工作研究與工作測量課件

工作研究與工作測定

第一節(jié)工作研究第二節(jié)方法研究第三節(jié)工作測量第四節(jié)多機床看管第一節(jié)工作研究

概念：

工作研究是以工業(yè)企業(yè)中的作業(yè)系統(tǒng)為對象，運用方法研究與作業(yè)測定（時間研究）兩種技術(shù)對產(chǎn)品的設(shè)計、作業(yè)的程序、材料的使用、機器設(shè)備與工具的運用、人的操作動作加以分析研究，制定最佳的方法，并配以適宜的標準時間。工作研究是一門系統(tǒng)的研究和改進作業(yè)程序和作業(yè)方法的管理技術(shù)，是在既定的工作條件下，運用系統(tǒng)分析的方法研究如何合理地利用資源排除作業(yè)中不合理、不經(jīng)濟的因素，尋求一種更佳、更經(jīng)濟的工作方法，以提高系統(tǒng)的工作效率。一、工作研究的內(nèi)容方法研究改進工作方法確定工作標準工作研究時間研究確定完成工作的標準時間提高勞動效率

基礎(chǔ)

條件工作研究的內(nèi)容制造程序分析產(chǎn)品、材料、人流程分析布置、線路分析人機操作分析聯(lián)合作業(yè)分析雙手操作分析動素分析制定標準工作法：方法、程序、材料工具與設(shè)備、環(huán)境與條件密集抽樣時間研究分散抽樣時間研究預(yù)定時間標準法制定工作標準：標準工作法、標準時間制定時間標準訓(xùn)練操作工人、實施標準、產(chǎn)生效益方法研究過程分析操作分析動作分析時間研究工作測量工作研究的內(nèi)容二、工作研究的目的1.提高生產(chǎn)效率；2.制定方法標準與時間標準。工作研究方法研究:把工作簡化,制定出更經(jīng)濟的方法和程序工作測量:確定某項工作所需的時間，制定標準作業(yè)時間提高生產(chǎn)效率三、工作研究實施的步驟1.選擇研究對象（發(fā)掘問題）

工業(yè)工程師有一句永遠尊循的名言：“凡事有一更好的方法”，要抱有一種懷疑和改進的態(tài)度去發(fā)掘問題。選擇問題要考慮的因素：（1）經(jīng)濟因素。對總體影響大的問題：卡脖子工序；成本過高工作；重復(fù)工作；質(zhì)量低及不穩(wěn)定工作；路線長、搬運多的工作；事故嚴重的工作等。（2）技術(shù)因素。（3）人的因素。工作研究的一般選擇范圍作業(yè)類型例子記錄技術(shù)整個制造過程原材料投產(chǎn)、加工、檢驗、包裝和發(fā)運工藝程序圖、流程程序圖、流程圖解（線路圖）工廠平面布置物料的移動某零件經(jīng)全部加工工序的移動或在某工序間的移動工藝程序圖流程程序圖、線路圖工廠平面布置、工人的移動給某種機械設(shè)備供應(yīng)某零件的工人流程程序圖（人型線路圖）物料搬運物料進出倉庫，成品裝車流程程序圖、線路圖工作場所平面布置鉗工臺上輕便裝配工作，手工排序雙手操作圖、聯(lián)合作業(yè)分析、流程程序圖集體作業(yè)或自動化工序裝配線、操作半自動車床的工人聯(lián)合作業(yè)分析、流程程序圖工人在工作時的動作短循環(huán)重復(fù)工作的工人，要求高超手藝的操作動作分析、人機程序圖

將現(xiàn)在采用的操作方法詳實地記錄下來。過程分析可以借助于各類專用表格技術(shù)來記錄。記錄是工作研究的基礎(chǔ)，方法研究能否取得成功，就看記錄是否詳盡和正確。2.觀察現(xiàn)行方法，記錄全部事實

由誰做Who怎樣做How為何做Why何時做When何處做Where

做什么What明確目標5W1H

3.嚴格分析所記錄的事實制定新方法的四項技術(shù)(ECRS)（1）取消（Eliminate)所有不必要的工作；（2）合并(Combine)必要的工作；（3）重排（Rearrange)必要的工作程序,前后工序的對換；手的動作改為腳的動作；機器位置的調(diào)整等。（4）簡化(Simplify)所有必要的工作。評選最優(yōu)方案應(yīng)考慮的因素：（1）經(jīng)濟性；（2）安全與管理；（3）有關(guān)單位的協(xié)作配合。4.制定改進方案

5.實施新方案

6.方案追蹤與評價

第二節(jié)方法研究一、生產(chǎn)過程分析（工程分析）1.生產(chǎn)過程分析的定義

生產(chǎn)過程分析是研究生產(chǎn)過程的一個重要手段，它通常是從原材料投入開始，到成品出產(chǎn)為止，按工藝順序，用一定的符號，以工序為單位，將整個加工過程全部記錄下來，繪制成生產(chǎn)過程分析圖表，據(jù)以進行研究分析，是尋求理想生產(chǎn)過程的一種方法。（一）生產(chǎn)過程分析概述2.生產(chǎn)過程分析的內(nèi)容

①產(chǎn)品分工序分析。以產(chǎn)品為對象；了解各工序的作用和相互的關(guān)系；發(fā)現(xiàn)不必要的工序。

②工藝流程分析。以零部件為對象；了解原材料、在制品的運輸方向和路徑；發(fā)現(xiàn)多余的搬運。

③平面流程分析。以廠房和設(shè)備布置為對象；了解研究對象在車間、設(shè)備間的流轉(zhuǎn)情況以及分散在廠區(qū)內(nèi)的廠房、設(shè)備和各工序之間的關(guān)系；發(fā)現(xiàn)不合理的廠房和設(shè)備布置。

④操作分析（人機聯(lián)合分析）。以人機聯(lián)合為對象；了解工人的活動和操作；發(fā)現(xiàn)不合理的操作程序和方法?；痉柡蛻?yīng)用符號加工:

表示直接改變零件的物理和化學(xué)性質(zhì)或處于分解裝配中。A35第五道加工工序A零件的第3道加工工序以加工為主同時檢驗直徑3/8吋質(zhì)量檢驗數(shù)量和質(zhì)量同時檢驗以質(zhì)量檢驗為主3.生產(chǎn)過程分析符號與類型檢驗:

進行數(shù)量或質(zhì)量的檢驗搬運（運輸）：

表示材料從一處移到另一處。數(shù)量檢驗或儲存:生產(chǎn)過程中必要的儲存。原材料的儲存零件、（半）成品的儲存

記錄用圖表:（1）過程分析用的：生產(chǎn)過程分工序分析圖表工藝流程分析圖表平面流程分析圖表（2）操作分析用的：人機聯(lián)合分析圖表批量停留D工序停留（停滯）：

下一活動不能連續(xù)進行所發(fā)生的停留或等待。或

①零件型

②裝配型③分解型生產(chǎn)過程的類型

4.生產(chǎn)過程的調(diào)查方法（1）查閱資料。如：實物樣品、設(shè)計圖、零部件圖、使用說明書、工藝流程圖、廠區(qū)和車間平面布置圖等。并聽取有關(guān)人員的介紹。（2）現(xiàn)場調(diào)查。按工藝順序跟蹤被調(diào)查物品的移動，對每一作業(yè)作調(diào)查的同時，要向作業(yè)者或班組長了解作業(yè)情況。（1）定義：以產(chǎn)品為對象，運用加工和檢驗兩種符號來對產(chǎn)品生產(chǎn)過程進行的總體分析。（2）目的：了解產(chǎn)品從原材料投入開始到成品形成為止的整個生產(chǎn)過程都有哪些生產(chǎn)環(huán)節(jié)、多少主要工序組成，經(jīng)過一個什么樣的加工工序。（3）分析工具：生產(chǎn)過程分工序分析圖生產(chǎn)過程分工序分析圖是一種裝配型的圖表?？v向代表生產(chǎn)過程的進程，橫向代表零件生產(chǎn)過程的活動。繪制時先將主要生產(chǎn)過程繪于最右方，然后依次向左按加工裝配順序繪制。

例如：下圖是鉛筆的生產(chǎn)過程分工序分析圖（二）產(chǎn)品分工序分析1鋁板材石墨粘土原木3245678161718192021251026241112131415192223243開解鋸斷煮板切板染板烘干烤板刨槽膠芯刨桿檢查油漆印花切光打印字裝橡皮頭檢查包裝入庫配合混合壓芯烘芯燒芯油芯檢查粉碎沖壓滾壓電鍍檢查

統(tǒng)計加工工序26檢驗工序

4鉛筆的生產(chǎn)過程分工序分析圖生產(chǎn)進程加工裝配過程（1)定義：運用加工、搬運、檢驗、停滯和儲存五種符號，對零件從毛坯開始到零件制成為止的全過程，按工藝順序具體而定量地進行調(diào)查、描述和分析。（2）目的：檢驗工作、工件、報表等所經(jīng)過的全部程序，分析各道作業(yè)、檢驗、運輸和儲存在加工順序、時間、距離上是否合理，是否有改進的必要。

(3)分析內(nèi)容：物品流動的數(shù)量、搬運的距離、消耗的時間、工藝方法、作業(yè)地點、作業(yè)人員、使用的機器設(shè)備、工夾具、容器等。（4）分析工具：①工藝流程分析表；

②工藝流程改造前后對照圖；

③對照表（三）工藝流程分析

品名

槽板材質(zhì)椴木數(shù)量0.66㎡調(diào)查時間數(shù)量距離時間符號場所改善設(shè)想2根

36M×136M

2’55”×12’55”6’3’×2/6

33”×158’25”儲木場搬運送料臺大帶鋸運輸車大板堆場搬運斷鋸機輸送帶修方鋸搬運小帶鋸工序合并，改傳送帶工序合并，改傳送帶工序合并，改傳送帶工序合并，改傳送帶工序合并，改傳送帶工序合并，改傳送帶

某鉛筆廠槽板工藝流程分析表工藝流程改造前后對照圖

要素符號說明改善前改善后次數(shù)時間%次數(shù)時間%

總計加工搬運工序停留批量停留質(zhì)檢為主1227614538.12小時1.2小時26.11小時8.57小時3.26小時77.26小時49.31.633.811.14.2122319438小時0.49小時4.24小時5.48小時2.50小時50.71小時74.918.410.84.9

改善前和改善后的對照表（1）定義：按被研究對象加工過程的實際經(jīng)過路線，在廠區(qū)平面圖和車間設(shè)備布置圖上用加工、檢驗、搬運和停滯等要素符號和連接線描繪研究對象的流動路線，從而進行分析以找出不合理的廠房和設(shè)備布置的過程。（2）目的：改善廠區(qū)布置和車間設(shè)備配置。（3）分析工具：平面流程分析圖,從圖上可以看出：被研究對象的流動情況；分散在廠區(qū)內(nèi)的廠房、設(shè)備和各工序之間的關(guān)系。①標出流動方向;②注明流動的距離;③改善前后要以不同顏色或粗虛線標出。（4）要求：①路線盡可能短;②路線盡可能是直線;③單向移動，勿往返;④道路寬適面好，暢通易搬運。

（四）平面流程分析工裝車間毛坯庫剪床剪床料場剪料工段拔頭鍛柄工段拔頭機旋轉(zhuǎn)錘三角銼拔頭鍛柄平面流程分析圖55米106米84米70米剪床5米3米86米

（1）定義

是以觀測和分析作業(yè)者和機器在同一時間內(nèi)的工作情況，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉(zhuǎn)協(xié)調(diào)配合，以充分發(fā)揮人和機器的效率。（2）分析工具：

人機聯(lián)合分析表

時間（分）

人

機

準備零件空閑裝上零件被裝上零件空閑加工卸下零件被卸下零件修正和存放零件空閑

利用率60%60%(五)人-機聯(lián)合分析

時間（分）

人

機

裝上零件被裝上零件準備下一零件加工空閑卸下零件被卸下零件修正和存放零件空閑

利用率75%75%時間（分）

人

機裝上零件被裝上零件準備下一零件加工修正和存放零件卸下零件被卸下零件

利用率100%100%改進程序1.動作分析的原則動作經(jīng)濟原則:（1）關(guān)于人體的使用原則；（2）關(guān)于操作場所的布置與環(huán)境條件原則；（3）關(guān)于工具、設(shè)備設(shè)計原則二、動作分析(1)目視動作法(2)攝象分析法(3)既定時間分析法(4)動素分析法2.動作分析的方法定點操作：握取、放手、對準、預(yù)對、應(yīng)用、裝配、拆卸運送動作：伸手、移動猶豫動作：尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、計劃、檢驗等待動作：持住、遲延、故延、休息操作有效動素?zé)o效動素動素共有18個，分類如下：

有效動素使工作向前推進，無效動素延緩工作進程。盡可能減少有效動素，消除無效動素。

工作測量也叫時間研究，是各種工作時間測定的總稱。是指為了以時間為尺度，對作業(yè)系統(tǒng)進行評價、設(shè)計和應(yīng)用，把作業(yè)分解為適當?shù)囊?，測定要素的時間，并進行適當運算以找到最節(jié)省時間的操作方法的研究方法。

一、生產(chǎn)時間消耗結(jié)構(gòu)

1.定義：生產(chǎn)時間消耗結(jié)構(gòu)又叫工時消耗分類，是指工人在一個工作班內(nèi)從事生產(chǎn)及各項活動的時間消耗的劃分。

2.目的：了解工時消耗的結(jié)構(gòu)；了解工人的工時實際消耗；發(fā)現(xiàn)工時浪費，找出浪費原因，采取措施，減少浪費；為制定先進的勞動定額提供依據(jù)。

第三節(jié)工作測量工人的全部時間消耗定額時間非定額時間寬放時間作業(yè)時間輔助時間基本時間準備和結(jié)束時間休息和生理需要時間布置、照管工作地時間工人造成的損失時間非工人造成的損失時間非生產(chǎn)工作時間不與基本時間交叉與基本時間交叉手動時間機動時間手機并動時間3.分類（見工時消耗分類圖）

定額時間:是指在產(chǎn)品設(shè)計正確、工藝完善的條件下，制造產(chǎn)品或進行作業(yè)所用的時間。由作業(yè)時間和寬放時間組成。

（1）作業(yè)時間：直接用于完成生產(chǎn)任務(wù)，實現(xiàn)工藝過程的時間。

①基本時間：是指直接執(zhí)行基本工藝過程，用于改變勞動對象的物理和化學(xué)性質(zhì)的時間消耗。毛坯制造、機械加工、熱處理、裝配、油漆等。

②輔助時間：指為保證基本工藝過程的實現(xiàn)而進行的各種輔助性操作所消耗的時間。裝卸工作、開機停機、測量工件、進刀、退刀、換刀具、夾具、工具等。

（2）寬放時間：是指勞動者在工作過程中，因工作需要、休息和生理需要，在作業(yè)時間上需要予以補償?shù)臅r間。一般以寬放率表示。

寬放率=寬放時間/作業(yè)時間寬放時間包括:①布置和照管工作地時間;②休息和生理需要時間;③準備與結(jié)束時間.

非定額時間:

是指在工作時間內(nèi)因停工或執(zhí)行非生產(chǎn)性作業(yè)而損失的時間。

①非生產(chǎn)工作時間:開會、廢次品的返修等。

②非工人造成的停工時間:停工、停料、等待圖紙、停電、管理不當引起的各種等待與延誤等

③工人造成的停工損失時間：缺勤、遲到、早退、辦私事、設(shè)備事故、質(zhì)量事故等造成的時間損失。

1.定義

在一定的生產(chǎn)技術(shù)組織條件下，生產(chǎn)一定產(chǎn)量的產(chǎn)品所規(guī)定消耗的時間，或在一定時間內(nèi)所規(guī)定生產(chǎn)的合格產(chǎn)品的數(shù)量。

2.作用（1）企業(yè)實現(xiàn)全面計劃管理的基礎(chǔ)；（2）合理安排勞動力，提高勞動生產(chǎn)率的重要手段；（3）企業(yè)實行經(jīng)濟核算和成本管理的重要基礎(chǔ)。二、勞動定額（1）大量大批生產(chǎn)條件下：可忽略準備和結(jié)束時間

單件時間定額=作業(yè)時間+照管工作地時間+休息和生理需要時間或：單件工時定額=作業(yè)時間（1+布%+休%）（2）成批生產(chǎn)條件下：不可忽略準備和結(jié)束時間

（3）單件生產(chǎn)條件下：不可忽略準備和結(jié)束時間+單件工時定額=作業(yè)時間+布置工作地時間+休息和生理需要時間準備與結(jié)束時間每批產(chǎn)品的數(shù)量+單件工時定額=作業(yè)時間+布置工作地時間+休息和生理需要時間準備與結(jié)束時間

3.勞動定額的時間構(gòu)成[例]

在某車床上車削軸，工序單件時間為30分鐘，通過調(diào)查，確定布置工作地時間和生理需要時間占單件時間的10%，準備與結(jié)束時間為30分鐘，加工批量為100件，試分別求出三種不同條件下單件工時定額。[解]1。大量大批生產(chǎn)條件下：

單件工時定額=作業(yè)時間（1+布%+休%）

=30×（1+10%）=33分鐘

2。成批生產(chǎn)條件下：

=30×（1+10%）+30/100=33.3分鐘

3。單件生產(chǎn)條件下：

=30×（1+10%）+30=63分鐘+單件工時定額=作業(yè)時間+布置工作地時間+休息和生理需要時間準備與結(jié)束時間每批產(chǎn)品的數(shù)量+單件工時定額=作業(yè)時間+布置工作地時間+休息和生理需要時間準備與結(jié)束時間

[測時法]

秒表或其它一些計時工具（1）選擇觀測對象（2）劃分作業(yè)操作要素，制定測時記錄表（3）記錄觀測時間，剔除異常值，并計算各項作業(yè)要素的平均值

平均時間(ti)=(∑tij)/n(對i要素的j次觀察,j=1,2,…n)

（4）計算作業(yè)的觀察時間

作業(yè)的觀察時間=∑ti

(i=1,2…)

（5）效率評定，計算正常作業(yè)時間

正常作業(yè)時間=作業(yè)的觀察時間×評定系數(shù)評定系數(shù)是指研究人員理想中的正常時間占實測時間的百分比。（6）考慮寬放率，確定標準作業(yè)時間三、工作測量方法[例]觀察某車床加工某種零件的標準作業(yè)時間。效率系數(shù)為115%，個人生理需要時間占正常時間4%，疲勞時間占正常時間的5%，不可避免的耽擱時間占正常時間的3%。試求標準作業(yè)時間

要素

平均時間(秒)1。置零件于卡盤并卡緊2。開車與進刀3。車削4。關(guān)車與退刀5。卸下零件13.23.027.012.012.8解:T休=4%+5%=9%;T照=3%寬放率=9%+3%=12%;T作=13.2+3+27+12+12.8=68;T觀=T作(1+12%)=76.16(秒);正常作業(yè)時間=作業(yè)觀察時間×評定系數(shù)

=76.16×115%=87.584第四節(jié)多機床看管

概念:指一個工人或一組工人在生產(chǎn)時間內(nèi)同時看管幾臺機床設(shè)備。工人操作機器設(shè)備的時間包括：手動時間、機手并動時間、在機床之走動的時間、巡視機床自動工作情況的時間，總稱手動時間。機床自動作業(yè)時間簡稱機動時間。多機床看管就是工人利用一臺機床的機動時間去完成另外機床的手動時間的作業(yè)。

前提：每臺機床的機動時間≥工人看管其它機床的手動時間之和

循環(huán)期：完成一次預(yù)定程序多機床看管所花費的時間，通常取決于最長的工序時間。（1）工人看管同種機床,加工同種零件,每臺機床作業(yè)所需的機動時間和手動時間相等。機床工序時間其中手動機動A1248B1248C