止水帷幕專項施工主要施工工藝技術

1.1三軸攪拌樁施工 21.1.1施工工藝流程圖 21.1.2施工方法 21.1.3質量檢查要求 41.1.4安全注意事項 41.2鉆孔灌注樁施工 51.2.1施工工藝流程圖 51.2.2施工方法 71.2.3質量檢查要求 131.2.4安全注意事項 131.3高壓旋噴樁施工 131.3.1施工工藝流程圖 131.3.2施工方法 131.3.3質量檢查要求 151.3.4安全注意事項 151.4地連墻施工 151.4.1地連墻概況 151.4.2地下連續(xù)墻滲漏修復措施 30PAGE三軸攪拌樁施工施工工藝流程圖施工方法（1）測量放線根據(jù)甲方提供坐標基準點，按圖放出樁位，設立臨時控制樁，做好技術復核單，提請監(jiān)理驗收。（2）開挖溝槽根據(jù)基坑圍護邊線用挖機開挖槽溝，并清除地下障礙物，溝槽尺寸如圖，開挖溝槽土體應及時處理，以保證三軸圍護樁工。（3）樁機就位由當班班長統(tǒng)一指揮樁機就位，移動前看清上、下、左、右各方面的情況，發(fā)現(xiàn)有障礙物應及時停機報總包清除，移動結束后檢查定位情況并及時糾正；樁機應平穩(wěn)、平正，并用經緯儀或線錘進行觀測以確保鉆機的垂直度；三軸水泥攪拌樁樁位定位偏差應小于1cm。（4）攪拌成樁三軸水泥攪拌樁在下沉和提升過程中均應注入水泥漿液，同時嚴格控制下沉和提升速度，鉆機鉆進攪拌速度控制在ｍ／min左右、提升攪拌的速度在ｍ／min，在樁底部分重復攪拌注漿，并做好原始記錄。水灰比的控制：在施工現(xiàn)場搭建拌漿施工平臺，平臺附近搭建水泥庫，在開機前應進行漿液的攪制；水泥漿液的水灰比控制在，水泥參量為%，土體加固后28天無側限抗壓強度大于Mpa；水泥土攪拌樁施工時，不得沖水下沉，相鄰兩樁施工間隔不得超過小時。（5）施工記錄施工過程中，由工長負責填寫施工記錄，施工記錄表中詳細記錄了樁位編號、樁長、斷面面積、下沉（提升）攪拌噴漿的時間及深度、水泥用量、試塊編號、水泥摻入比、水灰比。施工過程中質檢員、技術負責人、監(jiān)理工程師監(jiān)督施工，施工記錄報項目監(jiān)理審批。質量檢查要求施工允許偏差、檢驗數(shù)量及檢驗方法見下表序號檢驗項目允許偏差檢驗頻率檢驗方法樁位（縱橫向）mm按成樁總數(shù)的%抽樣檢驗，且不少于根鋼尺丈量樁身垂直度樁身有效直徑和樁長安全注意事項（1）設備拼裝時指派專人負責安全監(jiān)督指導，非工作人員嚴禁進入施工現(xiàn)場；（2）加強監(jiān)測工作，如發(fā)現(xiàn)地面開裂、沉降加速等情況，應立即停止施工，并采取有效的措施，在排除隱患后方可繼續(xù)進行施工；（根據(jù)工程施工情況及特點編制具有針對性的安全注意事項）鉆孔灌注樁施工施工工藝流程圖操作工藝流程圖施工方法根據(jù)本工程所在地區(qū)工程地質條件和設計特點，選用型鉆機成孔。人工造漿與原土自然造漿護壁，泥漿循環(huán)系統(tǒng)由泥漿池、泥漿溝等組成。鋼筋籠在現(xiàn)場制作，成孔后進行第一次清孔，然后安放鋼筋籠和砼導管，并進行第二次清孔。樁混凝土采用商品砼，砼標號按設計圖紙要求。鉆孔和砼澆灌中所排出的廢泥漿輸入泥漿儲存池由專用泥漿運輸車外運。（1）樁位控制根據(jù)樁位控制軸線，基準點按設計圖所示尺寸逐一放樁位，樁位之間尺寸應仔細復核以防出錯。測量放樣的儀器設備必須經過檢驗合格后方能使用?！?）埋設護筒鉆孔開始前埋設護筒，以保證鉆機沿樁位垂直方向順利工作，同時保護孔口和提高樁孔內的泥漿水頭。護筒用mm厚的鋼板制作，高約為米，隨地質情況不同進行護筒高度調整。護筒埋設牢固密實，在護筒與坑壁之間用粘土分層夯實，以防漏水。護筒設一個溢漿口，便于泥漿溢出流回泥漿池，進行回收和循環(huán)。 護筒埋設示意圖（3）成孔施工成孔開始前應充分做好準備工作，成孔施工應一次不間斷地完成，不得無故停鉆，以防孔壁周圍土質物理性能發(fā)生變化。同時應做好施工原始記錄。為保證樁孔垂直度允許偏差小于，施工中首先要使鋪設的路基水平、堅實，成孔時鉆機定位應準確、水平、穩(wěn)固，鉆機回轉盤中心與護筒中心的允許偏差應不大于mm。鉆機定位后應用鋼絲繩將護筒上口掛帶在鉆機底盤上，成孔過程中鉆機塔架頭部滑輪組，回轉器與鉆頭應始終保持在同一鉛垂線上，并保證鉆頭在吊緊的狀態(tài)下鉆進。成孔過程中孔內泥漿面應保持穩(wěn)定，并不應低于自然地面以下cm，鉆進過程若遇松軟易塌土層應調整泥漿性能指標，泥漿循環(huán)池中多余的廢泥漿應及時排出。泥漿循環(huán)采用正循環(huán)，即泥漿由泥漿泵往鉆桿輸進泥漿，鉆渣隨泥漿沿孔壁上升，從孔口溢出進入泥漿池。泥漿正循環(huán)示意圖……（4）第一次清孔清孔工作是鉆孔灌注樁施工過程中重要的隱蔽工程之一，清孔分兩次進行，結束后應單獨驗收，確定最終清孔效果是否符合設計要求。第一次清孔是鉆孔終孔后利用泵立即進行，一清需將大量的粗砂、泥團置換出孔內，此時泥漿比重和粘度均較大。泥漿比重控制在～，一次清孔時間根據(jù)不同的施工情況而定，一般控制在～min。鉆進終了，將鉆具提離孔底m左右，上、下活動，低速回轉，全泵量沖孔，充分研磨孔底較大顆粒土塊，待孔內返出漿液中無泥塊泥皮可視為一次清孔完畢，實現(xiàn)“一次清孔為主，二次清孔為輔”的清孔排渣原則，用測錘測得孔深符合設計要求為止。一次清孔示意圖：第一次清孔示意（5）鋼筋籠施工鋼筋籠制作按設計和規(guī)范要求進行，主筋必須平直，規(guī)格、數(shù)量、尺寸、位置必須準確，箍筋間距要均勻，焊接、搭接長度、搭接位置符合規(guī)范要求，并且每隔m要設置一組保護層墊塊。鋼筋籠制作完畢，由質檢員檢查驗收，并填寫鋼筋籠隱蔽檢查驗收記錄。鋼筋籠在起吊、運輸和安裝中應采取措施防止變形。鋼筋籠孔口焊接時，對準樁孔中心緩慢下放，防止鋼筋籠左右搖晃，以防止碰撞孔壁。鋼筋籠入孔遇阻時，不得強行下入，分析、查明原因并采取相應的措施進行處理。……（6）下導管本工程選用Φmm灌漿導管，導管需內平、筆直。必須對導管進行檢查，不符合要求的不得使用，導管距孔底高度應控制在30～50cm內，使隔水拴能順利排出。下管前清點根數(shù)，檢查聯(lián)接處密封情況，每節(jié)使用“O”型密封圈，保證良好的密封性能，嚴防泥漿滲入管內，下導管時認真檢查每根導管的密封圈和連接絲扣是否完好；孔口連接時，在絲扣處涂抹機油，便于擰卸；嚴禁使用鐵錘打擊導管，防止變形?！?）第二次清孔第二次清孔是下放鋼筋籠和格構柱在灌注導管孔內安裝完畢，利用導管進行的，根據(jù)以往的施工經驗和現(xiàn)場試成孔情況，通過正循環(huán)清孔完全可以達到設計要求，首先往孔內注入原漿，將孔內泥塊土屑攜出孔外，爾后以低比重優(yōu)質泥漿置換孔內濃漿，清至孔內返出之泥漿密度為1.15～1.20、粘度18～22秒，其沉渣厚度為≤100mm時視清孔符合要求，第二次清孔時間為30～40min可以滿足設計要求，經現(xiàn)場監(jiān)理工程師驗收合格后方可進行下道工序施工，灌注前使用橡皮球作為隔水塞將混凝土與泥漿隔離，二次清孔結束后在停止清孔的情況下應30分鐘內澆灌混凝土，并保證孔內泥漿液面高度。否則應重新測定孔底沉渣厚度。（8）水下混凝土施工本工程采用商品砼，砼到現(xiàn)場后，有關人員要核對送貨單、配合比和取樣檢測，砼坍落度控制在cm，對不符質量要求砼，一律不得灌入孔內。水下澆筑的樁身混凝土強度等級應比《鉆孔灌注樁明細表》中的“樁身混凝土設計強度等級”提高級配配置，以確保水下實際樁身混凝土強度等級達到設計要求。由于本工程灌注樁設計混凝土均為C30，根據(jù)設計要求水下澆筑砼提高一個等級按C35進行配置。灌注班班長對成孔的質量進行自檢查，經監(jiān)理驗收合格后方可下籠。成孔后24小時內，二次清孔后30分鐘內進行水下砼灌注。灌注前孔深、沉淤、泥漿密度必須符合設計要求，經驗收合格后方能灌注?；炷凉嘧⑶皯龊靡磺袦蕚涔ぷ?，保證混凝土灌注連續(xù)緊湊地進行。混凝土初灌時應選用隔水性良好的隔水球膽，保證順利地通過導管，不發(fā)生堵管事故?；炷脸豕嗔坑嬎悖骸炷翝仓瑔螛痘炷凉嘧r間不宜超過8h?；炷凉嘧⒌某溆禂?shù)不得小于1.05，也不宜大于1.3?；炷翝仓r，如遇到混凝土供應中斷，應立即與相關管理人員聯(lián)系，并利用樁機本身起重裝置進行連續(xù)起落混凝土漏斗及下部導管，以保證混凝土不過出現(xiàn)凝固現(xiàn)象?；炷凉嘧⑦^程中導管應始終埋在混凝土下3m-10m，最小埋入深度嚴禁小于2m，超過10m，嚴格控制導管不能提出混凝土面，導管應勤提勤拆，每次提管拆管不得超過6m?；炷凉嘧ⅲǚ浅豕啵r，應嚴格控制速度，以免因混凝土灌注過快，導致鋼筋籠上浮?；炷凉嘧⒊嗖灰诵∮跇堕L的3%，也不應小于1m，本工程最長的灌注樁長度為米，因此混凝土超灌m，需嚴格控制，以免少灌，或多灌，造成混凝土浪費。拔導管前、后必須進行導管內、外砼頂面測量，且做好記錄，專人負責。嚴禁大幅度提插導管，導管提拔應緩慢，拆卸應迅速，以保證灌樁質量。砼灌注記錄實事求是按規(guī)格認真記錄，必須專人負責。灌注結束后及時將澆灌記錄及驗交單交于工地主要負責人。……（9）泥漿排放：成孔、成樁時應有專人負責疏通泥漿溝池防止外泄。嚴禁沒有任何排漿措施就進行施工。發(fā)現(xiàn)泥漿外泄現(xiàn)象必須停止工作或采取應急措施。必須保證足夠的泥漿外運能力，不能因排漿問題影響施工進度。泥漿排放要有專人負責，施工時要防止泥漿外溢，做到文明施工。入孔泥漿的含砂量不得高于規(guī)范的規(guī)定，及時更換不符合指標的泥漿，必要時應增補人工泥漿?！|量檢查要求（根據(jù)設計及規(guī)范等要求編制具有針對性質量檢查要求）安全注意事項（根據(jù)工程施工情況及特點編制具有針對性的安全注意事項）高壓旋噴樁施工施工工藝流程圖施工方法（1）樁孔測量定位在不受施工影響的地方設置若干個永久性控制點及方向線，根據(jù)總平面布置圖及樁位布置圖建立測量控制網(wǎng)。用經緯儀及水準儀測量定位，并經二次檢測確認無誤后方可確定旋噴孔位，并在孔位之上做上明顯和穩(wěn)定的標記?！?）鉆孔施工鉆進成孔：先采用工程鉆機引孔。鉆孔直徑和深度：鉆孔時，其引孔口徑為Φ110mm～Φ130mm，終孔直徑不小于Φ91mm。終孔深度為設計要求深度以下500mm。引孔鉆進時，原則上采用清水鉆進，若出現(xiàn)垮孔，采用優(yōu)質膨潤土作為制漿用主要材料，新制泥漿配合比擬為：水750L，粘土650kg，碳酸鈉6～8kg。施工時，分別建立泥漿系統(tǒng)與高噴水泥漿系統(tǒng)，防止串漿、混漿。（3）水泥漿液制備漿液和水泥材料：高噴注漿采用P42.5普通硅酸鹽水泥，漿液水灰比為1∶1～1.5∶1，，水泥含量25%。，采用高速攪拌機攪拌，純拌合時間不少于1min，且應連續(xù)制漿。漿液攪拌及漿液質量控制：選用ZJ-400型高速攪拌機，進行漿液攪拌，由送漿工對漿液濃度、密度、溫度和時間等進行檢測和記錄，據(jù)此控制漿液質量。（4）高壓旋噴注漿施工地面試噴：鉆孔驗收、高噴臺車就位并對準孔口后，為了直觀檢查高壓系統(tǒng)的完好性以及是否能夠滿足使用要求，首先應進行地面試噴。開噴：噴管先至指定深度后，拌制水泥漿液，即可供漿、供風、供水開噴。待各壓力參數(shù)和流量參數(shù)均達到要求，且孔口已返出漿液時，即可按既定的提升速度進行噴射灌漿。高噴灌漿保持全孔連續(xù)一次作業(yè)，作業(yè)中因拆卸噴射管而停頓后，重復高噴注漿長度不小于0.3m。旋噴提升速度不大于10cm/分，注漿管分段提升。在高噴灌漿過程中，出現(xiàn)壓力突降或驟增、孔口回漿濃度和回漿量異常，甚至不返漿等情況時，查明原因后即使處理。（5）當孔內出現(xiàn)嚴重漏漿，擬采取以下措施進行處理：降低噴射管提升速度或停止提升；降低噴水壓力、流量進行原地注漿；噴射水流中摻加速凝劑；加大漿液密度或灌漿水泥砂漿、水泥粘土漿；向孔內沖填砂、土等堵漏材料。在高噴注漿過程中，水泥用量根據(jù)現(xiàn)場土層情況確定，保證水泥含量為25%（180度擺噴）。供漿正常情況下，孔口回漿密度變小、不能滿足設計要求時，擬采取加大進漿密度或進漿量的措施予以處理。裝、卸噴射管時，采取措施密封、加快裝卸動作以防止噴嘴堵塞。高噴注漿結束后，充分利用孔口回漿或水泥漿液對已完成孔進行及時回灌，直至漿液面不下降為止。施工中如實記錄高壓旋噴注漿的各項參數(shù)、漿液材料用量、異常情況及處理等。……質量檢查要求（根據(jù)設計及規(guī)范等要求編制具有針對性質量檢查要求）安全注意事項（根據(jù)工程施工情況及特點編制具有針對性的安全注意事項）地連墻施工地連墻概況地連墻型號厚度（m）數(shù)量鋼筋籠長（m）鋼筋籠重量（t）DLQ11m12幅44.5m31.1tDLQ2DLQ3DLQ4地下連續(xù)墻形式有“一”、“L”、“V”“T”型，采用鎖口管接口。根據(jù)單幅鋼筋籠+吊索具最重約t，安全起見采用t與t兩臺履帶吊起吊。b）導墻底部應置于原狀土中，并且導墻底標高至少低于地墻頂標高200mm；經實測，現(xiàn)有路面標高-1.50m（相對標高，下同），地墻頂標高-3.50m，經計算導墻深度應不小于2.2m。c）遇松散土層較厚或遇有障礙物，應進行清除并進行土體加固，加深導墻深度。c）導墻內側面應垂直，兩側導墻之間的凈距比地下連續(xù)墻設計厚度增加40mm。d）槽幅寬度偏差必須小于20mm。e）導墻拆模后做好墻間支撐，并按要求控制導墻周圍的施工荷載。f）導墻養(yǎng)護期間，重型機械設備不宜在導墻附近作業(yè)或停留。導墻示意圖測量放樣：根據(jù)地下連續(xù)墻軸線定出導墻挖土位置。挖土：測量放樣后，采用機械挖土和人工修整相結合的方法開挖導墻。挖土標高由人工修整控制。立模及澆砼：在底模上定出導墻位置，再綁扎鋼筋。導墻外邊以土代模，內邊立鋼模。拆模及加撐：砼達到一定強度后可以拆模，同時在內墻上面分層支撐，防止導墻向內擠壓，方木水平間距2m，上下間距為1.2m?；靥钔粒簩Σ鹜昴２⒓訐魏?，應立即在導墻背后分層回填粘性土并壓實。施工縫：導墻施工縫處應鑿毛，增加鋼筋插筋，使導墻成為整體，達到不滲水的目的，施工縫應與地下連續(xù)墻接頭錯開。導墻養(yǎng)護：導墻制作好后自然養(yǎng)護到70%設計強度以上時，方可進行成槽作業(yè)，在此之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導墻。導墻分幅：導墻施工結束后，立即在導墻頂面上畫出分幅線，用紅漆標明單元槽段的編號；同時測出每幅墻頂標高，標注在施工圖上，以備有據(jù)可查。轉角處導墻處理：本工程地下連續(xù)墻有轉角型槽段，而成槽機抓斗寬度為2.98m，為解決槽段尺寸與抓斗寬度矛盾，考慮轉角處導墻沿軸線方向外放尺寸，并對轉角型槽段尺寸作局部調整。（3）泥漿工藝新制泥漿配合比：膨潤土品名材料用量（kg）水膨潤土CMC（M）NaHCO3其他外加劑鈣土適量成槽護壁泥漿性能指標要求：泥漿性能新配置泥漿循環(huán)泥漿廢棄泥漿檢測方法粘性土砂性土粘性土砂性土粘性土砂性土比重（g/cm3）粘度（s）含砂率（%）PH值護壁泥漿在使用前，應進行室內性能試驗，施工過程中根據(jù)監(jiān)控數(shù)據(jù)及時調整泥漿指標。如果不能滿足槽壁土體穩(wěn)定，須對泥漿指標進行調整。泥漿配制：設計要求泥漿在使用前根據(jù)材料和地質條件進行試配，循環(huán)泥漿比重不小于1.15，考慮到本工程對管溝的保護，我司擬將循環(huán)泥漿控制在1.20，防止坍方。施工過程中如果上述泥漿指標不能滿足槽壁土體穩(wěn)定，須對泥漿指標進行調整。將水加至攪拌桶1/3后，啟動制漿機。在定量水箱不斷加水的同時，加入鵬潤土粉、堿粉等外加劑，攪拌2分鐘后，加入CMC液（CMC使用前先浸泡液化）繼續(xù)攪拌1分鐘即可停止攪拌放入新漿池中，待靜置膨化24小時后使用。泥漿靜置24小時發(fā)酵后方可使用。泥漿由后臺通過泵吸管路輸送至成槽的槽段中。隨著成槽深度的增加，泥漿也源源不斷的輸入，直至成槽結束。在輸入過程中，嚴格控制泥漿的液位，保證泥漿液位在地下水位0.5m以上，并不低于導墻頂面以下0.3m，液位下落時要及時補漿，以防塌方。泥漿循環(huán)：成槽時，泥漿泵抽吸泥漿并經輸漿管路送至地面的泥漿凈化系統(tǒng)進行除砂處理，處理后的泥漿經管路返回槽孔中。經較長時間使用，如泥漿年度指標降低，適當摻加新漿進行調整；如粘度指標升高，可加入分散劑，經處理后仍達不到標準的必須廢棄。泥漿的分離凈化：泥漿使用一個循環(huán)之后，利用泥水處理系統(tǒng)對泥漿進行凈化并補充新制泥漿，以提高泥漿的重復使用率。補充泥漿成分的方法是向凈化泥漿中補充燒堿、鈉土等，使凈化泥漿基本上恢復原有的護壁性能。劣化泥漿處理：采用封閉的泥漿車外運到指定的場所。泥漿指標的檢測頻率及廢棄指標：地墻泥漿檢測頻率：新拌制的泥漿，每拌泥漿達到100立方米，拌制時和放置一天后各測定一次。槽段中的泥漿，每挖一個段，挖槽前、挖槽至一半、挖槽結束前各測定一次。泥漿廢棄指標：成槽循環(huán)漿比重一半控制在1.15~1.20之間，如泥漿比重大于1.3或PH值小于8或大于12即作為廢漿處理。（4）成槽施工地墻施工前，應進行試成槽，每種規(guī)格槽寬試成槽2個，根據(jù)試成槽確定施工參數(shù)。地下連續(xù)墻主要施工工序圖槽段劃分根據(jù)設計圖紙將地下連續(xù)墻分幅，幅長按設計布置（局部，特別是轉角幅有修改）。槽段放樣根據(jù)圖紙，地墻分“一”“L”“V”字等型，長度一般為6m左右。槽段開挖應跳檔進行，一般相隔4~5段。首開段為雙雌槽段，后相繼施工一雌一雄槽段，最后施工的槽段為雙雄槽段。根據(jù)設計圖紙和建設單位提供的控制點及水準點在導墻上精確定位出地墻分段標記線，并根據(jù)實際尺寸在導墻上標出分幅位置。成槽機垂直度控制根據(jù)地下連續(xù)墻的垂直度要求，成槽過程中，利用成槽機上的傾斜感知裝置、傾斜度顯示器來保證成槽垂直度。槽深采用標定好的測繩測量，每幅根據(jù)其寬度測2~3點，同時根據(jù)導墻實際標高控制挖槽的深度，以保證地墻的設計深度。成槽挖土成槽過程中，抓斗入槽、出槽應慢速、穩(wěn)當，根據(jù)成槽機儀表及實測的垂直度情況及時糾偏。抓斗出槽時，或多或少會把土體帶上來，灑落在導墻上，在接近設計槽底5m處開始，嚴禁將導墻上的土體鏟入槽段內，而是使用小車馬上托運至別處，防止給后續(xù)的清基工作帶來影響。在抓土時槽段兩側采用雙向夾板插入導墻，使該導墻內泥漿不受污染。根據(jù)導墻實際標高計算并控制挖槽的深度，以保證地墻的設計深度。在抓斗繩索上根據(jù)不同地墻的深度做好標記，以控制槽段超挖。成槽挖土順序根據(jù)每個槽段的寬度尺寸，決定挖槽的幅數(shù)和次序，對三序成槽的槽段，采用先兩邊后中間的順序，對于轉角槽段，采用先短邊后長邊的順序。成槽要求槽段施工時，為確保槽壁穩(wěn)定，必須嚴格控制槽壁附近的堆載，不得大于20kN/m2。接頭處相鄰兩槽段的中心線在任意深度的偏差均不得大于30mm。拐角成槽可能發(fā)現(xiàn)的情況及施工預防措施拐角挖槽以后，其內側（陽角）土體呈兩面臨空狀態(tài)，很容易發(fā)生坍塌，而外側（陰角）孔壁一般不會坍塌。為防止內側孔壁坍塌，在施工中采取以下措施防止拐角槽段內側槽壁坍塌：內側導墻墻底座在老土上。消除地下水上升的不利因素。重型機械不得靠近作業(yè)，如必須靠近作業(yè)時，應做成堅硬地面或鋪設厚鋼板。拐角槽段不要太長力爭快速施工完成。清基及接頭處理撩抓法清槽：槽孔終孔并驗收合格后，即采用撩抓法清底。在清孔過程中，可根據(jù)槽內漿面和泥漿性能狀況，加入適當數(shù)量的新漿以補充和改善孔內泥漿。刷壁：刷壁方法主要采用本單位自制強制式刷壁機，利用鋼絲繩吊重錘作為導向使刷壁器在刷壁過程中能緊貼接頭處，確保刷壁效果，另外在刷壁機內部設置斜肋板，在下放過程中，使泥漿對刷壁機的豎向力轉換成一個水平分力，使刷壁機緊貼接頭，重復刷壁直至刷壁機上無泥皮附著，刷壁次數(shù)不得少于20次。槽段檢測槽壁的垂直度檢測采用我司成槽機自帶槽壁檢測系統(tǒng)和超聲波測壁儀相結合，檢測不少于槽段總數(shù)的20%，每幅不少于2點。垂直度偏差不大于1/200。清基后槽段泥漿檢測每幅槽段檢測2處。取距離槽底0.5m~1.0m，泥漿比重控制在：粘性土≤1.15；砂性土≤1.20。土渣和廢漿的處理工地上設置能容納一個施工槽段挖槽土方的集土坑，白天將地下連續(xù)墻施工產生的土渣先堆放在集土坑內，待夜間將其外運。在場地上設置廢漿箱，將廢漿（水）放入廢漿箱集中存放，待澄清后泥水分離成稠泥后，再混合基坑開挖土，一并外運。如無這個可能，則需用封閉罐車將其外運。（5）鋼筋籠制作及吊放鋼筋籠加工平臺根據(jù)成槽設備的數(shù)量及施工現(xiàn)場的實際情況，本工程搭設鋼筋籠制作平臺現(xiàn)場制作鋼筋籠，鋼筋籠加工平臺采用8＃槽鋼搭設，搭設的平臺尺寸根據(jù)鋼筋籠長度確定。根據(jù)設計的鋼筋間距，插筋、預埋件、及鋼筋連接器的設計位置畫出控制標記，以保證鋼筋籠和預埋件的布設精度。鋼筋籠平臺定位用經緯儀控制，標高用水準儀校正。鋼筋籠制作鋼筋籠采用整幅成型整體起吊，這樣制作可很好的保證鋼筋籠的整體平整度，又不影響起吊。鋼筋籠加工時縱向鋼筋及橫向鋼筋采用電焊連接，桁架筋和主筋采用機械連接方式，接頭位置要相互錯開，同一連接區(qū)段內焊接接頭百分率不得大于50%，縱橫向桁架筋相交處需點焊，鋼筋籠四周0.5m范圍內交點需全部點焊，搭接錯位及接頭檢驗應滿足鋼筋混凝土規(guī)范要求。鋼筋保證平直，表面潔凈無油污，內部交點50%點焊，鋼筋籠桁架及鋼筋籠吊點上下1m處需100%點焊。鋼筋籠加工完成后，其基本偏差值應符合以下要求：地下連續(xù)墻鋼筋籠外形尺寸允許偏差表序號項目名稱單位允許偏差主筋間距mm±10箍筋間距mm±20籠厚度（槽寬方向）mm±10籠寬度（槽長方向）mm0，-20籠長度（深度方向）mm±100加強桁架間距mm±30預埋件中心位置mm±10鋼筋籠吊點材料的選擇、導管倉布置與鋼筋籠加固吊點材料的選擇：根據(jù)本工程鋼筋籠重量，鋼筋籠起吊吊點選用φ28mm圓鋼，“L”型鋼筋籠增加雙鋼筋支撐，吊點處設置，且每3m設置一檔。鋼筋籠最上部第一根水平筋用三級鋼φ28mm進行加固，吊點處水平筋也用三級鋼φ28mm進行加固。為了防止鋼筋籠在吊裝過程中產生不可復原的變形，各類鋼筋籠均設置縱向抗彎桁架，轉角形鋼筋籠還需增設定位斜拉桿等。導管倉的設置：根據(jù)槽段寬度來設置導管倉，參照規(guī)范，每根導管的影響范圍為2m，故寬度小于等于3m的槽段設置一根導管，寬度大于3m的槽段設置兩根導管，兩根導管間距不能低于2m。鋼筋籠的加固：鋼筋籠在吊點處采用桁架進行加固，加固詳圖及示意圖如下.鋼筋籠保護層設置為保證保護層的厚度，在鋼筋籠寬度上水平方向設兩列定位墊塊，每列墊塊豎向間距按設計圖紙要求，圖紙無要求時按4m設置。監(jiān)測管在鋼筋籠上的埋設第三方監(jiān)測單位應根據(jù)設計要求，在部分地下連續(xù)墻上安裝監(jiān)測管。鋼筋籠吊放本工程地下連續(xù)墻鋼筋籠較長、較重，根據(jù)設計要求鋼筋籠采用整體吊裝、整體回直、一次入槽的施工方法，采取可靠有效的吊裝施工方案，即理論計算滿足要求和吊裝方案滿足安全施工要求。根據(jù)上述特點和以往工程施工經驗，現(xiàn)決定采取雙機抬吊、整體回直入槽的吊裝方案。鋼筋籠整體加強沿鋼筋籠縱向通長設置4~5榀縱向桁架，桁架采用HR被直徑為25mm鋼筋，吊點位置采用X桁架；沿鋼筋籠橫向設置10道桁架，桁架鋼筋采用HRB400直徑為25mm鋼筋與地下連續(xù)墻鋼筋籠水平筋搭接長度為5d。對設置在鋼筋籠上榀的所有吊點均需設置“幾”字形加強筋，加強筋采用互派白φ25圓鋼；對于鋼筋籠頂下榀的2處主吊吊點及所有擱置點均采用“Π”形圓鋼進行加強；并對所有吊點上部的一根水平筋進行加粗，采用HRB400直徑為25mm鋼筋。鋼筋籠垂直吊裝時，為確保吊點穩(wěn)定，在吊點位置處設置橫向桁架筋，作為吊點加強。吊裝到位后根據(jù)安放導管的需要拆除加于該處加強筋。先在場地單獨焊接縱向桁架，注意縱向桁架全部雙面焊接，焊接必須滿足規(guī)范要求。鋼筋籠底層完成后，于所有吊點位置焊接橫向桁架，橫向桁架在導管倉處不需安裝，所有的吊點及主要受力鋼筋必須直接與桁架筋焊接，從而滿足傳力要求，具體示意圖如下：鋼筋籠桁架筋布置圖吊耳、吊環(huán)詳圖拐角幅鋼筋籠加固（L型，V型）拐角幅鋼筋籠加固詳圖對于拐角幅及特殊幅鋼筋籠除設置縱、橫向起吊桁架和吊點之外（布設規(guī)律同上），另要增設“人字”桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉角度時以生變形。吊車選擇：整體吊裝入槽，按1m墻厚鋼筋籠最長、最重配置，主機選用型260T履帶吊車,副機選用100T履帶吊車?，F(xiàn)場配置一部QUY260型200噸吊車作為主吊和一部QUY100型100噸履帶吊作副吊雙機抬吊鋼筋籠，施工道路全部是鋼筋混凝土結構，保證了吊車行走安全。吊裝過程：平抬起吊首先將260t、100t與鋼筋籠的各吊點連接。然后將鋼絲繩拉緊，檢查260t及100t的鋼絲繩是否垂直于鋼筋籠的中心線。如果不垂直移動吊車，直到吊車的鋼絲繩垂直為止。將鋼筋籠平抬離地面1m左右，檢查吊點附近焊點情況和穿扛有無彎曲。傾斜提升260t提升鋼筋籠，100t保持離地面1m位置，繼續(xù)提升主吊使鋼筋籠趨于豎直。吊車對轉保持260t不動，100t向260t方向旋轉，260t逐漸收緊鋼絲繩并向100t方向旋轉，直至將鋼筋籠垂直立起。100t放繩，在地面卸掉大鉤。鋼筋籠水平方向運輸260t吊提鋼筋籠保持下面空間0.5m~1.0m，運輸?shù)娇卓谖恢?。吊放入槽將鋼筋籠吊放到孔口，將下部連接鋼板與上節(jié)鋼筋籠鋼板焊接，將連接鋼板與槽段劃分線對齊，待焊口冷卻后垂直放入槽孔。在鋼筋籠下放過程，逐層抽出穿杠，摘掉索具。吊放必須垂直對準槽中心，吊放速度要慢，不得強行壓入槽內，發(fā)現(xiàn)受阻及時吊起經處理后重新吊放。將鋼筋籠固定后，下導管，進行砼灌注。地下連續(xù)墻鋼筋籠吊裝示意圖地下連續(xù)墻鋼筋籠吊裝實況圖（6）混凝土灌注本工程槽段混凝土的級配為水下C35，抗?jié)B等級P6。水下砼澆筑采用導管法施工，砼導管選用D=250的圓形螺旋快速接頭類型。用混凝土澆筑架將導管吊入槽段規(guī)定位置，導管頂部安裝方形漏斗。灌注砼前應在導管內臨近泥漿面位置吊掛隔水栓，方可澆筑砼。槽段砼面應均勻上升且連續(xù)澆筑，澆筑速度不應小于2m/h，因故中斷灌注時間不宜超過30分鐘。同一槽段內導管間距不應大于3m，導管距槽段接頭不宜大于1.5m，混凝土面應均勻上升，各導管處的混凝土表面的高差不宜大于0.5m。在混凝土澆筑前要測試坍落度，混凝土的坍落度應為180mm～220mm。在澆筑過程中做好混凝土試塊，試塊數(shù)量按設計要求進行制作，每一單元槽段混凝土應制作抗壓試件一組，每5個槽段應制作抗?jié)B試件一組，并做好記錄。（7）鎖口管吊放槽段成槽完畢后，立刻吊放鎖口管，由履帶起重機分節(jié)吊放拼裝。操作中應控制鎖口管的中心與設計中心線相吻合，底部插入槽底30~50cm，以保證與槽段土體密貼，防止砼倒灌，上端口與導墻處用木榫楔實來連接。根據(jù)水下砼凝固速度的規(guī)律及施工實踐，砼澆注開始，拆除第一節(jié)導管后4小時開始拔動，以后每隔15分鐘提升一次，其幅度不應大于50~100mm，只需保證砼與鎖口管側面不咬合即可，待砼澆注結束后6~8小時，即砼達到初凝后，將鎖口管拔出并及時清潔和疏通。地下連續(xù)墻滲漏修復措施（1）主要堵漏防水材料性能化學灌漿材料（TZS）材料性質：TZS水溶性聚氨酯堵漏劑系由甲苯二異氰酸酯（TDI）和ZS型三羥基水溶性聚醚經化學合成反應后形成端基含有過量游離異氰酸酯基因的化合物。TZS水溶性聚氨酯注漿防水技術由注漿材料與注漿技術所組成，用于隧道、地下工程、水工構筑物、基礎工程的涌水、滲漏水的注漿堵漏防水處理。該材料是單液型注漿材料，施工工藝簡單，不需要加入其它促進劑、固化劑，設備清洗也十分方便。材料性能：外觀：琥珀、淡黃色透明液體密度：1.03～1.10粘度：（25℃）104厘米誘導時間：10s～1200s膨脹率：≥350%固結體抗?jié)B性：＞0.8MPa粘結強度：＞0.7MPa固結體延伸率：＞250%自由發(fā)泡固結體抗拉強度：＞0.8MPa限制發(fā)泡固結體抗拉強度：＞1.2MPa修復工藝性能：這是傳統(tǒng)的堵漏方法，其灌漿材料是遇水反應產生二氧化碳氣體使之產生膨脹并固化從而達到堵漏目的的聚胺酯類有機材料。這種工藝的最大優(yōu)點是能使化學堵漏材料在壓縮空氣的壓力下沿著彎彎曲曲的砼縫或孔隙灌入砼深處，這是其他堵漏材料所無法做到的。本方案利用這一優(yōu)點使之填充于砼縫或孔隙中，起到堵漏和不使縫中積水從而保護鋼筋的作用。但化學灌漿也有其缺點，一是耐久性較差，即隨著時間的推延固化后的灌漿材料會收縮因而灌漿處仍會出現(xiàn)滲水現(xiàn)象；其次是這種化學灌漿材料固化后再遇水就不會再膨脹，即灌漿后當裂縫變形、擴大時，其不能有效地隨之膨脹、擴大。所以本方案不單獨采用化學灌漿堵漏。無機堵漏材料作用：堵漏、抗?jié)B、加固材料性質：無機材料材料性能：見下表凈漿加水量（%）凝結時間凈漿抗壓強度（MPa）膨脹率（%）初凝終凝1天28天28天352~6分鐘7~9分鐘＞30＞45＞0.02抗?jié)B性能：凈漿試塊水養(yǎng)護3天，在1MPa水壓下不透水。修復工藝性能：這種無機材料活性很高，具有相當快的初凝和終凝時間，能在迎水狀態(tài)堵漏。這種材料硬化后其物理力學性能和耐久性與水泥砼基本一致，和水泥砼具有極好的相溶性。與普通水泥砼所不同的是，這種材料硬化后具有較高的抗?jié)B性，同時內部還儲存著一定的膨脹能。若修復后再產生一定寬度的裂縫而滲水時，該材料可繼續(xù)與水反應，釋放儲存能產生膨脹使裂縫自愈，從而起到即堵漏抗?jié)B又補強加固的作用。因此，用這種無機材料堵漏，當修復處不變形時，效果是永久性的。當修復處有少量變形時，它有一定的膨脹補嘗作用，繼續(xù)保持不漏。特種修復砼作用：抗?jié)B、加固材料性質：無機材料材料性能：性能可按原材料組成的選擇配制成與基體砼相同的性能，調節(jié)范圍見下表。抗壓強度（MPa）初凝（分鐘）終凝（分鐘）28天線膨脹率（%）耐腐蝕性抗?jié)B性20～6515～2020～400～0.025優(yōu)于普通砼0.8～2.0修復工藝性能：特種修復砼主要用于較大的或較多連成片的蜂窩、孔洞等較大的砼缺陷修復，該材料除具有無機堵漏材料的特點之外，可根據(jù)修復需要，配制成與被修復砼相適應的強度，同時配以界面處理技術，達到砼缺陷修復、加固目的，同時也解決了滲漏問題。聚合物防水、防腐材料作用：抗?jié)B、防水材料性質：有機、無機聚合物材料性能：見下表性能技術要求濕粘結強度（MPa）≥1.5柔韌性（mm）≥0.5抗?jié)B性（MPa）≥0.5抗老化性參照外墻涂料標準厚度（mm）0.4修復工藝性能：這是一種有機、無機復合的聚合物材料，它的耐久性遠優(yōu)于純有機材料，這種材料和砼之間有較高的粘結強度，并具有較高的抗?jié)B性和抗裂性，其0.4mm厚涂層的抗裂性能達到0.6mm，是一般剛性修復處可能最大變形量的數(shù)倍。因此，一般情況下，該聚合物防水層能滿足一般修復處的變形范圍，保持抗?jié)B防水的作用。同時，該聚合物材料還具有較好的抗腐蝕性，這對提高修復后的整體耐久性是很有益的。（2）施工工藝施工工藝流程施工方法堵漏時，首先對混凝土裂縫表面進行處理，沿裂縫用人工或風鎬鑿成上底寬約10厘米，下底寬約5厘米，深約10厘米的梯形槽如下圖所示。然后將裂縫兩側處理干凈，以便觀測裂縫大小、分布情況、水源漏水量及水質等。埋注漿管：注漿管要布置在水源處，即漏水點，同時在下列位置布注漿管：水平裂縫的端點處；縱橫交錯的裂縫，在交叉處及端點處；縱向環(huán)形縫的最底和最高處。埋設注漿管時要注意在滲漏部位兩側（或上下兩端）錯位部管，以形成注漿與排水通路，防止形成死眼。注漿管之間的距離應根據(jù)裂縫大小，結構形狀而定，一般為1-1.5米左右。注漿管由短管、閥門和魚尾嘴組成，短管一般選取直徑為1/