi)關(guān)于浪費(fèi)的說(shuō)明:NO制造現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)說(shuō)明管理部門的浪費(fèi)5動(dòng)作的浪費(fèi)步行、放置、大幅度的動(dòng)作動(dòng)作的浪費(fèi)6不良的浪費(fèi)制造不良的浪費(fèi)，之后還有進(jìn)行檢測(cè)的浪費(fèi)低可靠性帶來(lái)的各種事中、事后的浪費(fèi)7過(guò)度加工的浪費(fèi)與產(chǎn)品價(jià)值核心的功能不相關(guān)的加工與作業(yè)都是浪費(fèi)作業(yè)浪費(fèi)NSC內(nèi)部培訓(xùn)生產(chǎn)制造中的浪費(fèi)更大的看不見(jiàn)的浪費(fèi)(第八大浪費(fèi))：忽視人的智慧潛力！1、管理者管理上的浪費(fèi)2、員工潛力未挖掘的浪費(fèi)案例：

設(shè)計(jì)一條新生產(chǎn)線，管理人員未對(duì)原來(lái)的流程中存在的問(wèn)題進(jìn)行總結(jié)和未收集員工原來(lái)操作過(guò)程中的意見(jiàn)就進(jìn)行設(shè)計(jì)、安裝、生產(chǎn)，大量生產(chǎn)后發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線和作業(yè)臺(tái)都過(guò)長(zhǎng)和過(guò)大，并且還增加了很多搬運(yùn)時(shí)間。NSC內(nèi)部培訓(xùn)浪費(fèi)等于在燒錢最佳的成本（真正產(chǎn)生價(jià)值的資源）浪費(fèi)傳統(tǒng)的成本認(rèn)識(shí)現(xiàn)在的成本認(rèn)識(shí)

材料費(fèi)

人工費(fèi)

設(shè)備折舊費(fèi)

場(chǎng)地租賃費(fèi)

能源費(fèi)

管理費(fèi)NSC內(nèi)部培訓(xùn)價(jià)值流圖的概念認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖（ValueStreamMapping，VSM）：價(jià)值流的定義：—一個(gè)產(chǎn)品或一項(xiàng)服務(wù)從開(kāi)始到結(jié)束所經(jīng)過(guò)的所有過(guò)程（包括增值的和非增值的過(guò)程）。識(shí)別價(jià)值流圖的目的：對(duì)當(dāng)前狀況有個(gè)基本了解；把原料物流和信息流聯(lián)系到一起；幫助尋找浪費(fèi)的來(lái)源；建立改善后流程的想法；實(shí)施精益改善。尋求改善NSC內(nèi)部培訓(xùn)對(duì)價(jià)值的認(rèn)識(shí)業(yè)務(wù)過(guò)程增值過(guò)程改變產(chǎn)品或提供服務(wù)的必要步驟?？蛻粼敢飧跺X.且第一次做好.非增值過(guò)程

并未改變產(chǎn)品或提供服務(wù)的非必要步驟。客戶不愿意付錢，比如返工。價(jià)值的定義：—客戶關(guān)注(且愿為此買單)—行為改變了物件NSC內(nèi)部培訓(xùn)對(duì)過(guò)程的認(rèn)識(shí)必要不需要但能使必要工序順利完成的工作，比如機(jī)器調(diào)校。不必要在流程的設(shè)計(jì)中加入的純粹的不需要的過(guò)程，是通過(guò)改善可以消除掉的。過(guò)程的增值與否必要在過(guò)程中投入的資源，恰好夠過(guò)程運(yùn)行使用，既不多也不少。不必要在過(guò)程中投入的資源超出必要數(shù)量以上的部分，純粹屬于浪費(fèi)。關(guān)于過(guò)程中的資源NSC內(nèi)部培訓(xùn)增值過(guò)程與非增值過(guò)程搬運(yùn)點(diǎn)數(shù)庫(kù)存品質(zhì)檢驗(yàn)組裝產(chǎn)品電鍍油漆加工零件設(shè)備資源/能源環(huán)境人員材料成品NSC內(nèi)部培訓(xùn)三、精益生產(chǎn)之方式與要求JIT模式JustIn

Time適品·適量·適時(shí)自主管理活動(dòng)連續(xù)流生產(chǎn)單件流生產(chǎn)拉動(dòng)式生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)柔性化生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流何謂“連續(xù)流”？也叫無(wú)間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個(gè)工程到產(chǎn)品完成的最后一個(gè)工程，建立無(wú)間斷的作業(yè)流程，當(dāng)客戶需求來(lái)到時(shí)，便會(huì)使客戶需求連續(xù)地得到滿足，整個(gè)生產(chǎn)周期可以大大地縮短，減少“堆積”的浪費(fèi)。為何需要生產(chǎn)流程“無(wú)間斷”？—流程有間斷就會(huì)有庫(kù)存；—有間斷就拉長(zhǎng)了生產(chǎn)周期（生產(chǎn)前置期）；—有間斷往往會(huì)造成流程的步調(diào)（節(jié)拍）不一致。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流涂裝研磨表面處理打綠點(diǎn)噴批次號(hào)選別中間品中間品中間品中間品成品需要10人操作、放置中間需要較大空間、生產(chǎn)效率……有間斷流程圖示：NSC內(nèi)部培訓(xùn)連續(xù)流程圖示：

CL01

投入機(jī)涂裝機(jī)燒付爐冷卻裝置投入機(jī)選別臺(tái)選別臺(tái)噴碼機(jī)研磨機(jī)表面處理爐冷卻裝置需要2人操作、不需要中間品區(qū)域、生產(chǎn)效率……精益生產(chǎn)方式要求-連續(xù)流NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式要求-單件流何謂“一個(gè)流”？

也叫“單件流”。是指從材料投入到成品產(chǎn)出的整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，零件始終處于不停滯、不堆積、不貯存，按節(jié)拍“一個(gè)一個(gè)”地流動(dòng)下去的生產(chǎn)方法。為何需要生產(chǎn)流程“單件”？

—這里的單件、一個(gè)并非就是絕對(duì)的“一個(gè)”，是最小單位、最合理數(shù)量；

—“一個(gè)流”的含義還是一種要求：沒(méi)有停滯、沒(méi)有堆積、沒(méi)有貯存。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式要求-單件流NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式要求-拉動(dòng)式何謂“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？

生產(chǎn)活動(dòng)是由“客戶”需求決定的，在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，每一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程都是由下一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的需求決定，從而不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品，這樣就可以消除因生產(chǎn)過(guò)剩產(chǎn)生的多余庫(kù)存了。為何需要“拉動(dòng)式生產(chǎn)”？

—沒(méi)有需求的生產(chǎn)是沒(méi)有意義的；

—拉動(dòng)使生產(chǎn)有了方向性；

—通過(guò)一級(jí)一級(jí)拉動(dòng)可以使流程有序平穩(wěn)地進(jìn)行，避免了浪費(fèi)。NSC內(nèi)部培訓(xùn)推動(dòng)式與拉動(dòng)式示意圖精益生產(chǎn)方式要求-均衡生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)均衡化”？

當(dāng)生產(chǎn)流程中各時(shí)間和各工程的工作量均衡時(shí)，就可保持生產(chǎn)節(jié)拍一致，這時(shí)生產(chǎn)效率是最高的。穩(wěn)定生產(chǎn)制度，消除瓶頸，平衡不同時(shí)間和員工間的作業(yè)量，使流程保持平衡,是精益生產(chǎn)改善的重要課題。（通過(guò)業(yè)務(wù)和計(jì)劃來(lái)保證生產(chǎn)安排的平衡性）為何需要生產(chǎn)流程“均衡化”？

—生產(chǎn)均衡時(shí)，效率最高；

—生產(chǎn)均衡，說(shuō)明過(guò)程的波動(dòng)小，浪費(fèi)少。

—生產(chǎn)訂單的不穩(wěn)定和不平衡，會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)安排不穩(wěn)定，所以要針對(duì)客戶訂單進(jìn)行協(xié)調(diào)。NSC內(nèi)部培訓(xùn)每周最大利潤(rùn)是多少解析P：原料1:￥20原料2:￥20外來(lái)件:￥5合計(jì)：￥45材料成本：Q：原料2:￥20原料3:￥20合計(jì)：￥40P：A:15分B:15分C:15分D:15分人工成本：Q：A:10分B:30分C:5分D:5分利潤(rùn)：P：90-45=45元/件Q：100-40=60元/件瓶頸員工B價(jià)值：P：45÷15=3元/分Q：60÷30=2元/分優(yōu)先生產(chǎn)P每周最大利潤(rùn)：￥300NSC內(nèi)部培訓(xùn)每周最大利潤(rùn)是多少經(jīng)過(guò)培訓(xùn)，A、B、C、D均能勝任其他崗位工作解析P：原料1:￥20原料2:￥20外來(lái)件:￥5合計(jì)：￥45材料成本：Q：原料2:￥20原料3:￥20合計(jì)：￥40P：A:15分B:15分C:15分D:15分合計(jì):60分人工成本：Q：A:10分B:30分C:5分D:5分合計(jì):50分利潤(rùn)：P：90-45=45元/件Q：100-40=60元/件員工時(shí)間價(jià)值：P：45÷60=0.75元/分Q：60÷50=1.2元/分優(yōu)先生產(chǎn)Q每周最大利潤(rùn)：￥1500NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式要求-柔性生產(chǎn)何謂“生產(chǎn)柔性化”？

與過(guò)去剛性（僵化）生產(chǎn)體制相對(duì)應(yīng)，是指保持一種柔性、靈活的生產(chǎn)能力，以適應(yīng)當(dāng)前客戶的多品種、小批量、要求苛刻的需求。為何需要生產(chǎn)體制“柔性化”？

—客戶越來(lái)越“挑剔”，但滿足客戶是第一的；

—競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的進(jìn)步要求我們必須要更進(jìn)一步；

—同行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)已經(jīng)從國(guó)內(nèi)走向國(guó)際。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)方式要求-標(biāo)準(zhǔn)化何謂“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？

將每一個(gè)流程的要素和動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化，確保流程不因?yàn)槿藶橐蛩囟l(fā)生改變。為何需要“生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化”？

—首先是通過(guò)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（OprationStandard）實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（StandardOpration）；

—標(biāo)準(zhǔn)化才能保持流動(dòng)的穩(wěn)定；

—標(biāo)準(zhǔn)化的效率最高，浪費(fèi)最少。NSC內(nèi)部培訓(xùn)四、精益生產(chǎn)之管理手段活用看板在精益生產(chǎn)中的作用

看板-來(lái)自超市的簡(jiǎn)單啟示：超級(jí)市場(chǎng)不僅可以非常及時(shí)地滿足顧客對(duì)商品的需求，而且可以非常及時(shí)地把顧客買走的商品補(bǔ)充上。當(dāng)計(jì)價(jià)器將顧客買走的商品進(jìn)行計(jì)價(jià)之后，載有購(gòu)走商品數(shù)量、種類的卡片就立即送往采購(gòu)部，使商品得到及時(shí)的補(bǔ)充。NSC內(nèi)部培訓(xùn)來(lái)自超市的物流圖示看板在精益生產(chǎn)中的作用使用看板的6個(gè)規(guī)則：沒(méi)有看板不能生產(chǎn)，也不能搬送看板只能來(lái)自后工序前工序只能生產(chǎn)取走的部分前工序按收到看板順序進(jìn)行生產(chǎn)看板必須與實(shí)物在一起不能把不合格品交給后工序NSC內(nèi)部培訓(xùn)徹底5S是精益生產(chǎn)基礎(chǔ)素養(yǎng)整理整頓清掃清潔安全質(zhì)量效率5S是伴隨著從野蠻生產(chǎn)到文明生產(chǎn)、再到精益生產(chǎn)進(jìn)步NSC內(nèi)部培訓(xùn)5S的含義與要求整理整頓清掃清潔素養(yǎng)\\10.166.10.1\02_情報(bào)共有\(zhòng)20140730精益生產(chǎn)資料請(qǐng)參照下述地址保存文件NSC內(nèi)部培訓(xùn)IE是提高效率的基礎(chǔ)：精益生產(chǎn)與IE手法活用方法研究時(shí)間研究程序分析操作分析動(dòng)作分析工藝程序分析流程程序分析布置與線路分析人機(jī)操作分析聯(lián)合操作分析雙手操作分析動(dòng)素分析動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工作方法1.方法、程序2.材料3.工具與設(shè)備4.環(huán)境與條件密集抽樣時(shí)間分析分散抽樣時(shí)間分析預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)制定工作標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)工作法+標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間+其他要求訓(xùn)練操作工人實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)、產(chǎn)生效益IE手法決定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)與IE手法活用流程經(jīng)濟(jì)原則：流程產(chǎn)品工藝流程人員作業(yè)流程一般生產(chǎn)線一般生產(chǎn)線原則

—路線最短—禁止孤島加工—禁止局域路線分離—減少停滯—禁止重復(fù)、交叉、逆行—減少物流前后搖擺—減少無(wú)謂移動(dòng)—去除工序間隔—I/O一致原則（U型線）

—線路最短—去除間隔—與產(chǎn)品工藝一致原則—I/O一致原則（U型線）—禁止逆行—零等待NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)與IE手法活用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：作業(yè)配置原則：

—材料工裝的3定(定位、定容、定量）

—材料工裝預(yù)置在小臂范圍內(nèi)

—材料工裝的取放簡(jiǎn)單化

—物品的移動(dòng)以水平移動(dòng)最佳

—利用物品自重進(jìn)行工序間傳遞

—作業(yè)高度適度以便于操作

—需滿足作業(yè)照明要求NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)與IE手法活用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：機(jī)械工具使用原則：

—用夾具固定產(chǎn)品及工具

—使用專用工具

—合并兩種工裝為一個(gè)

—提高工裝設(shè)計(jì)的便利性，減少疲勞

—機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)穩(wěn)定，操作程序流程化、標(biāo)準(zhǔn)化

—操控程序與作業(yè)程序配合NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)與IE手法活用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則：肢體使用原則：

—雙手同時(shí)開(kāi)始同時(shí)結(jié)束動(dòng)作

—雙手動(dòng)作對(duì)稱反向

—身體動(dòng)作以最低等級(jí)進(jìn)行

—?jiǎng)幼髯藙?shì)穩(wěn)定

—連續(xù)圓滑的曲線動(dòng)作

—利用物體慣性

—減少動(dòng)作注意力

—?jiǎng)幼饔泄?jié)奏NSC內(nèi)部培訓(xùn)五、減少庫(kù)存庫(kù)存掩蓋的問(wèn)題NSC內(nèi)部培訓(xùn)管理者投入精力和庫(kù)存關(guān)系庫(kù)存狀況NSC內(nèi)部培訓(xùn)庫(kù)存掩蓋的問(wèn)題庫(kù)存是萬(wàn)惡之源：

無(wú)形損失比有形損失更可怕：

一是沒(méi)有改善的緊張感，阻礙改善的活性化；

二是設(shè)備能力及人員需求的誤判。庫(kù)存是萬(wàn)惡之源NSC內(nèi)部培訓(xùn)庫(kù)存的種類庫(kù)存的種類：

—材料庫(kù)存：生產(chǎn)所需的材料在從進(jìn)貨檢驗(yàn)合格入庫(kù)到出庫(kù)生產(chǎn)的貯存；

—在制品：所有投入到生產(chǎn)流程、但還未制造出成品的生產(chǎn)過(guò)程品的總和，通常也叫半成品；

—完成品庫(kù)存：已完成成品檢驗(yàn)并入庫(kù)，到出庫(kù)給客戶的貯存。材料庫(kù)存在制品完成品庫(kù)存NSC內(nèi)部培訓(xùn)如何有效減少庫(kù)存針對(duì)庫(kù)存產(chǎn)生的根源進(jìn)行對(duì)策：

—獲取準(zhǔn)確的市場(chǎng)情報(bào)，嚴(yán)格貫徹和執(zhí)行準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)制度

—徹底去除不正確的庫(kù)存概念

—平衡生產(chǎn)過(guò)程，減少生產(chǎn)過(guò)程半成品數(shù)量庫(kù)存超產(chǎn)欠產(chǎn)生產(chǎn)工序間的半成品準(zhǔn)時(shí)NSC內(nèi)部培訓(xùn)庫(kù)存降低之生產(chǎn)觀念轉(zhuǎn)變觀念轉(zhuǎn)變：NSC內(nèi)部培訓(xùn)六、精益生產(chǎn)之關(guān)鍵點(diǎn)突破品質(zhì)改善——將質(zhì)量植入生產(chǎn)過(guò)程的每個(gè)環(huán)節(jié)中安燈（ANDO）與品質(zhì)問(wèn)題解決目視管理TPM對(duì)精益生產(chǎn)保障作用供應(yīng)鏈的改善指導(dǎo)品種快速切換能力（SMED）提升CELL方式與多能工的培養(yǎng)U型線與CELL方式瓶頸與緩沖區(qū)突破鼓、緩沖、繩子的運(yùn)用改善瓶頸工序NSC內(nèi)部培訓(xùn)七、精益思想與文化建設(shè)人性行為的核心沖突圖DD’CBA注重局部或（部門）績(jī)效注重整體或（組織）績(jī)效控制成本做好管理工作保護(hù)有效產(chǎn)出NSC內(nèi)部培訓(xùn)生產(chǎn)管理原則：局部和整體最優(yōu)DD’CBA保持更多成品庫(kù)存對(duì)應(yīng)盡量減少成品庫(kù)存隨時(shí)滿足客戶的要求成功使企業(yè)得到良好運(yùn)營(yíng)有足夠的現(xiàn)金流NSC內(nèi)部培訓(xùn)生產(chǎn)管理原則：加大批量和縮小批量有效率地開(kāi)展生產(chǎn)減少工序流轉(zhuǎn)批量加大工藝加工批量降低生產(chǎn)前置期，加快交貨不要將非瓶頸工序變成瓶頸無(wú)沖突NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益管理的觀念轉(zhuǎn)變提高產(chǎn)量的做法:400pcs/4人·8hr600pcs/5人·8hr做客戶需求的產(chǎn)量:400pcs/4人·8hr360pcs/3人·8hr以顧客為導(dǎo)向：改善以最少的人員，做出市場(chǎng)實(shí)際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導(dǎo)向的真正的效率提升。改善NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益生產(chǎn)的4p理論?

當(dāng)異常發(fā)生時(shí)，停止作業(yè)并解決問(wèn)題?

使異常顯化?

設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)并改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)?

優(yōu)化整體流程?

拉動(dòng)(不是推動(dòng))防止過(guò)量生產(chǎn)?

即使在短期財(cái)務(wù)目標(biāo)的壓力下，基于長(zhǎng)期發(fā)展的決策挑戰(zhàn)問(wèn)題解決(持續(xù)改進(jìn)終生學(xué)習(xí))員工(尊重、挑戰(zhàn)和發(fā)展員工)流程(消除浪費(fèi)、變異和過(guò)載)經(jīng)營(yíng)理念(長(zhǎng)期思維)?

改善是每位員工的工作?

謹(jǐn)慎作決定并快速實(shí)施?

不斷探尋“為什么?”

直到根本原因找到?

現(xiàn)場(chǎng)主義徹底了解現(xiàn)狀?

通過(guò)指導(dǎo)和示范來(lái)領(lǐng)導(dǎo)?

尊重員工，并視他們?yōu)橘Y產(chǎn)尊重團(tuán)隊(duì)協(xié)作現(xiàn)場(chǎng)主義持續(xù)改善NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益思想與文化建立第一類：長(zhǎng)期理念是成功的基石

原則1：管理決策以長(zhǎng)期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果

原則2:建立無(wú)間斷的操作流程以使問(wèn)題浮現(xiàn)。

原則3：實(shí)施拉動(dòng)式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過(guò)剩。

原則4：使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。

原則5：建立立即暫停以解決問(wèn)題、從開(kāi)始就重視品質(zhì)管理的文化。

原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。

原則7：運(yùn)用視覺(jué)管理使問(wèn)題無(wú)處隱藏。

原則8：使用可靠的、經(jīng)過(guò)充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。NSC內(nèi)部培訓(xùn)精益思想與文化建立第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價(jià)值

原則9：把徹底了解且擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工。

原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。

原則11：重視事業(yè)伙伴與供