心的飛躍---日本TPS培訓(xùn)后感

兩年前的日本之行感言：心的飛躍—日本TPS培訓(xùn)后感看到兩年前的一份TPS培訓(xùn)感言，拿來分享，缺乏之處請見諒。。。結(jié)束了在豐田岐阜車體工廠的TPS培訓(xùn)，活潑在思緒中的卻只有一個詞語“深刻”。一個讓我們看來已經(jīng)把改善做到完美的公司，卻仍然在尋找新的突破，追求不斷的改善。正如第一任總經(jīng)理TaiichiOhno大野耐一先生所說:“改善是無止境的,只要認(rèn)為是對的,就毫不猶豫的去做?！被氐奖本┕S,比照著我們和豐田之間的差距，切實(shí)的感受到我們還有很遠(yuǎn)的路要走。此刻也更加深刻的理解了查理那句語重心長的話“精益生產(chǎn)的實(shí)施是一個旅途――它永遠(yuǎn)沒有終點(diǎn)”！站在模范工廠位置上的北京工廠，現(xiàn)在不是去享受過去兩年成果的時刻，而是要更加努力的改善自己的價值鏈，在不斷的改良中提升我們的市場競爭力，把北京工廠建設(shè)成為世界級精益模范工廠。在培訓(xùn)、參觀、實(shí)踐的過程中，幾乎每一個環(huán)節(jié)都給我們留下了深刻的印象。真希望自己有用不完的時間，盡快的為大家分享豐田所有的優(yōu)點(diǎn)。最讓人驚嘆的是豐田的準(zhǔn)時生產(chǎn)系統(tǒng)做到了極致，人性化的自動化〔動字加人字旁〕被運(yùn)用到了所有的環(huán)節(jié)，結(jié)合老師的講解，使我對豐田精益制造系統(tǒng)的三大支柱有了更深刻的理解。希望借靈犀這個平臺給大家分享豐田的幾個主要的理念和成就，給大家的工作帶來一些新的思路。豐田的本錢控制。在市場競爭國際化的趨勢下，低本錢戰(zhàn)略已經(jīng)成為必由之路。

幾乎所有的企業(yè)一改往日的利潤觀，不再用自己固定的利潤和本錢來計(jì)算自己的售價〔售價＝利潤＋本錢〕，而是通過控制本錢來保證自己合理的利潤:利潤＝價格－本錢但是每個企業(yè)對本錢的控制方式、程度有很大的區(qū)別。有不少的企業(yè)通過選用廉價的原材料來降低本錢，可這樣的風(fēng)險在于降低了產(chǎn)品的質(zhì)量，最終導(dǎo)致喪失客戶。當(dāng)然，豐田也在嚴(yán)格的控制原材料的價格，但是他們把大量的精力放在對整個價值鏈的改善，通過消除價值鏈中的浪費(fèi)來降低本錢，從而在價格下降的形勢下仍然保證自己合理的利潤空間。準(zhǔn)時化生產(chǎn)。準(zhǔn)時化生產(chǎn)就是在規(guī)定的時間，把規(guī)定數(shù)量的產(chǎn)品送到規(guī)定的位置，

不生產(chǎn)過剩產(chǎn)品。豐田最成功的就是研究建立起來的準(zhǔn)時化生產(chǎn)系統(tǒng)，改變了以往從方案到發(fā)貨的推動系統(tǒng)，通過實(shí)施看板系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)了物料的拉動系統(tǒng)。在平準(zhǔn)化的生產(chǎn)系統(tǒng)中，

需求在一定時期內(nèi)是固定的，通過需求計(jì)算出固定的節(jié)拍，以固定的節(jié)拍來安排整個供給鏈上的工作。從供給商到岐阜車體，再到豐田的整車倉庫把庫存降到了最低，

按照岐阜車體工廠的節(jié)拍，每3.2分鐘完成一個工序，每3.2分鐘生產(chǎn)一部整車，每3.2分鐘移交一部整車到豐田的倉庫。當(dāng)然，我們的產(chǎn)品不可能實(shí)現(xiàn)平準(zhǔn)化生產(chǎn)，可是我們可以借鑒豐田對需求管理的經(jīng)驗(yàn)，實(shí)施適合自己的推、拉結(jié)合的物料管理系統(tǒng)，從而實(shí)現(xiàn)對在制品和庫存的有效控制。

圖一豐田的整車流水線JiDoKa(人性化的自動化〕和安燈報警系統(tǒng)。1929年左右豐田成功的引進(jìn)了福特的流水線模式，大大的提升了日本的整車制造效率。但是，豐田最卓越的地方在于把自己多年來在織布機(jī)制造過程中積累的自動化的經(jīng)驗(yàn)有效的貫徹在汽車制造流水線上，有效的提升了產(chǎn)線對于異常的控制能力，從而保證產(chǎn)品的品質(zhì)。

豐田一直堅(jiān)持下道工序就是客戶，不合格品不能發(fā)給下道工序的原那么。因此，在所有手工作業(yè)生產(chǎn)線設(shè)置了安燈報警系統(tǒng)，當(dāng)員工遇到異常時就拉下自己手邊的報警開關(guān)，掛在工廠明顯位置的燈就會亮。第一次報警時所在工序的黃燈亮，如果在節(jié)拍時間內(nèi)沒有解決問題，員工必須再次拉下開關(guān)，安燈板上所在工序的紅燈亮，同時整個生產(chǎn)線停止運(yùn)作。豐田認(rèn)為在每個工序節(jié)拍內(nèi)不能解決的問題是不可以交給下道工序，所以此時整個流水線必須停止。當(dāng)然，在自動化設(shè)備上豐田也安裝了自動報警安燈，如果機(jī)器在運(yùn)行的過程中遇到異常，將會自動停止、并報警，直到技術(shù)人員到達(dá)現(xiàn)場，報警再會解除。圖二

壓實(shí)工裝在漏裝元器件時自動報警一人工。在豐田的兩大支柱之外，豐田也在追求第三種同樣重要的改善方式――一人工。所謂的一人工，就是通過對接近的工序的改善，增加輔助工裝或工具，最終消除人員的等待時間，從而實(shí)現(xiàn)一人多機(jī)，或者一人多工序的目的。

圖三

一人多機(jī)信任。要成為豐田的供給商是非常難，但是成為豐田的供給商很幸運(yùn)。一旦成為豐田的供給商，

大家的合作會建立在信任的根底上，為了消除不必要的資源浪費(fèi)，在豐田的工廠沒有來料檢查，所有供給商的原材料到達(dá)收貨區(qū)后直接進(jìn)入工廠，大家共同堅(jiān)守的質(zhì)量原那么就是不把不良品發(fā)給下一道工序。

如果遇到來料不合格，公司會按照要求退還給供給商，并組織供給商的月度品質(zhì)檢討大會。業(yè)績不好的工廠總經(jīng)理要做出解釋并采取有效的措施。另外，在豐田內(nèi)部，員工和公司之間的信任度也是非常的高，通過有效的溝通，員工積極主動的參與到持續(xù)改善中。

員工并不認(rèn)為改善是為了讓大家做更多的工作，而是讓大家工作的更容易。在岐阜車體工廠1000多名員工中，

除了每年5－6個人的退休，幾乎沒有人辭職。目視管理。幾乎所有的人都表揚(yáng)北京工廠的目視管理做的很好?？墒钱?dāng)我置身于豐田的工廠的時候卻只有驚嘆，

我們最多做到豐田30％的內(nèi)容。豐田試圖把所有的工作或品質(zhì)控制通過目視管理的方式來管理，以提升管理過程中的效率、及監(jiān)督執(zhí)行的效果。

在豐田的工廠中，工程師的年度工作內(nèi)容都必須公布。在每一個車間都建立了平安報告區(qū)，報告所有可能發(fā)生但是沒有發(fā)生的事故。豐田把它稱為“嚇一跳”，要求每個員工每個月至少報告一個。在工作現(xiàn)場，豐田把一些對品質(zhì)影響很大的規(guī)定也通過目視看板公布，從而有效的監(jiān)督了規(guī)定的執(zhí)行。平安及5S。在豐田的所有方案中，

平安都是被放在第一的位置。對于比擬危險的操作地帶，全部通過防呆的方式實(shí)現(xiàn)了對員工人身平安的保護(hù)。豐田岐阜工廠特別建立了一個平安訓(xùn)練道場，通過一些模擬讓員工切身感受違章操作所帶來的危害。

另外，豐田的5S執(zhí)行已經(jīng)到了素養(yǎng)的層面，豐田岐阜的工廠是一個很老舊的工廠，可是走進(jìn)車間一切都是井井有條，

一絲不亂。生產(chǎn)、物料配送、參觀互不干擾。在豐田人的眼里，5S并不僅僅是為了創(chuàng)造一個舒服的工作環(huán)境，

而是幫助公司暴露問題，從而得以改善。持續(xù)改善。豐田的精華不僅僅在于做好持續(xù)改善，而且在于豐田追求零投資的改善。改善應(yīng)該盡可能發(fā)揮雇員的智慧，通過一些簡單的改裝或者很小的投資實(shí)現(xiàn)自己提升效率或者減少換型時間。豐田有一個很好的口號：“追求最有效的，而不是最好看的?！眴T工甚至為送料的自動小車裝上拖把，在行進(jìn)的過程中協(xié)助工人擦地。圖四

豐田機(jī)器人程序快速更換卡過量生產(chǎn)。在豐田的制造系統(tǒng)中，過量生產(chǎn)被視為最嚴(yán)重的浪費(fèi)。過量生產(chǎn)不僅僅會帶來資金的占有，同時也浪費(fèi)了廠房的面積，更大的風(fēng)險在于產(chǎn)品由于工藝的變更而報廢，

或者發(fā)錯貨。豐田100％的堅(jiān)持盡可能的把生產(chǎn)線設(shè)置成流水線，爭取做到單件流。當(dāng)然，這也并不意味著我們需要全部去按照單件流來設(shè)置我們的生產(chǎn)線，

我們需要靈活的應(yīng)用這些工具，根據(jù)產(chǎn)品的工藝特征以及需求的上下，可以設(shè)置為流水線或U形線。也可以在比擬長的流水線上選擇一些連接點(diǎn)準(zhǔn)備一定數(shù)量的庫存，

這樣就不至于在一個工位異常停止時導(dǎo)致全線等待而浪費(fèi)大量的時間。豐田的成就遠(yuǎn)遠(yuǎn)不止這些，在我的思緒中至少活潑著40多個有效的案例，希望在以后的工作中能夠盡快的運(yùn)用到我們的工作中去，使得大家的工作更容易，使得我們的品質(zhì)和本錢得到進(jìn)一步改善。我非?？鞓纺芎筒?/p>