導熱油供熱系統(tǒng)隱患整改項目管道施工方案

導熱油供熱系統(tǒng)隱患整改項目管道施工方案1管道工程概述1.1管道施工簡介本工程為某石油燃料瀝青有限責任公司導熱油供熱系統(tǒng)隱患整改項目，內(nèi)容包括涉及本項目的總圖、土建、結(jié)構、給排水及消防、工藝安裝、設備、電氣、通信、自控等工程內(nèi)容。管道施工內(nèi)容包括給排水及消防、工藝管道安裝。1.2主要工作量工藝管道安裝：總長約為430m、閥門64個、煙道補償器1個；管道拆除：DN200195m；給排水及消防管道安裝：鋼管60m、閥門2個；管道支架約1885kg；X射線檢測總計209張。1.3管道材質(zhì)管道材質(zhì)：20#。管徑?25~?500。1.4管道工程特點1.4.1導熱油管道安裝需要保證管道內(nèi)無水、無雜質(zhì)，應做好吹掃措施。1.4.2管道施工周期短，現(xiàn)場交叉作業(yè)多。2編制依據(jù)2.1某石油燃料瀝青有限責任公司導熱油供熱系統(tǒng)隱患整改項目招標文件及管理規(guī)定。2.2《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235-2010；2.3《石油石化金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50517-2010；2.4《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184-2011；2.5《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收規(guī)范》SH3501-2011；2.6《閥門的檢驗和試驗》GB/T26480-2011；2.7《承壓設備無損檢測》JB/T4730-2005；2.8設計文件和圖紙；2.9公司質(zhì)量保證手冊和管理制度；2.10我公司近幾年同類工程施工工藝及經(jīng)驗。3管道施工基本程序焊接工藝評定焊接工藝評定原材料領出、運輸、復驗、標識技術措施、質(zhì)量計劃編寫焊工培訓、考核壓力管道安裝報審管段圖繪制、確認技術交底管線號、焊縫號標識管子、管件預制、組對焊工號標識底片號標識相關作業(yè)工序交接管道焊接焊縫檢驗預制件檢查、驗收不合格返工管線號、焊縫號標識焊工號標識底片號標識預制件安裝、就位固定口焊接焊縫檢驗壓力試驗系統(tǒng)清洗泄漏性試驗防腐、保溫竣工驗收不合格返工管道支吊架預制圖紙會審施工準備4管道施工基本原則4.1管道施工按管線單線圖進行，先地下、后地上，先主管、后支管，同一標高管線應盡可能同時安裝。4.2采取管道工廠化預制的方式，加大管道預制深度，預制工作量力爭達到60%以上。4.3為確保焊接質(zhì)量及管內(nèi)部平整光潔，對所有壁厚小于4mm管子全部采用氬弧焊；壁厚大于4mm采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面的焊接工藝；在預制場預制的管線，全部采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面；現(xiàn)場組焊的管道，采用氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面的焊接工藝。5施工準備5.1技術準備5.1.1圖紙會審施工前，由管道、焊接等有關專業(yè)技術人員會同設計、業(yè)主代表及監(jiān)理工程師進行圖紙會審，會審時做好圖紙會審記錄，把圖紙會審中提出的問題在開工之前解決。5.1.2編制作業(yè)指導書、質(zhì)量檢驗計劃施工前，參照公司已編寫的壓力管道安裝作業(yè)指導書，根據(jù)本裝置特點及要求，由技術人員編制管道預制與安裝、管道焊接、管道檢驗、管道試壓吹洗等作業(yè)指導書和管道安裝的質(zhì)量檢驗計劃，上報業(yè)主及監(jiān)理工程師審批。5.1.3焊接工藝評定、焊工培訓、焊工考試5.1.3.1對于管道使用的材質(zhì)，施焊前先與公司已有的焊接工藝評定進行對照，選用合適的焊接工藝評定。5.1.3.2所選的焊接工藝評定應經(jīng)監(jiān)理工程師或業(yè)主代表認可批準。5.1.3.3對參加本工程管道焊接的焊工，施工前需進行有針對性的培訓考試，在取得相應項目焊接資格后才允許施焊。5.1.4壓力管道安裝告知5.1.4.1管道安裝前，根據(jù)公司《壓力管道安裝質(zhì)量手冊》和程序文件的要求，成立壓力管道質(zhì)量保證體系。5.1.4.2項目部向當?shù)貕毫艿腊踩O(jiān)察部門和壓力管道檢驗單位遞交壓力管道安裝告知。5.1.4.3施工前，項目部向公司質(zhì)量部門報批包括經(jīng)批準的監(jiān)檢申告知（復印件）、各專業(yè)質(zhì)控工程師的資格情況、現(xiàn)場施工機具及施工文件準備情況，并存檔備查。5.1.5施工圖紙準備5.1.5.1在完成設計交底、圖紙會審的基礎上，擬請設計提供軸測圖IDF文件、并采用公司購置的SmartPlantIsometrics和SmartPlantSpoolgen軟件進行軸測圖焊縫號標識和軸測圖預制管段圖紙加工設計，見下圖。圖2SmartPlantSpoolgen軟件進行管段處理5.1.5.2按照SmartPlantSpoolgen軟件分段結(jié)果，將相同材質(zhì)直管段的下料長度匯總在一起，集中下料，避免材料的浪費。5.1.6管道焊接前的信息準備5.1.6.1利用公司自主開發(fā)的《管道施工管理信息系統(tǒng)》，專人負責錄入管道施工的設計管道數(shù)據(jù)表信息、軸測圖號及頁碼、軸測圖上管段及焊縫信息、合格持證焊工信息、使用到的焊接WPS以及材料信息等基礎信息，見下圖。管道施工管理信息系統(tǒng)登錄界面5.1.6.2按照焊接錄入要求，準備好焊接過程應填寫的原始施工記錄，主要包括管道組對、管道焊接施工原始記錄。5.1.7施工前技術交底5.1.7.1根據(jù)工程特點及技術質(zhì)量要求，組織技術、質(zhì)量辦、施工辦等相關部門人員對預制和安裝過程進行詳細的技術交底。5.1.7.2交底內(nèi)容主要包括：作業(yè)班組工作界面要求，管道下料、組對、坡口的準備要求，預制順序，焊縫標識方法，焊接要求，原始施工記錄填寫要求、交工資料編制、安全要求等。5.1.7.3技術交底內(nèi)容宜以文字、圖片結(jié)合多媒體的方式進行，最終應形成書面記錄。5.1.8施工記錄表格的準備根據(jù)交工技術文件規(guī)定和監(jiān)理要求準備好交工表格，根據(jù)公司質(zhì)量體系控制程序及施工技術管理規(guī)定選定施工原始記錄表格和體系運行監(jiān)督檢查表格。5.2管道組成件檢驗及管理5.2.1一般要求5.2.1.1管道組成件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書或合格證且符合設計及有關規(guī)范要求。5.2.1.2管道組成件應進行外觀檢查并符合下列要求：a)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；b)銹蝕、凹陷及機械損傷的深度不應超過產(chǎn)品標準的壁厚負偏差；c)螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；d)有產(chǎn)品標識。5.2.2管子檢驗5.2.2.1管子按下列程序進行驗收：產(chǎn)品質(zhì)量證明書→管子出廠標志→目測外觀檢查→核對規(guī)格并測量尺寸→分類堆放、標識。5.2.2.2產(chǎn)品質(zhì)量證明書中一般注明：供方名稱和廠標、需方名稱、交貨日期、合同號、標準編號、鋼號、爐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)、品種名稱、尺寸、級別、標準中所規(guī)定的各項試驗結(jié)果（化學成分分析結(jié)果，力學性能試驗結(jié)果等）、技術監(jiān)督部門印記。5.2.2.3鋼管出廠標志應符合下列要求：a)外徑≥36mm的鋼管每根應有印記。印記一般包括鋼號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標準和供方印記等。b)成捆或成箱鋼管每捆（每箱）應有標牌，標牌應注明供方商標、鋼號、爐號、批號、合同號、產(chǎn)品標準號、重量、根數(shù)、制造日期和技術監(jiān)督部門印記。c)無鋼號標志的鋼管應有色標。5.2.2.4外觀檢查，管子無裂縫、折迭、軋折、離層、發(fā)紋及結(jié)疤等，無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。5.2.3閥門檢驗和試壓5.2.3.1閥門檢驗a)閥門必須具有出廠合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明書和制造廠的銘牌。b)制造廠的銘牌上標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質(zhì)。c)閥門內(nèi)無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門兩端有防護蓋保護。d)閥座與閥殼結(jié)合是否牢固，有無松動現(xiàn)象；閥芯與閥座的接合面是否吻合，接合面有無缺陷。e)閥桿與閥芯的連接是否靈活可靠；閥桿有無彎曲、腐蝕，閥桿與填料壓蓋相互配合松緊是否合適，以及閥桿上螺紋有無斷絲等缺陷。f)墊片、填料規(guī)格、質(zhì)量是否符合“閥門規(guī)格書”要求。g)閥門開度指示器指示是否正確，節(jié)流閥應檢查其開閉行程及終端位置，并作出標記。h)閥門手輪、傳動裝置動作是否靈活。i)運輸過程中有無損傷閥體、密封面、手輪或傳動裝置。5.2.3.2閥門試壓閥門試壓前應編制閥門試壓方案并經(jīng)監(jiān)理和業(yè)主批準。a)試驗壓力1)殼體試驗壓力：試驗介質(zhì)采用液體時，試驗壓力應為閥門在20℃時最大允許工作壓力的1.5倍；試驗介質(zhì)采用氣體時，試驗壓力應為閥門在20℃時最大允許工作壓力的1.1倍。2)閥門上密封試驗和高壓密封試驗的試驗壓力為閥門在20℃時最大允許工作壓力的1.1倍；低壓密封試驗壓力為0.6MPa。3)試驗壓力的選擇：通常閥門在常溫下進行壓力試驗，按照執(zhí)行的試驗標準選擇閥門公稱壓力或最大工作壓力進行。b)試驗方法1)殼體試驗：封閉閥門的進出各端口，閥門開啟1/3~2/3之間，向閥門殼體內(nèi)充入試驗介質(zhì)，打開排氣閥，排凈閥門體腔內(nèi)的空氣，加壓到試驗壓力的50%應無泄漏、滲漏現(xiàn)草，然后加壓到試驗壓力，在持續(xù)的試驗時間內(nèi)，檢查殼體各處的密封情況(包括閥體、閥蓋連接法蘭、填料箱等各連接處)。2)上密封試驗：主要包括閘閥和截止閥。在完成殼體試驗的同時，打開試壓旁路中的泄壓閥門，將壓力完全釋放，松開填料壓蓋，將閥門打到全開位置，往閥腔內(nèi)繼續(xù)加壓，逐漸加壓至上密封的試驗壓力，在持續(xù)的試驗時間內(nèi)，觀察閥桿填料處的滲漏情況，不允許有可見的泄漏。上密封試驗完成后，上緊填料壓蓋。有上密封結(jié)構的低溫閥門，為減少上密封殘留液體遇低溫結(jié)冰現(xiàn)象，試驗擬采用氮氣或惰性氣體。3)高壓或低壓密封試驗：在完成殼體和上密封后進行。關閉閥門，向閥門被檢查的另一側(cè)閥腔充滿介質(zhì)，逐漸加壓到試驗壓力，在持續(xù)的試驗時間內(nèi)，檢查被檢查端密封副處的滲漏情況。c)密封試驗引入介質(zhì)和施加壓力的方向1)規(guī)定了介質(zhì)流向的閥門(如截止閥等)應按介質(zhì)流向引入介質(zhì)和施加壓力。2)沒有規(guī)定介質(zhì)流向的閥門(如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥等)應分別沿每端引入介質(zhì)和施加壓力。3)有兩個密封副的閥門應向兩個密封副之間的體腔內(nèi)引入介質(zhì)和施加壓力。4)止回閥應在出口端引入介質(zhì)和施加壓力。d)持續(xù)的保壓試驗時間不同的標準對于閥門試驗的保壓時間有著不同的要求，下表為SH3518-2013和SY/T4102-2013的持續(xù)的保壓時間，試壓時應根據(jù)閥門試壓標準進行選擇，見下表。閥門試驗保壓時間單位為秒公稱直徑保持試驗壓力最短的持續(xù)時間殼體試驗上密封試驗密封試驗DNNPS止回閥其他閥門≤50≤215【300】15【15】60【60】15【15】65~1502.5~660【300】60【60】60【60】60【60】200~3008~12120【300】60【60】60【60】120【120】≥350≥14300【300】60【120】120【120】120【120】1.保持壓力最短續(xù)時間是指閥門內(nèi)試驗介質(zhì)壓力升至規(guī)定值后，保持該試驗壓力的最少時間。2.【】為SY/T4102(不包括蝶閥的密封試驗)的保壓時間，其余為SH3518的保壓時間。e)合格標準1)殼體試驗：不應有結(jié)構損傷，不允許有可見泄漏通過閥門殼壁和任何固定的閥體連接處。如果試驗介質(zhì)為液體，則不得有明顯可見的液滴或外表面潮濕。如果試驗介質(zhì)為氣體，應無氣泡漏出。2)上密封試驗：主要是閘閥和截止閥，應與殼體試驗同時進行，合格標準為閥桿填料蓋處無可見的泄漏。3)高壓或低壓密封試驗：在持續(xù)的試驗時間內(nèi)，檢查被檢查端密封副處的滲漏情況，不得有可見的滲漏通過閥瓣、閥座背面與閥體接觸面等處，并應無結(jié)構損傷。f)技術人員應策劃閥門試壓待檢、合格與不合格區(qū)分標識，并在試壓區(qū)域用明顯的判別標識進行隔離，如采用在閥體上標識合格與不合格、試驗日期、同類型和同規(guī)格及同等級進行編號處理、不合格閥門堆放至醒目標牌的不合格區(qū)域等。5.2.4其它管道組成件的檢驗5.2.4.1對管道組成件的產(chǎn)品質(zhì)量證明書應進行核對，下列項目應符合設計要求：a)化學成分及力學性能；b)合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；c)熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測報告。5.2.4.2管道組成件和支承件在使用前應逐件進行外觀檢查，其表面質(zhì)量除應符合產(chǎn)品標準規(guī)定外，尚應符合下列要求：a)無裂紋、縮孔、夾渣、重皮等缺陷；b)銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產(chǎn)品標準允許的壁厚負偏差；c)螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件或產(chǎn)品標準要求；d)焊縫應成形良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透等缺陷；e)金屬波紋管膨脹節(jié)、彈簧支吊架等裝運件或定位銷塊應齊全完整，并無松動現(xiàn)象。5.2.5材料現(xiàn)場管理5.2.5.1不同材質(zhì)的管材、管件、閥門、法蘭等驗收合格后，分類進行堆放，并用料簽、料牌或書寫方式作分類堆放標識。5.2.5.2標識分別表明材料的名稱、型號、規(guī)格、材質(zhì)及檢驗和試驗狀態(tài)。5.2.5.3各種狀態(tài)標識的具體規(guī)定在項目開工前編制的質(zhì)量計劃中確定。5.3施工現(xiàn)場準備施工現(xiàn)場準備主要為施工現(xiàn)場達到“五通一平”（路通、電通、水通、通訊、汽(氣)通和場地平整）、閥門試壓場和管道預制場地準備，達到開工條件。5.4施工機具準備施工機具已按照計劃進入施工現(xiàn)場，并經(jīng)檢查合格，能滿足施工需要。5.5預制管段及安裝材料現(xiàn)場管理a)不同材質(zhì)的管材、管件、閥門、法蘭等驗收合格后，在安裝現(xiàn)場分類進行堆放，并用料簽、料牌或書寫方式作分類堆放標識。b)標識分別表明材料的名稱、型號、規(guī)格、材質(zhì)及檢驗和試驗狀態(tài)。c)安裝階段各種狀態(tài)標識的具體規(guī)定在項目開工前編制的質(zhì)量計劃中確定。d)運抵施工現(xiàn)場的管段應根據(jù)區(qū)域色標按區(qū)域進行存放，并與地面隔離。6管道預制6.1管道預制基本作業(yè)流程管道預制作業(yè)流程6.2預制施工準備預制場地按總體預制要求進行場地布置，按下料組對、焊接、無損檢測三個小區(qū)塊循環(huán)長方形布設，以減少預制管段的頻繁搬動，人工焊接區(qū)塊布置見下圖。人工焊接管道預制場地布置6.3管道預制6.3.1總則6.3.1.1為保證管道的預制質(zhì)量，所有進場設備材料必須報經(jīng)業(yè)主代表、監(jiān)理批準后方可使用。所有管道組成件、管道支承件、閥門、密封材料、緊固材料必須有出廠質(zhì)量證明書、產(chǎn)品合格證、出廠檢驗報告，否則均不得使用。焊接材料必須符合焊接工藝規(guī)程的要求，具有出廠合格證、質(zhì)量證明書、復驗評定報告。6.3.1.2管道預制依據(jù)設計工藝單管圖進行。6.3.1.3管道預制應在預制車間或預制場地上進行。長直自由管段和封閉管段可在現(xiàn)場進行預制，檢驗合格后直接就位安裝。6.3.1.4管道預制圖上應標注現(xiàn)場組焊位置和調(diào)整余量（對于最后封閉的管段應留有充足的調(diào)整余量）。6.3.1.5下料和組對之前，應仔細檢查管材和管件，確認材質(zhì)、壁厚和規(guī)格，對管材變形、嚴重劃傷、法蘭及閥門密封面損壞、管件有裂紋等不符合規(guī)范的材料應更換，并作好記錄，對不符合規(guī)范清理出場地。6.3.1.6管段預制組對前要進一步核實管段的尺寸，核對基礎、設備、預埋件、預留孔位置是否正確，并用并在管段端標注與單線圖相一致的焊縫編號，并嚴格按單線圖所標焊縫編號進行組對。6.3.1.7預制好的管段作好記錄，按單管圖做好標記，做好檢驗印記。預制完的管段用壓縮空氣吹掃等方法清除管內(nèi)的焊渣、沙土、鐵屑及其它雜物清除，并用彩條布、帆布、封頭及板材等臨時封閉管端，以確保管道清潔度。6.3.1.8管道預制加工的每道工序均認真核對管道組成件的有關標識，并做好材質(zhì)及其它標識的移植工作。6.3.1.9管段預制組裝應方便運輸和吊裝，并有足夠的剛度和強度，必要時增加臨時加固措施。6.3.1.10管道每一道口的焊接記錄應納入到《管道施工管理信息系統(tǒng)》進行管理，并于當天開具無損檢測委托。6.3.2管子切割6.3.2.1DN100及以下的碳鋼管采用切管機和砂輪切割機，DN100以上及DN300以下的碳鋼管采用氧乙炔火焰切割。6.3.2.2管材切割時，考慮到切割打磨和焊接造成收縮，管道下料時應留1-2mm余量，設備進出口處的固定口應考慮保留100mm以上的余量，并且在單線圖和管段上做出清晰的標識。6.3.2.3切口表面平整，無裂紋、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等缺陷，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。測量圖如下：切口端面傾斜偏差6.3.2.4防腐管的切割，管端處理應滿足原防腐留頭的要求。6.3.3坡口加工6.3.3.1鋼管坡口主要采用坡口機加工。當采用氧乙炔火焰加工時，應用砂輪磨光機去除坡口氧化物，并按坡口型式打磨平整。6.3.3.2管端坡口如有機械加工形成的內(nèi)卷邊，應用銼刀或電動砂輪機清除整平。鋼管端部的夾層應切除，鋼管的折曲部分及超標凹痕應切除，并重新加工坡口。6.3.3.3管口內(nèi)外表面應清洗，管端20mm范圍內(nèi)應無油污、鐵銹、油漆和污垢，應呈現(xiàn)金屬光色。應將管端部10mm范圍內(nèi)螺旋焊縫或直縫余高打磨掉，并平緩過渡。6.3.3.4坡口斜面及鈍邊端面不平度不大于0.5mm，坡口的型式和尺寸詳見下圖：坡口的型式和尺寸6.3.4管道開孔管道開孔用管道開孔器或氧乙炔火焊開孔，當用氧乙炔火焰開孔時必須用磨光機清理氧化層及飛濺。開口應在組對前進行，開口后應徹底清除管內(nèi)鐵屑、氧化鐵及飛濺物。2”以下分支管道開孔采用磁力鉆鉆孔的方式進行。6.3.5管道焊接有關焊接要求見本節(jié)“焊接方案”。6.4日報信息錄入及處理6.4.1焊口日報表由組焊班組長負責填寫，電焊工協(xié)助完成。6.4.2焊口日報表所報的焊口必須是電焊工自檢合格并已經(jīng)填寫焊接標簽的焊口。6.4.3組焊班長負責收集、審定焊口日報表，并負責將當天的焊口日報表在下班前1小時送交對口數(shù)據(jù)錄入員處。6.4.4數(shù)據(jù)錄入員按照日報信息，在《管道施工管理信息系統(tǒng)》中進行各完成焊口的焊工號、焊接日期的信息登記工作。6.3.5數(shù)據(jù)錄入員按照《管道施工管理信息系統(tǒng)》中提示的無損檢測比例及焊工信息，勾選需要進行無損檢測的焊口，自動生成無損檢測委托。7地下管道安裝7.1測量放線7.1.1以就近的基準點為基準，按照設計坐標用全站儀或經(jīng)緯儀放樣管道線路的中心線、折點，并在折點處延長線上放樣出控制點作為施工工程的控制依據(jù)。7.1.2地下管與原有管線、電纜和其它構筑物交叉處地面上應設專門標志。7.2溝槽開挖7.2.1管溝開挖前，應向施工人員做好技術交底，并做好安全教育工作。7.2.2土方工程應盡量采用機械方法開挖，成排管溝采用大開挖，用機械開挖則以機械開挖主溝，用人工進行坡度修整。與生產(chǎn)運行區(qū)域較近的施工區(qū)域全部采用人工開挖，部分土方采用手推車外運至業(yè)主指定場地。遇到石方采用挖掘機油錘震碎、人工清理的方法。7.2.3管溝開挖前，應采用地下設施探測儀進行探測，并在有地下設施的地方做好標識。遇地下管與原有管線、電纜和其它構筑物交叉處地面上設專門標志的地方，應采用人工挖掘的方法進行。7.2.4為了控制好開挖深度，開挖時，邊開挖、邊用水準儀進行深度控制。7.2.5管溝開挖放坡，應視裝置區(qū)內(nèi)土質(zhì)而定。一般情況下溝深不超過1.2m時，溝壁可不設邊坡；溝深超過1.2m時，管溝溝邊邊坡為1：0.33。7.2.6開挖管溝時，如遇流砂、土質(zhì)松散或逢雨，可加大坡邊或設置支撐，機械開挖時采用板樁支撐。7.3溝槽驗收7.3.1溝槽按規(guī)定進行夯實，邊夯實、邊測量溝槽標高，其標高偏差一般應控制在±20mm以內(nèi)。7.3.2夯實后，先將管道中心線、拐點引測至溝底，控制樁可采用鐵釘加彩帶提示的方法進行處理，同時將管頂標高引測至溝邊。7.3.3有坡度的管道可采用等距離控制標高的方法進行標高控制，也可采用水準儀傾斜視線法進行坡度控制。7.3.4按照中心線及標高控制點修整溝槽，直至滿足要求。7.4管道敷設安裝7.4.1地下管敷設按先自流后壓力流，先大管徑后小管徑，先深后淺的原則進行。7.4.2做好防腐層的管子在吊運與下溝時應采取可靠的保護措施，如采用軟吊帶，平穩(wěn)下溝。管子定位時，管子中心必須對準設計中心線，按照溝底中心樁位和標高控制線檢查其坐標、標高和坡度。管底應與管基緊密接觸。管道接口處應挖工作坑，以滿足接口、焊接及防腐的需要。7.4.3管道穿井壁須按設計規(guī)定安裝套管，套管必須在施工管道時先套上，隨后施工井。如井已施工完，管道要從套管穿到井中。套管內(nèi)管段不得有接口。7.4.4管道的焊接按照選定的焊接工藝評定標準進行。7.3.5鑄鐵管鋪設前，應清除承插部位的粘砂、毛刺等雜物，烤去其瀝青涂層。7.4.6鋼制管道安裝允許偏差及檢查方法按照下表或有關規(guī)范的規(guī)定進行。鋼制管道安裝允許偏差及檢驗方法序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1坐標架空及地溝室外25用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺和拉線檢查室內(nèi)15埋地602標高架空及地溝室外±20室內(nèi)±15埋地±253水平管道平直度DN≤100≤2L‰，最大50用尺和拉線檢查DN＞100≤3L‰，最大804立管鉛垂度≤5L‰，最大30用經(jīng)緯儀或吊線檢查5成排管道間距15(GB)/±10(SH)用拉線和直尺檢查6交叉管的外壁或絕熱層間距20(GB)/±20(SH)用拉線和直尺檢查注：偏差要求摘自GB50235-2010及SH3501-2011。7.4.7有關焊接事項參照本方案中“8管道安裝”有關條款進行。7.4.8環(huán)保要求防滲漏的管道，鋪設完成防滲層檢查合格后再進行管道的鋪設，但不得在防滲層上直接進行管道施工作業(yè)。7.5井室施工7.5.1井室的施工執(zhí)行相應的專業(yè)技術要求。7.5.2有環(huán)保防滲層要求地下管道施工，管溝開挖后、管道鋪設前完成地溝的砌筑或澆注。7.6坐標、標高復測7.6.1待試壓管道，在試壓前應進行管道中心線及管道頂部標高的復測，調(diào)整坐標和標高至允許的偏差范圍內(nèi)。7.6.2為防止管道因回填下沉或者位移，根據(jù)以往的地下管道施工經(jīng)驗，宜調(diào)整坐標和標高到允許偏差的1/2范圍內(nèi)。7.7管道試壓吹掃7.7.1壓力管道安裝完畢，應進行強度試驗，試驗介質(zhì)采用潔凈水。采用空氣或其他介質(zhì)試壓，應采取有效的安全措施：如建立試壓隔離帶等措施。7.7.2自流管道敷設完畢先進行檢查，查看有無異物等。若井室已施工完畢，可連同井室一起試驗，井室未施工完可分段封口試驗。首先進行通水試驗，管內(nèi)局部存水深度應小于10mm。密封性試驗先將管段充滿水，24h后進行外觀檢查，外觀檢查時允許向管內(nèi)補水，保持水位不變，所有管線不允許有滲漏現(xiàn)象。未參與試驗的井室，在井室施工完后，管子封口未拆除的情況下，單獨進行充水嚴密性試驗，以井室、井室與管接口無滲漏為合格。7.7.3壓力管道的試壓吹掃見本方案第10和11的內(nèi)容。7.8防腐修補補口、補傷及現(xiàn)場撿漏方法按照本節(jié)的“防腐、絕熱施工方案”的規(guī)定進行。7.9管溝回填7.9.1管溝回填前應具備下列條件：管線的轉(zhuǎn)折點、起止點、井室的坐標和管頂標高已校驗；管道焊縫經(jīng)無損檢測合格；外防腐絕緣層撿漏合格；管道強度及嚴密性試驗合格；通過隱蔽工程驗收；管溝支撐拆除；管溝內(nèi)無積水、積雪、雜物等。7.9.2回填應從管道兩側(cè)同時進行，先回填直管段，后填彎曲管段，分層夯實。7.9.3回填土中不得含有石塊、硬質(zhì)土塊等對管道有害的有機物質(zhì)。7.9.4管道周圍200mm范圍內(nèi)，回填土使用細土、圓礫土、中砂等符合規(guī)范要求的材料回填，回填土分層夯實，每層200～300mm厚。7.9.5回填的同時，及時填寫“管道隱蔽工程（封閉）記錄”。7.10交工驗收按照批準的有關的驗收規(guī)范進行。8管道安裝8.1管道安裝一般要求8.1.1所有管道組成件、管道支承件、閥門、密封材料、緊固材料及施工焊接材料，未經(jīng)檢驗，均不得使用。8.1.2管道安裝前應檢查管道內(nèi)清潔度，必要時用壓縮空氣清理管道及管件，同時作好記錄。8.1.3地面管道安裝應做到橫平豎直，美觀并符合規(guī)范的要求。8.1.4不得采用強力對口，以免引起內(nèi)應力、管變形，給設備增加外力，造成設備移位或損壞設備。8.1.5對有坡度要求的管道，在安裝時可在支座下加與主管材質(zhì)一致的金屬墊板或非金屬材料進行調(diào)整，避免出現(xiàn)袋形和“盲腸”。8.1.6法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢修，不得緊貼管架。8.1.7管道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口，復工安裝相連的管道時，應對前期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，然后進行安裝。8.1.8安裝中發(fā)現(xiàn)預制件與單線圖不符，或出現(xiàn)管線打架，影響安裝而需對管道修改時，應經(jīng)管道工程師辦理施工聯(lián)絡單，并經(jīng)設計代表或監(jiān)理工程師同意后，方可依據(jù)變更聯(lián)絡單進行修改工作。8.1.9安裝滑動管托、導向管托和固定管托。管托焊接按支架標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。彈簧支吊架按設計要求調(diào)節(jié)固定，并經(jīng)有關人員檢查確認。8.1.10合金鋼和不銹鋼管道在安裝時禁止在管道和管件上焊接臨時支架，如必須采用臨時支架時，應使用抱卡式結(jié)構并墊以隔離層予以隔離。8.1.11補償器安裝前應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮。8.1.12并排敷設的管道最小間距：如管道絕熱，邊緣間距取50mm；當管道上存在法蘭時，其法蘭外緣與相鄰管子邊緣的最小凈空取25mm。8.1.13管道穿越平臺時，其距離開洞邊凈空至少為25mm。8.1.14安裝的合金鋼螺栓和螺母及露天裝置中的螺栓和螺母應涂上二硫化鉬油脂。8.1.15高溫管道螺栓，在工程試運行時，應進行緊固，緊固要求件下表：管道工作溫度℃一次熱緊溫度℃二次熱緊溫度℃250～350工作溫度∕＞350350工作溫度8.2動設備管道安裝8.2.1與傳動設備連接的管道安裝，應在設備安裝找正結(jié)束及基礎二次灌漿后進行。8.2.2對設備進出口管道，特別是進口管道嚴格清掃，做到徹底無雜質(zhì)、焊渣、銹皮等物。8.2.3管道安裝時，設備進出口法蘭應加3mm臨時盲板，臨時盲板宜采用PTFE板，以防雜物進入設備內(nèi)，并做好標記，禁止使用石棉板作為臨時盲板。8.2.4管道安裝不允許對主機產(chǎn)生附加應力，不得用強拉、強推、強扭的方法來補償安裝偏差。8.2.5管道與設備做到自由對中，在自由狀態(tài)下，管道法蘭面應與機體進出口法蘭面平行，其偏差范圍應符合規(guī)范要求。8.2.6管道與設備連接時，在設備聯(lián)軸節(jié)處用百分表監(jiān)測其位移，其位移應小于0.05mm。8.2.7管道與設備連接前，應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，如設計或設備供貨商有文件要求時，應執(zhí)行其文件要求，否則偏差應符合下表的規(guī)定：與機器連接法蘭密封面平行度和同心度機器旋轉(zhuǎn)速度（r/min）平行度(mm)同軸度(mm)＜3000≤0.40≤0.803000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.208.2.8動設備配管的安裝方法及技術要求：a)配管前，由技術人員根據(jù)現(xiàn)場實際情況在配管單線圖上確定管線的安裝調(diào)整段及配管的甩頭位置。b)管道上所有儀表管件、管道支、吊架等，按設計位置就位，吊架不得傾斜，也不能采取臨時支架等措施。c)與動設備相連的管道安裝采用無應力配管。即在完成支吊架安裝的基礎上，將所有管段連接點焊，松開設備口固定螺絲，檢查法蘭平行度、同軸度；合格后將除靠近設備口和遠端兩道焊口的其他焊口進行焊接，再次檢查并通過支架調(diào)整設備口法蘭平行度、同軸度，焊接靠近設備口的焊口，并再次檢查調(diào)整法蘭平行度、同軸度；焊接遠端的焊口，并檢查設備口法蘭平行度、同軸度；合格后安裝3mm厚聚四氟乙烯實心墊片作為封板、并初步上緊設備口螺栓。d)管道法蘭和設備法蘭組對前，先清理干凈密封面，并使兩密封面的間距等于墊片厚度，調(diào)整法蘭相對偏差在0.1mm內(nèi)，讓連接螺栓在螺栓孔內(nèi)自由出入。e)管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，管道與設備再次連接的偏差值仍應符合規(guī)范要求，若有超差應進行進一步調(diào)整，使差值縮小，直至合格。8.3閥門和法蘭部件安裝8.3.1閥門安裝應符合設計及規(guī)范的要求；法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝；焊接閥門應在開啟狀態(tài)下進行焊接。8.3.2閥門應安裝在容易接近、便于操作和維修的地方。8.3.3垂直管道上的閥門安裝高度為1.2m，閥門在全開狀態(tài)下閥桿不得影響通行，成排安裝的閥門手輪之間凈距不得小于100mm。8.3.4閥門吊裝應吊裝閥體，嚴禁吊裝閥門手輪。8.3.5有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介質(zhì)流向一致。8.3.68字盲板的安裝應符合設計圖紙的要求。8.3.7法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等。8.3.8閥門安裝的螺栓、螺母涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉加以保護。8.3.9法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，墊片放入前要保證對應法蘭面的平行度符合要求，安裝好后法蘭間平行偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于1mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。垂直度偏差檢查方法如下圖：8.3.10法蘭螺栓，按設計文件和單線圖料表準確使用，材料、規(guī)格對號入座，嚴禁錯用亂用；螺帽配置齊全，緊固后的螺栓應與螺母齊平。8.3.11螺栓緊固時應遵從一定的步驟、順序，并按照要求采用適當?shù)木o固機具和適當?shù)呐ちM行緊固。螺栓緊固步驟：a)用手擰緊所有螺母。b)緊固徑向相對的兩個螺栓至規(guī)定螺栓應力的50%.c)緊固與前次兩螺栓沿圓周相距約90度的另一對螺栓。d)繼續(xù)緊固直到所有螺栓皆緊固至規(guī)定應力的50%.e)重復2、3、4步驟緊固至規(guī)定螺栓應力的80%。f)重復2、3、4步驟緊固至規(guī)定螺栓應力的100%。g)重復2、3、4步驟緊固至規(guī)定螺栓應力的100%，并順時針方向再擰一圈以平衡螺栓載荷。h)使用短螺柱端及背襯法蘭時，必須認真執(zhí)行實施上述步驟。i)調(diào)試后，檢查所有螺栓的應力是否均勻。需要時，再次施扭。j)扭緊安裝完成后，螺栓螺紋應比螺母突出2～3圈。k)螺栓緊固順序，常規(guī)螺栓緊固按下圖1，2，3的順序進行。1.對稱擰緊1.對稱擰緊2.間隔擰緊3.順序擰緊8.3.12螺栓緊固時，應根據(jù)法蘭等級、管道介質(zhì)、螺栓直徑、用途目的采用液壓、扭矩扳手緊固，以確保法蘭正確安裝。8.4管道支、吊架等安裝8.4.1安裝彈簧支架時，必須按設計圖紙“對號入座”，決不可任意更換。8.4.2彈簧支架安裝必須保證垂直。8.4.3彈簧支、吊架及膨脹節(jié)的限位卡，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后報業(yè)主批準后予以拆除。8.4.4管道支架應與管道安裝同步，盡量減少臨時支架的使用。8.3.5不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時使用抱卡式結(jié)構并墊以隔離層予以隔離。8.4.6正確安裝滑動管托、導向管托和固定管托；管道支、吊架焊接按支架標準圖進行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。8.5管道安裝允許偏差及檢驗方法見7.4.6。8.6管道焊接管理8.6.1管道焊口焊接完畢，應及時在現(xiàn)場焊口周圍標識管線號、焊工號、焊接日期、焊接方法等信息，檢查焊縫外觀，并填寫焊接原始記錄交《管道施工管理信息系統(tǒng)》錄入人員進行錄入。8.6.2錄入員應參考各管線號的無損檢測比例，勾選需要無損檢測的焊口，自動生成無損檢測委托單交無損檢測單位進行檢測。9焊縫無損檢測9.1焊縫無損檢測前必須經(jīng)表面外觀檢查合格。9.2具體檢測方式應按設計文件要求或有關規(guī)范要求進行。9.3無損檢測比例按設計或規(guī)范要求，檢測數(shù)量根據(jù)單線圖上焊縫焊接工作量及無損檢測比例，由管道/焊接工程師、現(xiàn)場監(jiān)理工程師和質(zhì)檢人員確定，同時向無損檢測單位遞交檢測委托。9.4應根據(jù)《管道施工管理信息系統(tǒng)》事先錄入的管道信息進行相關委托工作，并將相關結(jié)果及時錄入，以便及時追蹤各項未完工作。10管道壓力試驗10.1管道壓力試驗作業(yè)流程10.2試壓準備10.2.1試壓包編制10.2.1.1試驗包編制流程10.2.1.2試驗過程中，單獨試壓的系統(tǒng)管道可以按試驗壓力進行；壓力等級相近的管道串通試壓時，為了試壓的方便，可以取一個壓力等級，就高不就低，但系統(tǒng)強度試驗的壓力不能大于本系統(tǒng)閥門壓力等級的1.5倍。10.2.1.3按照編好的試壓包目錄并根據(jù)介質(zhì)系統(tǒng)進行組卷，生成各包需要裝入的資料目錄清單，一般包括以下內(nèi)容：a)P&ID(加粗并帶有盲板編號、位置及厚度)；b)管道平面布置圖(如果需要)；c)軸測圖清單；d)可追溯管道組成件、焊接、無損檢測、熱處理信息的最終版軸測圖(注：查包用的試壓包的軸測圖可以不帶焊接、無損檢測、熱處理信息，試壓前的軸測圖資料審查時必須加上)；e)包中涉及到的支架詳圖；f)管道焊接記錄；g)無損檢測報告(RT、PT、UT等)；i)熱處理記錄及硬度測試報告(如果有)；j)補強板試壓記錄(如果需要)；k)管段日常油漆報告(工廠化預制完管段除銹刷漆)；l)水壓(氣壓)試驗報告；m)消項單(PUNCHLIST)；n)螺栓緊固記錄(如果需要)；o)用到的壓力表檢定證書；p)有關的安裝記錄，如支架安裝、靜電跨線測試記錄等。10.2.1.4其他資料在事先征得業(yè)主/監(jiān)理同意下可單獨組卷的內(nèi)容包括：a)管道組成件、支承件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書。b)管道組成件、焊材的驗證性和補充性檢查試驗記錄，如閥門試壓記錄等。c)規(guī)定應填寫記錄的彎管加工記錄、管端的螺紋和密封面加工記錄。d)設計變更及材料代用文件。e)試壓用水檢驗報告。f)批準的試壓方案。10.2.2編制盲板加設一覽表應按照試壓包上盲板加設信息，按包進行統(tǒng)計，包括包號、試驗壓力、軸測圖號(頁碼)、管線號、管徑、法蘭等級及密封形式、盲板編號、盲板制作直徑(內(nèi)插板為盲板、端部為盲法蘭)、制作厚度、備注等。10.2.3尾項檢查10.2.3.1自檢尾項清單(PUNCHLIST)檢查應注意的內(nèi)容（現(xiàn)場管道組裝情況）：a)P&ID與軸測圖是否一致；b)管道組成件安裝情況及材質(zhì)；c)法蘭及墊片材質(zhì)、磅級；d)與動設備連接法蘭平行度和同軸度；e)閥門的安裝朝向及流向，閥門的類型、銘牌、代碼、手輪、延長桿等；f)8字盲板朝向、大小、厚度、等級、材質(zhì)；g)螺栓材質(zhì)、大小與長度；h)合金鋼、不銹鋼管道材質(zhì)標記清晰、正確；l)支吊架材質(zhì)、大小、規(guī)格、間隙、淚目孔、螺栓緊固、焊接、焊渣及打磨情況；j)靜電跨線端子的焊接及長度符合保溫、保冷厚度要求，并檢查每對法蘭或其他接頭間的電阻值是否小于0.03Ω；k)試驗系統(tǒng)的管道焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱；l)管道水平度（坡度）及垂直度；m)坐標與標高偏差；n)未安裝儀表件的間距、法蘭磅級及平行度；o)圖上無焊縫、現(xiàn)場增加的焊縫標注。10.2.3.2消項完成后準備的現(xiàn)場自檢內(nèi)容：a)試壓方案及待試壓包號的內(nèi)容（圖紙、試驗壓力、試驗介質(zhì)、升壓速度、穩(wěn)壓時間等）已對參與試壓的班組人員進行了交底；b)試驗用臨時加固措施符合要求，安全可靠；c)臨時盲板加置正確，盲板與法蘭密封面進行了有效隔離，標記明顯，編號及裝、拆負責人記錄完善；d)壓力、溫度測點的數(shù)量及位置；e)試驗用儀表符合要求：壓力表已校驗合格，在周檢期內(nèi)，精度不低于1.6級，量程符合最大試驗壓力的1.5～2倍的要求，表數(shù)不少于2塊，試壓標識牌已掛至試壓表附近；f)管道的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置；g)不參與試驗的儀表元件、安全閥、爆破板等已拆下或加以隔離。拆下的儀表元件及管道組成件已標記、記錄，妥善保管；h)待試管道系統(tǒng)與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開；i)試壓區(qū)域已進行警示隔離，安全、試壓標牌已落實到位，試壓標牌試驗壓力、試驗介質(zhì)與試壓包規(guī)定的一致。j)臨時試壓盲板與法蘭密封面進行了有效隔離。10.2.3.3資料聯(lián)合檢查內(nèi)容管道系統(tǒng)試壓前，應由建設/監(jiān)理單位、施工單位和有關部門對下列資料進行審查確認：a)管道組成件、支承件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書；b)管道組成件、焊材的驗證性和補充性檢查試驗記錄；c)規(guī)定應填寫記錄的彎管加工記錄、管端的螺紋和密封面加工記錄；d)可追溯管道組成件的單線圖（軸側(cè)圖）；e)無損檢測報告；f)彎管和焊接接頭熱處理記錄及硬度試驗報告；g)設計變更及材料代用文件；h)經(jīng)批準的試壓方案（含試壓流程圖）。10.2.3.4現(xiàn)場聯(lián)合檢查內(nèi)容管道系統(tǒng)試壓前，應由施工單位、建設/監(jiān)理單位和有關部門聯(lián)合檢查確認下列條件：a)管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢，其內(nèi)容主要為自檢尾項清單的內(nèi)容；b)管道支吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，螺栓緊固，焊接質(zhì)量合格；c)金屬波紋管膨脹節(jié)兩端臨時固定牢固；d)焊接及熱處理工作已全部完成；e)焊縫及其他應檢查的部位，除涂刷底漆外不得進行其他防腐和隔熱工程施工。當需要進行敏感泄漏性試驗的管道不得進行任何隱蔽工程施工；f)試壓用的臨時加固措施安全可靠；g)管道系統(tǒng)內(nèi)的閥門開關狀態(tài)正確；h)管道組成件的材質(zhì)標志明顯清楚；i)試壓用的壓力表不應少于2塊，壓力表的量程應為最大試驗壓力的1.5倍～2.0倍，精度等級不得低于1.6級，并在有效檢定（校準）期內(nèi)；j)試壓方案已經(jīng)進行技術交底；k)根據(jù)試壓方案應予拆除或隔離的設備、儀表、安全閥、爆破片等均已處理完畢，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整。10.3壓力試驗10.3.1水壓試驗試壓設備及臨時接管方式見下圖。10.3.2試壓注意事項10.3.2.1對于帶有金屬波紋管膨脹節(jié)的管道系統(tǒng)，應按金屬波紋管膨脹節(jié)設計壓力1.5倍或管道系統(tǒng)試驗壓力的較小者進行試驗。但在任何情況下，管道系統(tǒng)試驗壓力不得超過金屬波紋管膨脹節(jié)制造廠的試驗壓力。10.3.2.2當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，應征得業(yè)主/監(jiān)理和設計單位同意，并符合下列規(guī)定：a)管道的試驗壓力小于或等于設備的試驗壓力時，按管道的試驗壓力進行試驗；b)管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備無法隔離，設備的試驗壓力大于或等于管道試驗壓力的77%時，按設備的試驗壓力進行試驗。10.3.2.3管道液壓試驗時的試驗介質(zhì)溫度不得低于5℃。同時，無論液壓試驗或氣壓試驗，其試驗介質(zhì)溫度均高于相應金屬材料的無延性轉(zhuǎn)變溫度。10.3.2.4液體壓力試驗介質(zhì)應使用工業(yè)用水。當生產(chǎn)工藝有要求時，可用其他液體。不銹鋼管道（含包括不銹鋼設備的試壓系統(tǒng)）用水試驗時，水中的氯離子含量不得超過50mg/L。10.3.2.5液體壓力試驗時，向管道系統(tǒng)內(nèi)注水過程中宜利用各管段高點的法蘭、閥門、排氣口、排液口等排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。必要時可增設臨時排氣口，但試驗合格后應及時將臨時排氣口封閉。10.3.2.6液壓試驗應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min且無異常現(xiàn)象。然后降至設計壓力，停壓30min，不降壓、無泄漏和無變形為合格。10.3.2.7氣體壓力試驗時，必須進行預試驗。a)預試驗壓力不應大于0.2MPa。b)氣體壓力試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50%時，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，至試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力，涂刷中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進行檢查，無泄漏為合格。10.3.2.8試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。10.3.2.9管道系統(tǒng)試壓合格后，應緩慢降壓。液體試驗介質(zhì)應排盡，排放時應考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。10.3.2.10液壓試驗合格排液時，應打開放空閥，并根據(jù)空氣入口流量確定排液量。10.3.2.11管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除所用的臨時盲板，并在核對盲板加置記錄后，填寫管道系統(tǒng)試壓記錄。10.3.2.12分段試壓合格的管道系統(tǒng)，如連接兩段之間的接口焊縫（碰頭點）經(jīng)過100%射線檢測合格，則可不再進行整體系統(tǒng)壓力試驗。10.3.2.13當設計單位或建設單位認為管道系統(tǒng)進行液壓試驗或氣壓試驗均不切實際時，可以免除壓力試驗，但應滿足下列要求：a)環(huán)向、縱向以及螺旋焊焊接接頭經(jīng)100%的射線檢測或100%超聲檢測合格；b)與支管連接接頭、角焊焊接接頭經(jīng)100%表面無損檢測合格；c)管道系統(tǒng)已按規(guī)定進行柔性分析；d)管道系統(tǒng)通過敏感泄漏試驗。10.3.3試驗程序復位復位注水升壓穩(wěn)壓恒壓排放10.3.3.1充水時盡量從管道底部向管內(nèi)充水，并打開高點放空，使管內(nèi)充滿水后，升壓平穩(wěn)緩慢，分階段進行且升壓速度不得大于0.1MPa/min，液體壓力試驗升壓次數(shù)按下表進行：試壓壓力（MPa）升壓次數(shù)（次）各階段試驗壓力百分數(shù)（%）P≤1.611001.6＜P≤2.5250，100P＞2.5330，60，10010.3.3.2依次升至各階段壓力時，穩(wěn)壓5min，經(jīng)檢查無泄漏，即可繼續(xù)升壓。10.3.3.3管線穩(wěn)壓期間，檢查所有接頭和曝露的管線表面，不得有任何滲漏現(xiàn)象，如有泄露，不得帶壓修補；缺陷修補合格后再次進行試壓，并重新開始計算管線的穩(wěn)壓時間。10.3.3.4管線的穩(wěn)壓開始時間應得到監(jiān)理工程師確認。10.3.3.5恒壓：達到強度試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，管道目測無變形、無泄漏且壓降小于等于試驗壓力的1%，檢查合格后再降到設計壓力，進行嚴密性試驗，穩(wěn)壓時間為30min，經(jīng)檢查無滲漏且壓降小于等于試驗壓力的1%為合格。10.3.3.6排放：管道壓力試驗結(jié)束后，定點排放到集水坑后再用潛水泵進行抽水至指定排放地點。10.3.3.7拆除：排放完畢及時拆除臨時接管、支架、泵等，進行管道復位。10.3.3.8及時填寫管道試驗記錄10.3.4試驗介質(zhì)使用潔凈的淡水，用于不銹鋼管道試驗的水，其氯離子含量不得超過25ppm。10.3.5試驗壓力水壓力試驗按設計給出的管道