輪胎翻新工藝流程

輪胎翻新工藝流程（一）子午線輪胎翻新工藝規(guī)程

一、進廠檢驗

1.

檢查輪胎表面花紋磨損情況：查看輪胎花紋磨損、偏磨或局部磨損情況，根據(jù)子午輪胎選胎標準以及客戶要求，初步判斷可否翻新以及可翻新種類。

2.

胎體外部檢驗：

1）將輪胎平穩(wěn)放置于輪胎檢驗機上，提升到合適的工作高度，在輪胎胎側及胎面作檢驗起始標記；

2）.檢查輪胎趾口部位是否有明顯的凹槽、變形或變色。若凹槽深度大于5mm或者變形、變色嚴重，應作退胎處理，若有輕度的變形、變色，則在觸磨檢查趾口時，對相應位置要特別留意。

3）.旋轉輪胎，用手觸摸輪胎的趾口部位和胎側（特別是裝配線附近以及胎體層結合部位），從手部感覺來判斷以上部位是否有凹陷、凸起等異?，F(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)問題應立即停止轉動，作退胎處理。

4）.從起始標記開始的觸摸檢查應重復進行多次，確保沒有遺漏。若輪胎一側發(fā)現(xiàn)有問題，在檢查另一側的對應位置時應特別留心，觀察是否也有問題。

5）用手觸摸檢查的同時，以目視胎體的胎冠至胎肩部位，查看是否有破損現(xiàn)象。用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關標記并判斷是否超過允許范圍。

6）.清除輪胎表面的石子、鐵釘?shù)犬愇铮?/p>

3.

胎體內部檢驗：

1）.用小錘敲擊輪胎內側，判斷是否有脫空現(xiàn)象。

2）.查看內部胎體有無破損，用長柄錐剔除傷口表面異物，小心的探試傷口的深度和范圍，作有關標記并判斷是否超過允許范圍。

3）.清除輪胎內部的表層異物。

4.

去補片：

1）.清除客戶自行墊配的補片及脫空的補片。剝除補片時應小心開刀分層，不準割分胎體完好層。剝除補片時應邊拉邊割，防止跳線、錯層，留有余層者應手工片平，以便內磨成型。

5.

填寫施工單：根據(jù)以上檢驗結果及進廠派工單正確填寫施工單，特別是客戶對冷翻新、熱翻新及冷翻胎面花紋有特殊要求的應仔細核對進廠派工單。

6.

將檢驗為可翻新的輪胎懸掛在手推車上，及時運至打磨工段；將檢驗為退胎的輪胎推放到規(guī)定位置。注：

（1）.在以上的檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)問題均應作好相應的標記，以便后面工序的進一步處理；

（2）.檢驗中只要發(fā)現(xiàn)超出選胎標準允許的現(xiàn)象，都應及時作退胎處理，以節(jié)省人力、物力。

（3）.檢驗時應嚴格按照選胎標準執(zhí)行，不得擅自放寬檢驗標準。

（4）.檢驗時盡可能將同規(guī)格輪胎一起檢查，以減少大磨操作工更換打磨模板及調整的次數(shù)

二、打磨工序

1.

大磨工應熟悉各按鈕位置及功能。每天工作前應檢查機器的氣壓及油壓，如有異常及時報修。

2.

操作前應核對施工單，按施工單要求施工。

3.

將輪胎從手推車上取下，裝夾到打磨機上后充氣固定。輪胎在削磨時的氣壓為1.5kg/c。

4.

以2-3mm的進刀量進行打磨。打磨時，若碰到嵌在胎面上的石子等異物應停下及時剔除，防止磨片被異物打斷而影響大磨的粗糙度。估計打磨程度接近要求（保護層以上的膠層厚度保證在0.5-3mm之間）時，應在胎冠中央的圓周方向均距的取三個測試點，分別用砂輪從表層橡膠向保護層磨削一個小口，以剛露出保護層鋼絲為最佳。用深度尺分別測量各測試點打磨表面到保護層表層的垂直距離。若三個點的深度均在允許范圍內，且表面粗糙度符合要求，則可停止打磨；若任意一點深度小于0.5mm，應作退胎處理。若深度過大或表面粗糙度不符和要求都應繼續(xù)處理，直至符合要求或因無法再修整而作退胎處理。

5.

若加工形式為冷翻，應對打磨后胎面實際寬度進行測量，并根據(jù)客戶要求選擇胎面花紋。輪胎胎面應比所選胎面膠寬度寬3-5mm，多余部分作倒角處理。

二、上墊膠

1.將刷膠晾干后的輪胎上架，檢查確定膠漿干透后，檢查胎面胎側及花紋溝是否有漏磨、漏刷膠部分，確定無遺漏后進行下一步操作；

2.根據(jù)施工單及輪胎胎側編號確定輪胎加工類型，然后分別對冷熱翻輪胎進行以下操作：

A)熱翻：用膠槍補足胎面缺膠部分的膠料（多由修補去除雜物引起的凹陷）。

B)冷翻：

1)在輪胎表面均勻交錯布線；

2)用膠槍補足胎面、胎側花紋溝等處的缺膠部分的膠料（多由修補去除雜物引起的凹陷缺膠）。花紋溝補膠應做到美觀均勻；補好的表面應結實、無氣泡，且橡膠高低差異不能超過2~3mm。

注：補膠過程中膠槍溫度應控制在華氏176度（80℃）左右（可根據(jù)環(huán)境溫度不同稍作調整；溫度過高將造成膠料自硫，影響粘著力）；

3.測量胎體的胎面打磨寬度，根據(jù)加工要求（如胎面花紋規(guī)格）選擇合適寬度的墊膠，繞置于輪胎胎面中央。纏繞后的墊膠應平整，無氣泡，沒有拉薄拉窄現(xiàn)象。6.

壓胎面：

1)為保證胎面接頭、胎面與胎體的粘接牢固，要全面的壓合胎面。壓合過程中，為增強排氣效果，應由胎面中央向兩側逐步滾壓；

2)檢查確定胎面與胎體壓實粘牢，無空氣，停止?jié)L壓。

7.在接頭部分以外的胎面處上塑料薄膜及帆布；且打帆布的地方胎里不能有補片。

8.從機架上取下輪胎，交付硫化。

硫化工序

預硫化輪胎

1.硫化條件：溫

度：120℃（設定）

壓縮空氣：輪胎內胎壓力

8kg/

（表壓）

硫化罐內沖氣壓力6kg/

（表壓）

包封套內沖氣壓力5kg/

（表壓）

硫化時間：暫定為2.5小時（從罐內達到120℃時開始計時）

2.裝配內胎、包封套之前應仔細檢查內胎和包封套是否損壞，各種快速接頭是否密封，如有漏氣及時更換。

3.查閱施工單，明確施工要求，按照不同規(guī)格輪胎配置不同規(guī)格的內胎、包封套與鋼圈，不允許將小的內胎和包封套裝置在大一檔的輪胎上。裝置墊帶時需注意不能使墊帶打皺。有裂縫的墊帶應及時修補后在裝置。輪胎裝配好后，將輪胎推置于預定的導軌上。

4.打開硫化罐，將導軌上的輪胎推置罐內，依次裝好內胎和包封套的快速接頭。裝好的接頭要小心的拉一下，不要出現(xiàn)假裝現(xiàn)象。

5.關閉硫化罐，啟動導熱裝置，此時對輪胎與硫化罐充壓縮空氣。硫化工應注意：內胎壓力和硫化罐內壓力差最好保持在2kg/的壓力下同步上升，同時包封套的導管必須打開，讓包封套與胎面之間的空氣隨著罐內壓力上升而不斷擠壓出來，直至排盡。

6.硫化罐在升溫時（溫度小于100℃），操作工需每15分鐘檢查內胎壓力和包封套好壞，如有損壞，應及時更換。

7.硫化罐內溫度上升至120℃時，開始記錄硫化時間。此時的內胎壓力和硫化罐內壓力應達到8kg/和6kg/。

8.硫化完畢后，應將包封套內氣體放盡，同時放盡硫化罐內氣體和輪胎內氣體。在確認以上壓力