(高清版)GB 19999-2005 木工機床安全 四面銑床和四面刨床

木工機床安全四面銑床和四面刨床Safetyofwoodworkingmachines—Four-sidemouldingmachinesandfour-sideplanin中華人民共和國國家質(zhì)量監(jiān)督檢驗檢疫總局I 2規(guī)范性引用文件 13術語和定義 24危險一覽表 45安全要求和/或措施 65.1控制和指令裝置 65.1.1控制系統(tǒng)的安全性和可靠性 65.1.2操縱器的位置 75.1.3起動 75.1.4正常停止 75.1.5急停 85.1.6模式選擇 85.1.7轉(zhuǎn)速改變 85.1.8旋轉(zhuǎn)方向 95.1.9機械進給 95.1.10安裝中主軸的機動調(diào)整 95.1.11雙重控制 95.1.12動力源故障 95.1.13控制電路故障 95.2機械危險的防護 5.2.1穩(wěn)定性 5.2.2運轉(zhuǎn)中的斷裂風險 5.2.3刀夾和刀具的設計要求 5.2.4制動 5.2.5將拋射可能性或影響降低到最小的裝置 5.2.6工件的支承和導向 5.2.7進入運動零部件的防護 5.2.8防護裝置的特性要求 5.2.9夾持裝置 5.3對非機械危險的防護 5.3.1火和爆炸 5.3.2噪聲 5.3.3木屑、粉塵和有害氣體的排放 5.3.4電氣設備 5.3.5人類工效學和安全搬運的要求 5.3.6照明 5.3.7氣動裝置 Ⅱ5.3.8液壓裝置 5.3.9熱危險 5.3.10危險材料 5.3.11振動 5.3.12輻射 5.3.13激光 5.3.14靜電 5.3.15裝配誤差 5.3.16能量輸送的切斷 5.3.17維修 6使用信息 6.1警告裝置 6.2標志 6.3使用說明書 附錄A(資料性附錄)有關安全控制系統(tǒng)實例 A.1有關安全控制系統(tǒng)的實例見圖A.1 附錄B(規(guī)范性附錄)主軸的技術要求 B.1主軸的技術要求按表B.1的規(guī)定 附錄C(規(guī)范性附錄)工作臺唇板抗力試驗 C.1適用范圍 C.2試驗裝置 C.3測量 C.4試驗 C.5結果評定 C.6試驗報告 附錄D(規(guī)范性附錄)噪聲測量時機床的工作(運轉(zhuǎn))條件 D.1一般要求 D.2噪聲測量 D.3機床噪聲測量數(shù)據(jù)單 附錄E(資料性附錄)安全工作方法 E.1一般要求 E.2刀具 E.3工件 E.4防護裝置 Ⅲ本標準第3章和附錄A、附錄E以及5.3.2.1的第1段、5.3.3的注、6.3r)中的ii)和iv)是推薦性的，其余是強制性的。本標準修改采用歐洲標準EN12750:2001《木工機床安全四面銑床》,技術內(nèi)容基本與EN12750:2001一致，增加了機床空運轉(zhuǎn)噪聲的限值。本標準自實施之日起，本標準所涉及的機床的安全技術要求不執(zhí)行JB6112—1992《二、三、四面木工刨床結構安全》,均以本標準為準。本標準的附錄B、附錄C和附錄D是規(guī)范性附錄，附錄A、附錄E是資料性附錄。本標準由中國機械工業(yè)聯(lián)合會提出。本標準由全國木工機床與刀具標準化技術委員會歸口。本標準負責起草單位：福州木工機床研究所。本標準主要起草人：鄭宗鑒、鄭莉。本標準首次發(fā)布。1木工機床安全四面銑床和四面刨床1范圍本標準規(guī)定了四面木工銑床和四面木工刨床的安全技術要求和檢驗方法，適用于切削實木、刨花板、纖維板、膠合板和貼有塑料貼面或貼邊的上述材料，最大加工寬度小于等于350mm的四面木工銑床和四面木工刨床(以下簡稱機床)。本標準適用于四面木工銑床和四面木工刨床。本標準不適用于計算機數(shù)控機床(CNC)的電磁兼容的危險。本標準不適用于：a)工件進給裝置(儲料裝置、儲料斗等)的危險；b)未經(jīng)預先加工的原木的加工機床。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單(不包括勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T3767—1996聲學聲壓法測定噪聲源聲功率級反射面上方近似自由場的工程法GB/T3768—1996聲學聲壓法測定噪聲源聲功率級反射面上方采用包絡測量表面的簡易法GB/T3770—1983木工機床噪聲聲功率的測定GB4208—1993外殼防護等級(IP代碼)GB5013.1—1997額度電壓450/750V及以下橡皮絕緣電纜第1部分：一般要求GB5023.1—1997額度電壓450/750V及以下聚氯乙烯電纜第1部分：一般要求GB5226.1—2002機械安全機械電氣設備第1部分：通用技術條件(IEC60204-1:2000,IDT)GB/T8196—2003機械安全防護裝置固定式和活動式防護裝置設計與制造一般要求GB12265.1—1997機械安全防止上肢觸及達危險區(qū)的安全距離GB12557—2000木工機床安全通則GB14048.4—2003低壓開關設備和控制設備機電式接觸器和電動機起動器GB14048.5—2001低壓開關設備和控制設備第5-1部分：控制電路電器和開關元器件機電式控制電路電器GB/T15706.1—1995GB/T15706.2—1995機械安全基本概念與設計則機械安全基本概念與設計則第1部分：基本術語、方法學第2部分：技術原則與規(guī)范GB16754—1997機械安全急停設計原則GB/T16755—1997機械安全安全標準的起草與表述原則GB/T16855.1—1997機械安全控制系統(tǒng)有關安全部件第1部分：設計原則GB/T17421.1—1998機床檢驗通則第1部分：在無載荷和精加工條件下機床的幾何精度GB/T18831—2002機械安全帶防護裝置的聯(lián)鎖裝置設計和選擇原則GB18955—2003木工刀具安全銑刀、圓鋸片ISO354:2003聲學混響室內(nèi)吸聲的測量ISO3741:1999聲學聲壓法測定噪聲源的聲功率級—混響室內(nèi)寬帶聲源的精密法ISO3743-1:1994聲學噪聲源的聲功率級測定—混響場中小的、可移動的聲源工程法第1部2分：硬圍墻的實驗室的比較法ISO3743-2:1994聲學噪聲源的聲功率級測定混響場中小的、可移動的聲源工程法第2部分：專用混響室的方法ISO3745:2003聲學ISO11202:1995聲學簡易法工地簡易法ISO11204:1995聲學簡易法環(huán)境修正的方法噪聲源聲功率級的測定消聲室和半消聲室精密法機械與設備的噪聲發(fā)射值的聲明與檢驗機器和設備發(fā)射的噪聲操作者位置和其他特定位置上聲壓級的測定的機器和設備發(fā)射的噪聲操作者位置和其他特定位置上聲壓級的測定的聲學低噪聲機械與設備的推薦設計方法第1部分：計劃EN982:1996機械安全流體動力系統(tǒng)和部件的安全要求液壓裝置EN983:1996機械安全流體動力系統(tǒng)和部件的安全要求氣動裝置3術語和定義下列術語和定義適用于本標準。四面木工銑床four-sidemouldingmachine機床由手動或儲料裝置一次上料，由機械進給機構完成工件進給。本標準涉及的機床是第一進給輥安裝在第一刀軸之外的機械進給的機床。機床至少有四個加工頭，分布在上、下、左、右四個位置上，帶有旋轉(zhuǎn)的直刃刨刀或銑刀。刀具主軸水平和/或垂直安裝，可手動或機動調(diào)整。該機床可安裝附加的加工頭，例如萬能軸或玻璃壓條鋸切裝置。萬能軸universalspindle是一種加工裝置，它可手動或機動改變位置，以便在圍繞工件的不同位置上進行加工。玻璃壓條鋸削裝置glassbeadsawunit是一種加工裝置，它裝有一個鋸片用以從工件已加工的成型面上鋸下玻璃壓條(實例見圖1)。471——玻璃壓條鋸片；2—-分料刀；3——玻璃壓條凸緣的導向通道；4——玻璃壓條凸緣；5——止逆器；6——進給輥；圖1玻璃壓條鋸削裝置的實例7——工件；8——進給方向。3液壓裝刀裝置hydraulictoolfixingdevice采用液壓的壓力將刀具壓緊到刀具主軸上的裝置。機械進給integratedfeed工件或刀具的進給機構與機床連接一體，加工中工件或安裝刀具的機床零部件由機械控制。按GB12557—2000中3.6。逆向切削cuttingagainstfeed刀具切削點相應的旋轉(zhuǎn)方向與進給方向相反。順向切削climbcutting刀具切削點相應的旋轉(zhuǎn)方向與進給方向相同。包含在切削加工中的刀具的區(qū)域。不包含在切削加工中的刀具的區(qū)域。機械致動機構machineactuator一種用以引起機械運動的動力機構(見GB5226.1—2002中3.32)。見GB12557—2000中3.10。見GB12557—2000中3.11。止逆裝置anti-kickbackdevice用以降低工件、工件(或機床)的零部件返彈的可能性，或阻止其返彈運動的裝置(見圖1)。注：括號中的情況不適用于本機床。爪式止逆裝置catchingfingerdevice用以防止被分離的工件拋射的裝置(見圖2)。起動的時間run-uptime見GB12557—2000中3.13。慣性運轉(zhuǎn)時間run-downtime見GB12557—2000中3.14。4轉(zhuǎn)速范圍speedrange刀具主軸或刀具額定最大運轉(zhuǎn)速度與最小運轉(zhuǎn)速度間的區(qū)間。整體封閉式防護裝置integralenclosure所設計的防護裝置緊密地安裝在機床上，提供了一種降低噪聲的措施，在該防護裝置外能進行一定的安裝和調(diào)整工作。全封閉式防護裝置completeenclosure完全圍住機床，主要用以降低噪聲，允許操作者在其內(nèi)自由來回移動，機床的所有安裝和調(diào)整工作均在裝置內(nèi)進行，一般通過門/開口進入防護裝置。1——止逆爪；2——工件；3——進給方向。圖2爪式止逆裝置4危險一覽表危險一覽表(見表1)涉及了適用范圍中定義的本機床的所有危險：——對于重大危險，應規(guī)定安全要求和/或措施，或參照相關的B類標準；——對于非重大危險，例如一般的、次要的或從屬的危險，應參照相關的A類標準，特別是表1中所列危險是根據(jù)GB/T16755—1997的附錄A提出的。5表1危險一覽表序號1形狀：相對位置：質(zhì)量和穩(wěn)定性(各零件的位能):質(zhì)量和速度(各零件的動能):機械強度不足：由以下原因引起的位能積累：彈性零件(彈簧);壓力下的液體或氣體；真空擠壓危險剪切危險切割或切斷危險纏繞危險引入或卷入危險沖擊危險刺傷或軋傷危險摩擦或磨損危險高壓液體噴射危險(機械或被加工的材料或工件)部件拋射危險機械或機械零部件不穩(wěn)定與機械有關的滑倒、傾倒、跌倒危險5.2.3,5.2.4,5.2.6,5.2.7不適合不適合5.2.2,5.2.3,5.2.5,5.2.6不適合2電接觸(直接或間接)靜電現(xiàn)象熱輻射或其他現(xiàn)象：如熔化粒子的噴射、短路、過載等引起的化學效應電氣設備外部影響5.3.4,5.3.15,5.3.16不適合不適合3人們可接觸的火焰或爆炸及熱源輻射的燒傷和燙傷由于熱或冷的工作環(huán)境對健康的影響不適合4聽力損失，生理失常(如失去平衡、意識損失)干擾語言通訊、聽覺信號等不適合5不適合6電弧激光電離輻射源用高頻電磁場進行加工的機械不適合不適合不適合不適合7由于接觸、吸入有害的液體、氣體、煙霧和灰塵導致的危險火或爆炸危險生物和微生物(病毒或細菌)危險不適合6表1(續(xù))序號不利于健康的姿態(tài)或過分用力不適合考慮人的手/手臂或腳/構造忽略了使用個人防護設備照明區(qū)不足精神過分緊張或準備不足，受力等人的錯覺不適合不適合不適合9不適合能源故障(能源和/或控制電路)機械零件或液體意外拋射控制系統(tǒng)的失效、失靈(意外起動、意外過流)裝配錯誤機械翻倒、意外失去穩(wěn)定性5.1.1,5.1.12,5.1.135.2.2,5.2.7,5.3.15不適合各類防護裝置各類安全有關的(防護)裝置起動裝置和停機裝置安全信號和信號裝置各類信息或報警裝置能源切斷裝置急停裝置工件的進給/取出裝置安全調(diào)整和/或維修的主要設備和附件氣體等的排送等不適合不適合5.1.2,5.1.3,5.1.4,5.1.5不適合5安全要求和/或措施通過設計降低風險的指南，除應按下列要求外還應符合GB12557、GB/T15706.1～15706.2要求。5.1控制和指令裝置5.1.1控制系統(tǒng)的安全性和可靠性對本標準而言，有關安全控制系統(tǒng)是指從最初的手動操縱器或位置傳感器或其他傳感器到最終的機械致動機構或部件(例如電機)的輸入點。機床的有關安全控制系統(tǒng)是用于以下的系統(tǒng)：——起動(見5.1.3);——正常停止(手動)(見5.1.4);——急停(見5.1.5);——主軸轉(zhuǎn)速(見5.1.7);——聯(lián)鎖(見5.2.7.1和5.2.7.4);——帶防護鎖定裝置的聯(lián)鎖(見5.2.5.2,5.2.7.1和5.2.7.4);——主軸進給輥高度、導向板、工作臺高度、斷屑器和壓緊器定位的機動調(diào)整(見5.1.9和5.1.10);—動力源故障情況下防止意外起動(見5.1.12);——模式選擇(如果有)(見5.1.6);7 制動系統(tǒng)(見5.2.4);——自動停機裝置(見5.2.7.2);——點動控制裝置(見5.1.6(如果有),5.1.9,5.1.10)。a)電氣元器件應符合相應的國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定，包括下列元器件：i)強制切斷的控制開關(其用于聯(lián)鎖的防護裝置中作為機械操作的位置傳感器)和用于輔助電路中的繼電器應符合GB14048.5的規(guī)定；ii)用于主電路上的電氣機械式接觸器和電機起動器應符合GB14048.4的規(guī)定；iii)橡膠絕緣電纜應符合GB5013.1的規(guī)定；iv)通過定位(例如在機床床身內(nèi)部)附加抵抗機械損壞防護的聚氯乙烯絕緣電纜應符合GB5023.1的規(guī)定。b)電的原則方面，符合GB5226.1—2002中9.4.2.1規(guī)定的前四種措施。電路應硬接線，若有關安全控制系統(tǒng)中采用電子元器件，則其應符合GB5226.1—2002中9.4.2.2的要求(例如正交控制的冗余技術)。c)機械零部件應符合GB/T15706.2—1995中3.5的要求。d)防護裝置用機械作用的位置傳感器應采用強制作用的模式，其安排和聯(lián)結以及凸輪的設計和安裝應符合GB/T18831—2002中5.2和5.3的要求。e)帶防護鎖定裝置的聯(lián)鎖裝置分別符合GB/T18831—2002中表1和附錄M的有條件開鎖型式。f)氣動和液壓元器件和系統(tǒng)應分別符合EN982和EN983的規(guī)定。用在硬接線的有關安全控制電路中的延時裝置屬例外情況，可以按GB/T16855.1—1997中的B類(如果其設計的作用次數(shù)至少10?次)。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖)并在機床上作檢驗。應提供元器件制造者出具的所有元器件符合相應標準的保證書。5.1.2操縱器的位置下列操縱器應安裝在主控制板上：——起動(主軸和進給);——正常停止；——模式選擇開關；——轉(zhuǎn)速改變(如果有)。這些操縱器應定位在離維修站臺600mm和1700mm的高度之間。安裝模式中使用的保持-運轉(zhuǎn)控制器件(止-動操作裝置)的定位見GB/T15706.2—1995中3.7.8c)。急停操縱器的位置見5.1.5。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上進行檢驗。5.1.3起動見GB5226.1—2002中9.2.5.2的第1句和第2句，此外：對本標準而言，“安全防護裝置就位并起作用”是由5.2.7中聯(lián)鎖裝置的安排而獲得?！罢_順序的起動”由5.1.9要求的聯(lián)鎖安排獲得。要求由控制電路(見5.1.6和5.1.9)的結構來滿足。應能單獨起動每一主軸的電機。檢驗方法：檢查相應圖紙(包括電路圖)。在機床上作相應功能試驗。正常停止作用應滿足：一旦停止順序完成，就停止所有機械致動機構，并切斷到致動機構的動力。如果機床裝有一個機械的制動器，則停止作用應按GB5226.1—2002中9.2.2中的0類。8如果機床裝有一個電氣的制動器，則停止作用應按GB5226.1—2002中的1類。而且停止順序如下：a)切斷到機床致動機構的動力并制動；b)制動順序完成后切斷到制動器的動力。停止順序應由控制電路的結構來滿足。如果采用延時器，則延時至少等于最大慣性運動時間。延時器應是固定的，或其調(diào)整裝置應是密封的。若5.1.5所要求的急停能滿足這條要求，則能作為正常停止控制用。檢驗方法：檢查相應圖紙(包括電路圖),在機床上作相應功能試驗。5.1.5急停見GB16754,附加以下要求：機床應安裝有急停操縱器。該操縱器應符合GB5226.1—2002中9.5.2.4和10.7(除10.7.5外)的規(guī)定。若機床裝有機械的制動器，則其停止的功能應按GB5226.1—2002中9.2.2中的0類。若機床裝有電氣的制動器，則其停止功能應按GB5226.1—2002中9.2.2中的1類而且停止順序應按下列要求：a)切斷機床所有致動機構的動力并制動；b)制動完成后切斷到制動器的動力。急停操縱器應裝在下列位置：——從機床兩端的上料和下料位置可達的位置；——在每個可移動的操作臺(如果有)上；——與每一固定的保持-運轉(zhuǎn)控制器件的距離不超過0.5m;——在主操作臺上。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作功能試驗。5.1.6模式選擇在下列情況下應安裝模式控制開關：a)只有在刀具運轉(zhuǎn)中和5.2.7.1中活動式防護裝置在打開的位置時才能進行安裝操作的場合；b)用于萬能軸和能作順銑削的各主軸；c)能作反向進給的機床。模式選擇應設計得當，使得在選擇模式時，從所有機械致動機構中解除動力，所有運動件停止運動，此外，不可能進行自動操作。模式選擇開關應能鎖定在各個位置上。當只有某一個或多個刀具旋轉(zhuǎn)及5.2.7.1所要求活動式防護裝置在打開的位置時，才能進行安裝的場合，除5.2.7.1外還應符合下列要求：d)進給機構機動調(diào)整應只能通過保持-運轉(zhuǎn)控制器件控制；e)在保持-運轉(zhuǎn)控制操縱器釋放后，進給運動應在100mm內(nèi)停止。在反向進給模式中，若除5.2.7.1外還滿足下列要求，則5.2.7.1要求的活動式防護裝置可處于打開或關閉位置：f)主軸應不能旋轉(zhuǎn)；g)進給應只能由一保持-運轉(zhuǎn)控制器件來控制；h)在保持-運轉(zhuǎn)控制操縱器釋放后，進給運動應在100mm內(nèi)停止。檢驗方法：檢查相應圖樣(電路圖),在機床上作相應功能的試驗。5.1.7轉(zhuǎn)速改變當機床裝有一個無級變速裝置(例如變頻器)為刀具和其他加工的主軸提供無級變速時，該裝置應保證實際轉(zhuǎn)速不應比被選擇的轉(zhuǎn)速大10%。實際轉(zhuǎn)速或輸出頻率能由比較裝置轉(zhuǎn)換(例如通過電子系統(tǒng)),并能由變頻器自身或通過一外部的比較裝置與被選擇的轉(zhuǎn)速進行比較(見GB5226.1;也可參看圖A.1)9檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作相應功能試驗。5.1.8旋轉(zhuǎn)方向5.1.8.1萬能軸萬能軸應能雙向旋轉(zhuǎn)，以防止用傾斜裝置的順銑。主控制板上和凡能起動主軸的其他地方應能指示被選擇的旋轉(zhuǎn)方向。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖)在機床上進行相應功能試驗。5.1.8.2其他主軸當主軸在順銑模式下時，主控制板上應指示該狀態(tài)。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上相應作功能試驗。5.1.9機械進給在主軸裝置自動調(diào)整的機床上，進給應聯(lián)鎖，使當主軸運轉(zhuǎn)時，或返回到非切削位置時(對于裝有設計允許的最大直徑刀具的主軸),進給才能進行。主軸裝置手動或機動調(diào)整的情況見6.3。在裝有進給機構高度機動調(diào)整裝置的機床上，應通過點動控制裝置進行該調(diào)整。在進給機構的高度由NC或CNC控制的自動機床上，只有5.2.7.1要求的和5.2.7.2要求的防護裝置關閉時才能實現(xiàn)該自動的運動。能改變進給方向的情況見5.1.6。在裝有進給機構高度機動調(diào)整裝置的機床上，在正常模式中，當?shù)毒咝D(zhuǎn)時進給機構的向上運動只有在工件通過壓緊零部件保持安全的情況下，才可能進行。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上進行相應功能試驗。5.1.10安裝中主軸的機動調(diào)整在裝有刀具主軸機動調(diào)整裝置的機床上，該調(diào)整功能的控制應由點動控制裝置進行。在刀具主軸的調(diào)整由NC或CNC控制的機床上，只有在5.2.7.1和5.2.7.2要求的防護裝置關閉時，才可能進行該自動的運動。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作相應功能試驗。5.1.11雙重控制在裝有起動的雙重控制裝置的機床上，這些操縱器應符合GB/T15706.2—1995中3.7.8e)的規(guī)定。這里危險元件是指任何機械致動機構的運動。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作相應功能試驗。5.1.12動力源故障電力驅(qū)動的機床在電源中斷的情況下，電源電壓恢復后，自動再起動應按GB5226.1—2002中7.5的第1段和第3段的要求進行防護。在主軸和/或壓緊器、進給機構、進給輥的位置可調(diào)的場合，在電源故障的情況下，其相應保持在加工中安排的各自的調(diào)整位置上，例如，這些零部件是：a)手動移動的情況下，由一保險裝置(例如螺桿和螺母)保持；b)或，在由電機驅(qū)動的場合，由制動器保持；c)或，在由氣動驅(qū)動的場合，由聯(lián)結在氣缸上的單向閥保持；d)在由NC控制的場合，由電路保持。調(diào)整不包括切削中被控制的運動。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作功能試驗。5.1.13控制電路故障見5.1.1。5.2機械危險的防護5.2.1穩(wěn)定性機床上應有將其固定在地面或其他穩(wěn)定的結構上的措施，例如，在機床上的底座有安裝孔(見6.3)。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作檢驗。5.2.2運轉(zhuǎn)中的斷裂風險刀具防護裝置應至少有下列性能的一種材料制造：a)鋼，抗拉強度不小于350N/mm2,壁厚不小于2mm;b)輕合金，性能按表2;c)聚碳酸酯，壁厚不小于3mm;或其他塑性材料，壁厚不小于3mm,抗沖擊強度不低于3mm厚的聚碳酸酯；d)鑄鐵，抗拉強度不小于350N/mm2,厚度不小于5mm。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作檢驗，檢查材料制造者提供的抗拉強度的保證書。表2輕合金刀具防護裝置厚度和抗拉強度抗拉強度/防護裝置最小厚度/mm5435.2.3刀夾和刀具的設計要求見6.3、附錄B和GB18955。附加下列要求5.2.3.1主軸的強度和性能主軸應采用抗拉強度不小于580N/mm2的鋼制造。主軸上安裝刀具部分的直徑公差為g6的相應公差，其幾何精度按附錄B的要求。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作檢驗，檢查材料制造者提供的抗拉強度保證書。5.2.3.2主軸尺寸在確定時，尤其應按照GB18955—2003中6.2.4的平衡要求，按給定的主軸尺寸，主軸最大長度，主軸最大轉(zhuǎn)速和最大質(zhì)量以及刀具制造者使用說明書中給出的可用的刀具尺寸，設計者應能通過計算或其他方法，例如試驗、驗收標準、已證實的經(jīng)驗等證明設計的充分性。檢驗方法：計算或其他方法，例如試驗、驗收標準，已證實的經(jīng)驗等。5.2.3.3主軸的鎖定若應保持主軸靜止，以便刀具和/或組合刀具的安裝或拆卸，則應提供一個整體的主軸鎖定裝置或一個主軸的固定夾緊裝置，例如雙頭扳手。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作相應功能試驗。5.2.3.4主軸裝置的鎖定若主軸的位置是可調(diào)的，則主軸應保持在加工中安排的調(diào)整位置，例如主軸是：a)在主軸手動移動的場合，由一保險裝置(例如螺桿和螺母)來保持；b)或，在裝置由電機驅(qū)動的場合，由制動器來保持；c)或，當主軸是由氣動驅(qū)動的場合，由一故障保險裝置(例如直接聯(lián)結到氣缸上的閥門)來保持；d)或，在NC控制的場合，由控制電路來保持；e)由一自鎖裝置來保持。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作相應功能試驗。5.2.3.5刀具夾緊裝置5.2.3.5.1刨刀、銑刀和鋸片對于裝有液壓刀具緊固系統(tǒng)的主軸，在液壓系統(tǒng)失效的情況下，刀具不可能進行軸向移動。所有其他的主軸均應裝有刀具/圓鋸片的緊固裝置。該裝置應是：a)一個鎖緊螺母或一個主軸螺桿和分離/整體主軸套環(huán)，其確保套環(huán)和主軸之間的強制聯(lián)結；或b)一個鎖緊螺母或一個主軸螺桿和一確保刀具和主軸之間用強制聯(lián)結的軸。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作相應功能試驗。5.2.3.5.2玻璃壓條鋸片應提供兩個法蘭盤(或，對于平鑲的鋸片，則一個法蘭盤),用于鋸軸。法蘭盤的直徑不應小.床設計的最大鋸片的直徑)。除平鑲鋸片的法蘭盤外的法蘭盤，在其外邊部分夾緊表面至少在5mm寬度上應是平的，并向中心內(nèi)凹。法蘭盤外徑的公差為士1mm。此外，在鋸片和主法蘭盤之間，或法蘭壓盤與鋸軸之間應是強制聯(lián)結，例如通過鍵聯(lián)結。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作相應功能試驗。5.2.3.6隔套在采用隔套的場合，隔套應符合下列要求：a)其內(nèi)徑公差為H8相應的公差；b)側面的端面圓跳動公差為0.02mm;c)壁厚不小于9.5mm。檢驗方法：檢查相應圖樣，測量。5.2.4制動5.2.4.1一般要求不制動的慣性運轉(zhuǎn)時間超過10s的機床，均應提供有自動的制動器。制動時間應小于10s,但起動時間超過10s的，制動時間應小于起動時間，但不應超過30s。5.2.4.2檢驗條件主軸裝置應按制造者使用說明書進行安裝(例如皮帶的張緊)。選擇轉(zhuǎn)速和刀具時，應選擇產(chǎn)生按制造者使用說明書上主軸設計允許的最大動能的條件?？者\轉(zhuǎn)主軸至少15min,使主軸裝置升溫。證明主軸實際轉(zhuǎn)速偏差在所選擇的轉(zhuǎn)速10%的范圍內(nèi)。當檢驗裝有手動星三角起動的裝置時，應閱讀制造者的使用說明書。速度測量儀器的精度不應低于全讀數(shù)的±1%。計時器的精度不應低于±0.1s。5.2.4.3檢驗5.2.4.3.1不制動的慣性運轉(zhuǎn)時間應按下列要求測量不制動的慣性運轉(zhuǎn)時間：a)切斷到主軸驅(qū)動電機的動力，測量不制動的慣性運轉(zhuǎn)時間；b)重新起動主軸驅(qū)動電機，使其達到預定的轉(zhuǎn)速；c)再重復步驟a)和b)2次；d)上述3次測量的平均值為主軸不制動的慣性運轉(zhuǎn)時間。5.2.4.3.2起動時間a)起動主軸驅(qū)動電機，測量起動時間；b)切斷主軸驅(qū)動電機的動力，使主軸完全停止運轉(zhuǎn)；c)再重復步驟a)和b)2次。上述3次測量的平均值為主軸的起動時間。5.2.4.3.3制動時間應按下列要求測量制動時間：GB19999—2005a)起動主軸驅(qū)動電機，使主軸在預定速度下空運轉(zhuǎn)1min;b)切斷主軸驅(qū)動電機，測量制動時間；c)使主軸靜止運轉(zhuǎn)(d)重新起動主軸驅(qū)動電機，空運轉(zhuǎn)1min;e)再重復步驟b)至d)9次。上述10次測量的平均值為主軸制動時間。5.2.5將拋射可能性或影響降低到最小的裝置5.2.5.1機床的前進給端若機床主軸按使用說明書(見6.3)采用開料刀具(例如鋸切裝置和多成型裝置),則應裝有1個裝置(例如爪式止逆裝置見圖3),用以防止被分切開的工件零件和木片的返彈。但對于只裝有1個玻璃壓條鋸切裝置的機床，不要求用該裝置(詳見5.2.5.3)。當裝有爪式止逆裝置時，其應符合下列要求：a)應有效地布置在前進給開口的整個工作區(qū)上；b)應安裝在開料主軸的前面；c)止逆爪應采用抗拉強度不低于350N/mm2的鋼制造；d)在一單獨的排中的止逆爪長度應相等；e)在完全閉合位置上，止逆爪與工作臺面的最小距離不應超過1mm;f)單個止逆爪的寬度應為i)6mm至10mm,爪長度≤150mm時；ii)8mm至10mm,爪長度>150mm時。g)每個止逆爪的厚度不應小于3mm;h)止逆爪之間的間隔應為0.4mm～1mm;i)工件通過止逆爪后，止逆爪應自動地返回到完全閉合的位置；j)除一個與開料刀具的能力相應的角度外，應裝有擋塊，防止止逆爪繞軸超程逆轉(zhuǎn)。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作相應功能試驗。圖3爪式止逆裝置的尺寸5.2.5.2機床的后進給端在采用通道式防護裝置與端部擋塊和側面卸載裝置一起裝在后進給端的場合，則在一個或兩個最后的加工主軸或安裝開料刀具的主軸上才能進行順銑削(見GB/T8196)。該防護裝置應有與機床加工工件的最大長度相適應的足夠長度。進入出料區(qū)的危險應按GB/T12265.1—1997中4.5.1對通過開口到達和4.3.2.2對進入危險區(qū)的規(guī)定進行防護。這些要求不適用萬能裝置，除非萬能裝置預定用于順切削。在需要進入通道式防護裝置內(nèi)的危險點的場合，應通過一個帶防護鎖定裝置的連鎖防護裝置來實現(xiàn)。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作測量、相應功能試驗。5.2.5.3玻璃壓條鋸裝置的使用若有一玻璃壓條鋸裝置的機床，應裝有一個分料刀，一個壓條架的導向裝置(例如一個導向通道)和一個能避免或降低玻璃壓條架返彈的裝置，例如在鋸片的前端或后端裝有爪式止逆裝置(見圖1)。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作相應功能試驗。5.2.6工件的支承和導向機床的工作臺應在導向板側的第1主軸前面裝有一個固定或可調(diào)的導向板。該導向板應能鎖緊定位。應提供能鎖緊定位的可調(diào)的導向裝置和/或壓緊器，以便適應工件的導向。如果機床的第1機動進給輥是裝在第1水平刀具主軸的前面，則工作臺唇板的沖擊韌性不應低于3.5×103N·m/mm2抗拉強度不應低于350N/mm2。無論工作臺與刀體的相互位置如何，這些工作臺唇板與刀軸切削圓之間的距離均應為3mm±2mm(見圖4)。在工作臺或工作臺唇板開有消聲槽的場合，槽寬度不應超過6mm,槽長度不應超過30mm,而且一個齒寬度不應低于6mm(見圖5)。齒的頭部厚度不應小于1.5mm,齒在槽底部的厚度不應小于10mm(見圖5)。若唇板的材料特性或形狀達不到上述要求，則其應符合附錄C的試驗要求。若工作臺或工作臺唇板上鉆有消聲孔，則孔應交錯排列，并應保證直徑為6mm的圓柱銷不能通過。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作相應功能試驗。1——工作臺唇板；2——切削圓。圖4工作臺唇板至刀軸切削圓的距離圖5開槽工作臺唇板的尺寸5.2.7進入運動零部件的防護各種防護裝置和安全裝置的定義和要求見GB/TGB/T8196和GB/T18831。16歲以上的人員的有關規(guī)定參照GB12265.1。5.2.7.1刀具的防護進入刀具應由固定式或活動式的防護裝置來防護，該防護裝置是一整體的封閉式防護裝置(見5.3.2),刀具運動時，它罩住所有刀具，除了通過前進給和后進給的開口外。整體封閉式防護裝置應設計成當進入的門關閉時，人員就不能站在防護裝置內(nèi)。在全封閉式防護裝置中安裝的機床，應滿足上述要求，但5.3.2的要求除外。在為更換刀具、安裝、調(diào)整和清理而必須打開整體封閉式防護裝置的某些部分的場合，則這些部分除了5.1.6描述的用調(diào)整模式運動外，均應通過帶防護鎖定裝置的聯(lián)鎖裝置與機床的所有直接可達的切削運動和進給運動聯(lián)鎖。帶防護裝置的聯(lián)鎖裝置應采用GB/T18831—2002表1和附錄M要求的條件開鎖。在活動式防護裝置開啟情況下各主軸能運轉(zhuǎn)的場合，例如采用調(diào)整模式，除了5.1.6外，還應符合下列要求：a)固定式防護裝置應能防止進入除刀具最大切削區(qū)外的刀具部分。這要求可通過采用吸塵罩和斷屑器系統(tǒng)來實現(xiàn)；b)一個阻擋裝置和/或機床的零部件，例如壓輥，應能最大限度地減少直接沿水平方向進入垂直刀具；c)應用可調(diào)式防護裝置對進入下水平刀軸進行防護，該防護裝置應滿足下列要求：I)不借助工具應能調(diào)整到每一工作位置；Ⅱ)它能手動或自動地調(diào)整，覆蓋刀具在工件的操作者一側上的暴露的長度；Ⅲ)若存在接觸刀具的可能性，則可調(diào)式防護裝置應采用不使防護裝置或刀具破裂的材料制N)在靜止和覆蓋整個調(diào)整范圍狀態(tài)下，當工作臺唇板在最大開口位置上時，防護裝置應能完全覆蓋與兩唇板相切的兩垂直平面之間的區(qū)域。吸塵罩和斷屑器系統(tǒng)的結構應不允許安裝大于機床設計的最大刀具。第一刀具封閉式防護裝置的前進給開口之間的最小距離Lmin應(見圖6):a)Lmin≥200mm,當前進給開口高度X≤160mm時；b)Lmin>1.25×Xmm,當前進給開口高度X>160mm時。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上測量和進行功能試驗。圖6前進給開口與第1刀具的最小距離5.2.7.2進給的防護和夾持機構應按5.2.7.1的要求對接近進給輥和夾持裝置進行防護。應在前進給開口處安裝一自動停機裝置，用以防護接近必要的暴露運動零部件(見圖7)。該設置作用時停止進給。其應符合下列要求：a)自動停機裝置的寬度至少等于前進給開口的寬度；b)在靜止位置上，自動停機裝置的底部與第1前進給輥底部的垂直距離H≤30mm(在機床上無工作條件下，于進給輥的最低位置上測量);c)自動停機裝置的作用位置與夾擠點的最小距離Lmin不應小于125mm(見圖7)。當垂直距離H≤25mm時，最小距離Lmin應采用100mm;d)按照停機裝置至夾擠點的距離、自動停機裝置的動作時間和停止進給時間，自動停機裝置應設計和定位使得在最大進給速度下，一只手放在工件上不應被帶入擠夾點。在裝有一個機械的前進給裝置(如儲料倉、儲料斗)以防護進入前進給開口的機床上，其結構應使得：當裝上前進給裝置時，若撤銷自動停機裝置，則在自動停機裝置重新使用前，當前進給裝置被拆除在后進給端，應用固定式距離防護裝置或阻擋裝置(單方向擺動擋板，見GB/T15706.1—1995中3.24)來防止進入刀具或進給機構。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作測量，相應功能試驗。Lmin=125mm,當25mm<H≤30mm時；圖7自動停機裝置的定位5.2.7.3輥輪工作臺在后進給端裝有輥輪工作臺的機床上，各輥輪之間的間隙應用固定式防護裝置覆蓋，輥輪與防護裝置之間的間隙以及第一個輥輪與機床端部之間的間隙不應大于4mm(見圖8)。各輥輪之間的固定式防護裝置最大深度應低于輥輪上母線15mm。檢驗方法：檢查機床圖樣，在機床上作測量，相應功能試驗。圖8輥輪工作臺上各輥輪之間間隙的防護5.2.7.4傳動的防護應用固定式防護裝置防護進入刀具和機械進給裝置等的傳動機構。在為了維修或調(diào)整而需進入傳動機構的場合，應采用活動式聯(lián)鎖防護裝置來防護，而不采用固定式防護裝置。若也可能進入刀具，則應采用5.2.7.1規(guī)定的帶防護裝置的移動式聯(lián)鎖防護裝置。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作相應功能試驗。5.2.8防護裝置的特性要求見5.2.2和5.2.7。5.2.9夾持裝置在工件被輸送通過機床的期間應由夾持裝置(例如由皮帶/輥輪等提供的壓力)將工件夾持。上述夾持裝置的機構應保證動力源發(fā)生故障的情況下還能保持夾緊工件。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上相應功能試驗。5.3對非機械危險的防護5.3.1火和爆炸應滿足5.3.3和5.3.4的要求，以避免和最大限度地減小火的危險。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖)在機床上作相應功能試驗。5.3.2噪聲5.3.2.1在設計階段的降噪設計機床時，在噪聲源方面控制的信息和技術措施見ISO/TR11688-1:1995和GB12557—2000附錄B。旋轉(zhuǎn)的刀具是最大噪聲源。5.2.7.1要求的整體封閉式防護裝置建議其內(nèi)表面至少75%的區(qū)域應含有吸聲的材料。該吸聲材料的吸聲系數(shù)α在1kHz上不應小于0.7,測量方法按ISO354:2003和ISO3741:1999。該封閉式防護罩裝置內(nèi)必要的開口的尺寸、高度和寬度(懸臂)應確保寬度小于等于機床最大加工寬度加40mm;高度小于等于機床最大加工高度加30mm.5.3.2.2噪聲測量5.3.2.2.1空載噪聲聲壓級限值及測量在空載運轉(zhuǎn)條件下，測量出的機床噪聲聲壓級不應超過90dB(A)。測量噪聲時機床的工作(運轉(zhuǎn))條件按附錄D。測量方法按GB12557—2000中5.4.2.2.2的規(guī)定。但環(huán)境修正系數(shù)K?A或局部環(huán)境修正系數(shù)K?A應小于等于4dB。局部環(huán)境修正系數(shù)K?A應按ISO11204:1995附錄A中的A.2計算，并只能參照GB/T3768—1996,而不是ISO11202:1995附錄A中給出的方法。當使用ISO3743-1:1994、ISO3743-2:1994、GB/T3767—1996進行測量時，也可按照上述相應標準計算。5.3.2.2.2噪聲聲功率級的測定對于操作者工作位置上等效連續(xù)聲壓級超過85dB(A)的機床，在本標準實施2年之內(nèi)，應進行機床噪聲聲功率的測定，測出的機床噪聲聲功率級連同工作(運轉(zhuǎn))條件及測量方法記入機床的使用說明書。測量方法按GB12557—2000中5.4.2.2和本標準的附錄E的規(guī)定。傳聲器的位置應為9個(見5.3.2.3噪聲聲明見6.3。5.3.3木屑、粉塵和有害氣體的排放應采取措施從機床上吸出粉塵和木屑。這措施或是采用一個整體的吸收和采集系統(tǒng)，或是在機床上裝有吸塵管接頭，以便機床與使用者的吸塵系統(tǒng)相連接。的速度為20m/s(對于含水率小于等于18%的木屑)和28m/s(對于含水率大于18%的木屑)。其余見6.3。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作檢驗。5.3.4電氣設備電擊防護應按GB定。保護接地應按GB5226.1—2002中6章，短路保護和過載保護應按GB5226.1—2002中7章的規(guī)5226.1—2002中8章的規(guī)定?？刂蒲b置的外殼和電動機的防護等級應達到檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖)和制造者的保證書，在機床上按GB5226.1作相應檢驗。5.3.5人類工效學和安全搬運的要求整體封閉式防護裝置(見5.2.7)應確保能看到機床上的工作區(qū)。如果有一窗口，尺寸為沿機床正面每1m長度上至少為6×101mm2,則認為符合了上述的要求。在手動上料的機床上，當進給長度為小于等于500mm工件時，在操作者位置上應能看到第1下刀軸前方的進給輥(見5.1.2和6.3)。其他應符合5.1.2和6.3以及GB12557—2000中5.4.5的規(guī)定。檢驗方法：檢查相應圖樣，在機床上作測量等檢驗。5.3.6照明在機床封閉式防護裝置內(nèi)應提供照明(其他見GB/T5226.1—1996中17.2)。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作檢驗。5.3.7氣動裝置按EN983:1996中5.1和5.3的規(guī)定。5.3.8液壓裝置按EN982:1996中5.1和5.3的規(guī)定。5.3.9熱危險見6.3。5.3.10危險材料不適合。5.3.11振動不適合。5.3.12輻射若機床上裝備的電氣設備具有CCC認證標志而且導線的布線按電氣制造者的使用說明進行，一般可認為能防護外部電磁干擾。CNC機床見第1章的規(guī)定。5.3.13激光不適合。不適合。5.3.15裝配誤差見6.3。5.3.16能量輸送的切斷按GB12557—2000中5.2.1的規(guī)定。電的切斷開關應按GB5226.1—2002中5.3(除5.3.2中型式d)以外)的規(guī)定。應安裝一裝置，例如閥，以確保能切斷氣動源。該裝置上應具備能將其鎖緊在斷開位置的措施，例如采用一個掛鎖。其他見6.2。然而，在只有用氣動夾緊工件，而且不存在擠壓和剪切危險的機床上，可采用一個快速作用的離合器來切斷氣動源。裝有一個液壓裝置的機床，應采用電的切斷開關切斷。在能量是儲存在儲存器或管道中的場合，應提供卸下殘余壓力的措施。該措施可以是采用一個閥，但不包括任何管道的切斷。檢驗方法：檢查相應圖樣(包括電路圖),在機床上作相應功能試驗。5.3.17維修機床維修方面的要求按GB12557—2000中6章和GB/T15706.2—1995中5章的規(guī)定。檢驗方法：檢驗相應圖樣和使用說明書。在機床上作相應功能試驗。6使用信息6.1警告裝置不適用。6.2標志按GB12557—2000中7.2.1的規(guī)定。刀具的標志按GB18955的規(guī)定。若裝有一個氣動源，則應在最接近電源切斷裝置之處裝有一個永久的警告標牌，警告氣動源沒有切斷。6.3使用說明書按GB12557—2000中7.3的規(guī)定，至少應包括下列內(nèi)容：a)附錄E中給出的有關機床安全使用的指南；b)維修明細表的信息，包括要檢驗的裝置及檢驗頻次和檢驗方法；c)機床設計中要求使用的鋸片和銑刀，包括工件的開料刀具(見5.2.5.1)的技術條件；d)機床設計規(guī)定的機床所加工工件的最小/最大長度，寬度和厚度；e)“只能使用按GB18955制造的鋸片和銑刀”這一警告；f)“只能使用由制造者提供的裝刀裝置”這一警告；g)“進給速度超過120m/min的機床，使用后導向板和工作臺可能發(fā)熱”這一警告；h)有關殘余能量安全消耗方法的信息；j)“不在工作的手動調(diào)整的主軸在進給前應退回非工作位置”的警告；k)有關機床安裝的信息，例如裝配、調(diào)平等；1)有關機床安裝的信息；m)有關需要確保機床的位置在機床任何移動零部件與鄰近其他的機床、建筑、材料臺架等之間不會增加附加的擠壓風險的信息；n)有關需要確保機床的位置不會增加從后進給端運動出的材料沖擊風險的信息；o)有關如何避免刀具與機床的其他零部件發(fā)生接觸的信息；p)有關由操作者檢驗的安全裝置的檢驗的頻次，檢驗方法的信息，應至少包括如下：i)急?！δ軝z驗時；ii)帶防護鎖定裝置的聯(lián)鎖防護裝置，檢驗其是否在所有運動完全停止之前能開啟，其次，在各防護裝置處于開啟位置時機床是否不能起動；iii)自動停機裝置——功能檢驗時；iv)制動器——功能檢驗時檢查是否在規(guī)定制動時間內(nèi)制動；v)止逆爪——檢驗時檢查無工件時止逆爪是否處于關閉位置；q):按5.3.2.2的方法測定的氣動力噪聲的聲明(按GB12557—2000的7.3中1)、2)、3)項的要求)。聲明和應包括所采用的測量方法、機床工作(運轉(zhuǎn))條件和相應的不確定度K的數(shù)值(采用雙數(shù)字聲明的形式，其定義在ISO4871:1996中),不確定度K的數(shù)值規(guī)定如下：4dB當使用GB/T3768—1996和ISO11202:1995時；當使用ISO當使用ISO3743-1:1994、ISO3743-2:1994或GB/T3767—1996、GB/T3770—舉例如下：機床聲功率級：LwA=93dB(測量值)不確定度K=4dB按GB/T3768測量如果要查核聲明的發(fā)射值，應采用聲明中的相同的測量方法和工作(運轉(zhuǎn))條件。在使用說明中的噪聲聲明應附加下列說明：“這里給出的數(shù)值只是發(fā)射值而不是安全工作數(shù)值。盡管在發(fā)射值與暴露值之間存在修正關系，但這不能可靠地作為確定是否需要進一步防護措施。影響工作力暴露的實際數(shù)值的因素包括工作室的特性，其他噪聲源等，例如機床數(shù)量，其他鄰近的加工。然而這個信息能使使用者較好地評價危險和風險?！眗)有關與機床聯(lián)結的木屑和粉塵的吸收裝置的下列信息：ii)每一管接頭的壓降(建議提供);iii)吸管中建議的空氣速度，ms-1;iv)每一管接頭橫截面的尺寸和結構細節(jié)(建議提供)。檢驗方法：檢查使用說明書和相應圖樣。(資料性附錄)有關安全控制系統(tǒng)實例4|5衛(wèi)2191——傳動控制器；2——接觸器：3——輸出；4——輸入；5——可編程電子系統(tǒng)(PES>;6——停止操縱器；7——起動操縱器；9——電機。圖A.11類停止的有關安全控制系統(tǒng)(規(guī)范性附錄)主軸的技術要求B.1主軸的技術要求按表B.1的規(guī)定表B.1主軸的技術要求檢驗項目允差/參照GB/T17421.1—1998有關條文AA水平主軸的徑向圓跳動A≤150指示器如果適用裝上外伸軸承檢驗水平主軸的端面圓跳動指示器施加的軸向力F由制造者推薦垂直主軸的徑向圓跳動主軸長度為150時指示器垂直主軸軸肩的端面圓跳動指示器(規(guī)范性附錄)工作臺唇板抗力試驗C.1適用范圍本試驗適用于不是用沖擊韌性小于3.5×103N·m/mm2和/或斷裂強度小于410N·mm-?的鋼制造的工作臺唇板。該試驗是在機床上對一特殊的試驗裝置進行切削，用以模擬加工中木材的拋射，證實唇板或齒不會產(chǎn)生損壞或變形。C.2試驗裝置試驗裝置由1個支承體和10個鑲入銷組成，其應按下列要求制造：——首先選擇軟木；——含水率8%～14%;——尺寸L×W×H(長×寬×高)=500mm×90mm×90mm(見圖C.2);——四周加工平整。鑲入銷(見圖C.1):——直徑為10mm有槽的銷，用山毛櫸樹種的木材制作；——長度為70mm,包括9個垂直于縱向軸線、深度為5mm、用刀頭厚度為3.2mm的硬質(zhì)合金圓鋸片切出中斷的槽，裝入支承體的盲孔中(見圖C.2)。圖中：1——9個中斷槽寬度為3.2mm,間隔4mm。圖C.1鑲入銷C.3測量按圖C.3將每個測量點標記在前工作臺唇板和后工作臺唇板上。用精度為士0.01mm的指示器按圖3測量前工作臺唇板和后唇板各測量點的變形。開齒的唇板測量時指示器測頭觸及各齒的中央。1——支承體；2——盲孔；3——鑲入銷；5—-進給方向。圖C.2試驗裝置1～10——測量點；12—-后工作臺；13——導向板；14——刀軸軸線；15——指示器。C.4試驗按下列步驟進行試驗：a)將導向板定位，測量圖C.3中唇板各測量點；b)將試驗裝置放置在工作臺上，對其可見鑲入銷的表面進行加工，銷的中斷槽與旋轉(zhuǎn)軸線對準(見圖C.2),沿進給方向向前；c)調(diào)整機床進給速度為6m/min±2m/min;d)將前工作臺調(diào)整到切削深度為4mm處(若機床最大切削深度小于4mm,則前工作臺調(diào)整到最大切削深度處);e)起動機床在試驗裝置的全寬和全長上進行平面加工；f)使機床返回起始位置，重復步驟d)再進行9次加工；g)按C.3的要求測量工作臺唇板的各測量點。C.5結果評定若工作臺唇板在各測量點上的變形量不超過0.2mm并無明顯的變形，則認為符合要求。試驗報告至少應包括下列信息：b)機床制造者；c)機床型式：d)機床系列號(型號);e)機床最大加工寬度；f)最大切削深度；g)工作臺唇板變形測量點結果應記錄在表C.1中。表C.1工作臺唇板變形試驗結果后工作臺唇板前工作臺唇板測量點123456789試驗前測量值試驗后測量值(規(guī)范性附錄)噪聲測量時機床的工作(運轉(zhuǎn))條件D.1一般要求本附錄規(guī)定了噪聲測量時機床標準的工作(運轉(zhuǎn))條件。為了在機床的操作者位置測量噪聲聲壓級和測定機床的聲功率級，規(guī)定了傳聲器的位置(見圖D.1)。這些標準條件應盡量嚴格遵守。如果存在特殊情況，需與標準條件有偏差，應將測量時的實際條件記錄在表D.1中的“在允許范圍內(nèi)選擇的條件或與標準條件偏差”欄中。噪聲測定中應安裝和使用強制性的和標準的安全附件。記錄工作(運轉(zhuǎn))條件信息的數(shù)據(jù)單見表D.1。本機床分為： 普通型，進給速度≤60mm/min;——重型，進給速度>60mm/min。本附錄也可用于與本機床有類似結構和功能的專用機床的噪聲測量。D.2噪聲測量機床應在下列條件下進行試驗：a)按本附錄規(guī)定的工作(運轉(zhuǎn))安排和刀具及切削參數(shù)進行機床的空載噪聲試驗；b)按本附錄規(guī)定進行機床負載噪聲試驗。試驗時為保證測量時所有工作裝置能同步工作，試件應連續(xù)進給并使相鄰進給的試件之間距離最小；c)試驗時操作者的傳聲器位置(見圖D.1)位置A——離地高度為1.5m;基準體前表面的左角。位置B——離地高度為1.5m;——在測量表面的后表面的中部表面上。o——傳聲器位置。圖D.1機床聲功率級測定時測量表面和傳聲器位置D.3機床噪聲測量數(shù)據(jù)單機床噪聲測量時有關參數(shù)數(shù)據(jù)和信息見表D.1。機床數(shù)據(jù)制造者制造日期機床外形尺寸”長度…高度…………mm寬度主軸號主軸功能刀具最大直徑/額定轉(zhuǎn)速電機/主軸/1234561