GB∕T 21965-2020 鋼絲繩 驗(yàn)收及缺陷術(shù)語

H49中華人民共和國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)代替GB/T21965—2008鋼絲繩驗(yàn)收及缺陷術(shù)語v國(guó)家市場(chǎng)監(jiān)督管理總局國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)ⅠGB／T21965—2020本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)代替GB/T21965—2008《鋼絲繩驗(yàn)收及缺陷術(shù)語》。本標(biāo)準(zhǔn)與GB/T21965—2008相比，主要技術(shù)變化如下：—增加了驗(yàn)收術(shù)語中“取樣”“試樣”“成品化學(xué)成分允許偏差”術(shù)語的定義（見2.1.2、2.1.2.3、復(fù)彎曲試驗(yàn)和扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的“張力”修改為“彎曲張緊力”和“扭轉(zhuǎn)拉緊力”，扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的“交變扭轉(zhuǎn)”修改為“雙向扭轉(zhuǎn)”，“牢固性能試驗(yàn)”修改為“鍍層附著性”，“硫酸銅試驗(yàn)”修改為“鍍層—?jiǎng)h除了化學(xué)成分分析中的“元素含量允許范圍”，金相檢驗(yàn)中的“不均勻度”，拉伸試驗(yàn)中的“試驗(yàn)最少持荷時(shí)間”，反復(fù)彎曲試驗(yàn)中的“圓柱支座至撥桿底部距離”“兩圓柱支座軸線所在平面與試樣最近接觸點(diǎn)距離”“拔桿孔直徑”，扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)中的“扭轉(zhuǎn)角度”“扭轉(zhuǎn)試樣表面”，鋼絲繩外—將鋼絲繩檢驗(yàn)“外觀及尺寸檢查”術(shù)語拆分為“外觀檢查”和“鋼絲繩尺寸測(cè)量”，將鋼絲繩檢驗(yàn)—增加了鋼絲繩拉伸試驗(yàn)中的“樹脂澆注法”術(shù)語及其定義（見2.1.4.4.1.2,2008年版的2.3.3.1);—將缺陷術(shù)語中的“股松緊不均”修改為“股松弛”，“繩芯擠出”修改為“繩芯或繩股突出”，“鋼絲—將“運(yùn)輸及使用期間”拆分為“搬運(yùn)和運(yùn)輸期間的缺陷”“貯存期間的缺陷”“安裝期間的缺陷”和—增加了搬運(yùn)和運(yùn)輸期間“盤卷散亂”術(shù)語及其定義（見2.2.2.2);—增加了貯存期間“油脂流失”“油脂龜裂”“油脂變質(zhì)”“性能劣化”術(shù)語及其定義（見2.2.3.1、ⅡGB／T21965—2020—將使用期間缺陷術(shù)語“銹蝕”“麻點(diǎn)”修改為“外部腐蝕”“內(nèi)部腐蝕”“摩擦腐蝕”并修改其定義—增加了鋼絲繩典型缺陷實(shí)例（見附錄A)。本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)提出。本標(biāo)準(zhǔn)由全國(guó)鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC183)歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：國(guó)家金屬制品質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心、貴州鋼繩股份有限公司、江蘇蕓裕金屬制品有限公司、國(guó)家鋼絲繩產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心、江蘇神王集團(tuán)鋼纜有限公司、南通松誠(chéng)實(shí)業(yè)有限公司、江蘇通江新材料科技有限公司、冶金工業(yè)信息標(biāo)準(zhǔn)研究院。1GB／T21965—2020鋼絲繩驗(yàn)收及缺陷術(shù)語本標(biāo)準(zhǔn)界定了制造、搬運(yùn)和運(yùn)輸、貯存、安裝和使用過程中鋼絲繩驗(yàn)收及缺陷常用的術(shù)語。本標(biāo)準(zhǔn)適用于鋼絲繩驗(yàn)收及缺陷術(shù)語的一般規(guī)定，不適用于產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)另有規(guī)定的情況。2術(shù)語和定義依據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范規(guī)定或合同約定的取樣數(shù)量、檢驗(yàn)數(shù)量、檢驗(yàn)方法和判定原則，對(duì)鋼絲繩產(chǎn)品逐輪（卷）或成批進(jìn)行檢查和檢測(cè)，并做出接收或拒收的決定。需方對(duì)不符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范等規(guī)定的鋼絲繩產(chǎn)品，不予以接受的行為。2.1.2從總體中抽取個(gè)體或樣品的過程。注：由于鋼絲繩結(jié)構(gòu)的特殊性，在截取樣品前需對(duì)鋼絲繩進(jìn)行牢固捆扎然后再截?cái)?，以保證鋼絲繩整體性能的檢驗(yàn)不受影響。2.1.2.1匯集在一起的一定數(shù)量的某種產(chǎn)品或材料。注：鋼絲繩的批通常是指由同一直徑（尺寸）、結(jié)構(gòu)、鋼絲繩級(jí)、表面狀態(tài)、捻制方向且同時(shí)交付驗(yàn)收的單位產(chǎn)品。2.1.2.2批中產(chǎn)品的數(shù)量。注：鋼絲繩產(chǎn)品的批量通常是指同交付批中輪軸或盤卷的數(shù)量。2.1.2.3的樣品。2.1.2.3.1鋼絲繩驗(yàn)收時(shí)為檢驗(yàn)質(zhì)量所采取樣品的直徑，或?qū)挾群透叨取?.1.2.3.2用于鋼絲繩中鋼絲直徑（尺寸）、表面質(zhì)量、力學(xué)性能、工藝性能、金相組織和化學(xué)性能等測(cè)量、檢查和檢測(cè)的樣品。2GB／T21965—20202.1.2.3.3用于鋼絲繩直徑（尺寸）、外觀質(zhì)量、捻制質(zhì)量、力學(xué)性能和化學(xué)性能等測(cè)量、檢查和檢測(cè)的樣品。2.1.2.3.4用于鋼絲繩中繩芯潤(rùn)滑劑含量等檢測(cè)的樣品。2.1.2.4根據(jù)統(tǒng)計(jì)抽樣技術(shù)，從一批產(chǎn)品的總體中隨機(jī)抽取部分單位產(chǎn)品，通過檢測(cè)部分單位產(chǎn)品來推斷該批產(chǎn)品總體的質(zhì)量。2.1.2.5對(duì)交付驗(yàn)收的每個(gè)單位產(chǎn)品（輪或卷）都進(jìn)行檢驗(yàn)。2.1.2.6從檢查批中單位產(chǎn)品被抽入樣本完全是偶然的抽取樣本的方法2.1.2.7對(duì)試樣的第一次試驗(yàn)。2.1.2.8試驗(yàn)過程中，試樣在夾持鉗口或澆鑄體內(nèi)出現(xiàn)滑動(dòng)、在鉗口內(nèi)或規(guī)定有效范圍外斷裂，導(dǎo)致試驗(yàn)結(jié)果無效，在原樣品上重新取樣進(jìn)行試驗(yàn)。2.1.2.9初試不合格時(shí)，按標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范規(guī)定的方法和數(shù)量取樣，對(duì)不合格項(xiàng)目進(jìn)行試驗(yàn)。2.1.3通過對(duì)鋼絲繩中鋼絲尺寸、化學(xué)成分、金相組織、缺陷、力學(xué)及工藝性能、鍍層性能等質(zhì)量特性測(cè)量、測(cè)試或檢查，并對(duì)其質(zhì)量進(jìn)行評(píng)價(jià)的過程。2.1.3.1為了試驗(yàn)準(zhǔn)確和便于試驗(yàn)，用手、適宜的工具或工裝將試樣矯直，保證試樣表面和力學(xué)及工藝性能不受影響。2.1.3.2用于驗(yàn)證化學(xué)成分，從鋼絲繩上采取試樣，對(duì)其進(jìn)行的化學(xué)分析。2.1.3.2.1由于鋼中元素偏析，成品分析值超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的限值的允許的數(shù)值。2.1.3.3應(yīng)用金相學(xué)方法，對(duì)金屬和合金的宏觀組織、顯微組織及其內(nèi)部缺陷組織和相關(guān)性能等進(jìn)行觀察、測(cè)定、分析和評(píng)價(jià)的過程。3GB／T21965—20202.1.3.3.1采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄈ缒テ?、鑲嵌、拋光、侵蝕等）對(duì)鋼絲的橫截面或縱截面進(jìn)行處理，通過顯微鏡觀察到的截面上的組織結(jié)構(gòu)。2.1.3.3.2鋼材冶煉脫氧過程和鋼液凝固過程中產(chǎn)生或混入的，經(jīng)加工或熱處理仍不能消除的氧化物、硫化物、硅酸鹽等非金屬化合物。2.1.3.3.3鋼絲與表面接觸的介質(zhì)發(fā)生一種或多種化學(xué)反應(yīng)，導(dǎo)致鋼絲表層上碳的損失。注：這種碳的損失包括部分脫碳或完全脫碳。2.1.3.3.4體組織。2.1.3.4圓形或異形鋼絲橫截面特征尺寸的測(cè)定。2.1.3.5鋼絲在單向靜拉力作用下，測(cè)定抗拉強(qiáng)度及伸長(zhǎng)率等項(xiàng)目的試驗(yàn)。2.1.3.5.1測(cè)量伸長(zhǎng)用的試樣標(biāo)線之間的長(zhǎng)度。2.1.3.5.2拉伸試驗(yàn)時(shí)單位時(shí)間的橫梁位移或單位時(shí)間增加的應(yīng)力。2.1.3.5.3鋼絲在單向靜拉力作用下抵抗破斷的最大力與試樣原始橫截面積之比。2.1.3.5.4打結(jié)后的鋼絲試樣在單向靜拉力作用下測(cè)得的最大力。2.1.3.5.5打結(jié)拉力與該鋼絲不打結(jié)拉力的百分比。2.1.3.5.6鋼絲拉斷后，標(biāo)距部分增加的長(zhǎng)度與原始標(biāo)距長(zhǎng)度的百分比。2.1.3.64GB／T21965—2020絲承受塑性變形能力的試驗(yàn)。2.1.3.6.1為使鋼絲與彎曲圓柱良好接觸，給試樣施加的張緊力。2.1.3.6.2相反方向進(jìn)行連續(xù)不間斷的反復(fù)彎曲直至試樣斷裂前的次數(shù)（即最后一次彎曲不計(jì)入彎曲次數(shù)）。2.1.3.6.3鋼絲試樣單位時(shí)間的反復(fù)彎曲次數(shù)。2.1.3.7檢查鋼絲在固定或交變方向扭轉(zhuǎn)時(shí)的塑性變形性能，并顯示不均勻性及內(nèi)外缺陷的試驗(yàn)。2.1.3.7.1鋼絲以自身為軸線，沿一個(gè)方向均勻扭轉(zhuǎn)至試樣斷裂或達(dá)到規(guī)定扭轉(zhuǎn)次數(shù)的試驗(yàn)。2.1.3.7.2至規(guī)定次數(shù)或試樣斷裂的試驗(yàn)。2.1.3.7.3兩夾頭之間的標(biāo)距長(zhǎng)度。2.1.3.7.4為使試樣保持平直施加到鋼絲上的拉緊力。2.1.3.7.5單位時(shí)間內(nèi)鋼絲試樣繞其自身軸線旋轉(zhuǎn)的圈數(shù)。2.1.3.7.6鋼絲試樣繞其自身軸線旋轉(zhuǎn)斷裂后斷口的形貌和特征。2.1.3.7.7單位時(shí)間內(nèi)鋼絲試樣繞其自身軸線旋轉(zhuǎn)次數(shù)。2.1.3.8將鋼絲試樣在符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定直徑的芯棒上按規(guī)定的速率緊密螺旋纏繞至規(guī)定圈數(shù)，用于檢查試樣（有鍍層或無鍍層）承受纏繞變形能力或鍍層附著性的試驗(yàn)。2.1.3.8.1為檢驗(yàn)鋼絲試樣承受纏繞變形能力或鍍層附著性，根據(jù)相關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)確定的纏繞芯棒的直徑。5GB／T21965—20202.1.3.8.2單位時(shí)間內(nèi)鋼絲試樣圍繞芯棒螺旋纏繞的圈數(shù)。2.1.3.8.3鋼絲試樣在符合相關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的直徑的芯棒上緊密螺旋纏繞的圈數(shù)。2.1.3.9檢查鋼絲單位面積的鍍層重量、附著性及均勻性的試驗(yàn)。2.1.3.9.1鋼絲單位表面積上鍍層的重量。2.1.3.9.2鍍層與鋼絲基體結(jié)合的附著性。2.1.3.9.3鋼絲表面鍍層厚度分布的均勻性。2.1.3.9.4利用鹽霧試驗(yàn)設(shè)備所創(chuàng)造的人工模擬鹽霧環(huán)境條件來考核金屬材料或覆蓋層耐腐蝕性能的環(huán)境試驗(yàn)。注：人工模擬鹽霧環(huán)境通常包括中性鹽霧(NSS)、乙酸鹽霧(AASS)和銅加速鹽霧(CASS)。2.1.4通過對(duì)鋼絲繩外觀、尺寸、拆股鋼絲力學(xué)及工藝性能、拉伸性能、疲勞性能、旋轉(zhuǎn)性能、徑向剛度、含油率等質(zhì)量特性測(cè)量、測(cè)試或檢查，并對(duì)其質(zhì)量進(jìn)行評(píng)價(jià)的過程。2.1.4.1通過對(duì)鋼絲繩表面質(zhì)量、不松散性、平直度、平整度、殘余扭轉(zhuǎn)、涂油均勻性等質(zhì)量特性檢查，并對(duì)其質(zhì)量進(jìn)行評(píng)價(jià)的過程。鋼絲繩股和繩捻制質(zhì)量的感官評(píng)價(jià)指標(biāo)。2.1.4.1.2將鋼絲繩一端解開相對(duì)的兩個(gè)股約2個(gè)捻距，將這兩個(gè)股恢復(fù)原位后，如果不自行散開即為不松散。2.1.4.1.3規(guī)定長(zhǎng)度的鋼絲繩在無張力的條件下放置在平面上，其偏離軸線的最大距離，或規(guī)定長(zhǎng)度的鋼絲繩在無張力的條件下沿垂線自然下垂，其自由端偏離垂線的最大距離。6GB／T21965—20202.1.4.1.4規(guī)定長(zhǎng)度的鋼絲繩在無張力的條件下自由回轉(zhuǎn)的圈數(shù)。注：殘余扭轉(zhuǎn)的檢查方法通常是將鋼絲繩從輪軸的繩端拉出規(guī)定長(zhǎng)度，將其自由端放開，在無張力的條件下測(cè)得的自由回轉(zhuǎn)的圈數(shù)。2.1.4.2通過對(duì)鋼絲繩直徑或尺寸、不圓度、捻距、股間隙、鋼絲直徑或尺寸、中心鋼絲直徑等質(zhì)量特性測(cè)量，并對(duì)其進(jìn)行評(píng)價(jià)的過程。2.1.4.2.1圓鋼絲繩橫截面的節(jié)圓直徑或非圓橫截面的特征尺寸（如寬度和厚度）。2.1.4.2.2鋼絲繩同一橫截面上測(cè)得的最大直徑和最小直徑的差值與鋼絲繩公稱直徑的百分比值。單股鋼絲繩的外層鋼絲、多股鋼絲繩的外層股或纜式鋼絲繩的單元鋼絲繩圍繞鋼絲繩旋轉(zhuǎn)一周或一個(gè)螺旋，且平行于鋼絲繩軸線的對(duì)應(yīng)兩點(diǎn)間的距離。2.1.4.2.4同一層股中兩相鄰股之間的距離。2.1.4.2.5圓鋼絲的橫截面直徑、全密封鋼絲的高度或半密封鋼絲的高度和寬度。2.1.4.2.6單捻鋼絲繩中位于鋼絲繩中心位置或多股鋼絲繩中位于股中心位置的鋼絲橫截面直徑。2.1.4.3將鋼絲繩股（部分或全部）拆散成單根鋼絲，用于測(cè)定鋼絲破斷拉力總和及鋼絲的拉力（抗拉強(qiáng)度）、反復(fù)彎曲、扭轉(zhuǎn)、纏、層重量、鍍層附著性、鍍層均勻性等性能的試驗(yàn)。2.1.4.4鋼絲繩試樣在單向靜拉力作用下，測(cè)定其破斷拉力及伸長(zhǎng)率等性能的試驗(yàn)。2.1.4.4.1將鋼絲繩試樣加持在試驗(yàn)機(jī)上的方法。2.1.4.4.1.1將鋼絲繩試樣散頭用熔融金屬澆鑄，冷卻到常溫后，夾持在試驗(yàn)機(jī)夾具座內(nèi)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。2.1.4.4.1.2將鋼絲繩試樣散頭用樹脂澆鑄，放置凝固后，夾持在試驗(yàn)機(jī)夾具座內(nèi)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。7GB／T21965—20202.1.4.4.1.3將鋼絲繩試樣用套管壓緊，再夾持在試驗(yàn)機(jī)夾具內(nèi)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。2.1.4.4.1.4鋼絲繩試樣直接夾持在試驗(yàn)機(jī)夾具內(nèi)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。2.1.4.4.1.5將鋼絲繩試樣直接纏繞在試驗(yàn)機(jī)纏繞輪上進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。2.1.4.4.2在工作載荷或規(guī)定載荷下，鋼絲繩在彈性范圍內(nèi)產(chǎn)生的總伸長(zhǎng)與原始標(biāo)距的百分比。2.1.4.4.3在工作載荷或規(guī)定載荷下，鋼絲繩在彈性范圍內(nèi)產(chǎn)生的可以恢復(fù)的伸長(zhǎng)與原始標(biāo)距的百分比。2.1.4.4.4在工作載荷或規(guī)定載荷下，鋼絲繩在彈性范圍內(nèi)由于股中鋼絲和繩中股的位置發(fā)生變化產(chǎn)生的不可恢復(fù)的伸長(zhǎng)與原始標(biāo)距的百分比。注：永久延伸率也稱結(jié)構(gòu)伸長(zhǎng)率。2.1.4.4.5按照規(guī)定的試驗(yàn)方法，測(cè)定鋼絲繩試樣應(yīng)力—應(yīng)變關(guān)系曲線中常數(shù)的試驗(yàn)。2.1.4.4.6按照規(guī)定的試驗(yàn)方法，測(cè)定鋼絲繩試樣破斷時(shí)或出現(xiàn)第一根斷絲時(shí)拉力值的試驗(yàn)。2.1.4.4.7按照規(guī)定的拉伸試驗(yàn)方法將鋼絲繩拉伸至第一根鋼絲斷裂或鋼絲繩破斷時(shí)，斷絲或破斷的位置、數(shù)量和形貌。2.1.4.5鋼絲繩以一定的包角繞過試驗(yàn)輪。并對(duì)其施加規(guī)定的載荷，以一定的頻率對(duì)其進(jìn)行反復(fù)彎曲，評(píng)價(jià)其承受反復(fù)彎曲能力的試驗(yàn)。2.1.4.6按照規(guī)定的試驗(yàn)方法，測(cè)定鋼絲繩試樣在規(guī)定的交變應(yīng)力作用下，承受軸向沖擊載荷能力的試驗(yàn)。2.1.4.7按照規(guī)定的試驗(yàn)方法，測(cè)定鋼絲繩試樣單位長(zhǎng)度上的旋轉(zhuǎn)度和扭矩的試驗(yàn)。2.1.4.7.1在保持鋼絲繩兩端不旋轉(zhuǎn)的條件下，對(duì)其施加靜態(tài)拉伸負(fù)荷，通過試驗(yàn)或計(jì)算所確定的以牛米8GB／T21965—20202.1.4.7.2在保持鋼絲繩兩端不旋轉(zhuǎn)的條件下，對(duì)其施加靜態(tài)拉伸負(fù)荷，通過試驗(yàn)或計(jì)算所確定的以單位長(zhǎng)度轉(zhuǎn)動(dòng)的圈數(shù)或度數(shù)表示的特性值。2.1.4.8測(cè)定無軸向荷載條件下鋼絲繩抵抗徑向變形能力的試驗(yàn)。2.1.4.9鋼絲繩含油率、纖維繩芯含油率和股含油率的統(tǒng)稱。2.1.4.9.1鋼絲繩（含繩芯）表面吸附的鋼絲繩潤(rùn)滑脂質(zhì)量與去除油脂后鋼絲繩（含繩芯）質(zhì)量的百分比。2.1.4.9.2纖維繩芯表面吸附的鋼絲繩潤(rùn)滑脂質(zhì)量與去除油脂后干纖維芯質(zhì)量的百分比。2.1.4.9.3繩股表面吸附的鋼絲繩潤(rùn)滑脂質(zhì)量與去除油脂后繩股質(zhì)量的百分?jǐn)?shù)。注：附錄A給出了各種缺陷的典型實(shí)例。2.2.1在鋼絲拉拔、捻股、合繩過程中產(chǎn)生的影響鋼絲繩使用的各種缺陷。2.2.1.1鋼絲繩股中出現(xiàn)鋼絲斷裂的現(xiàn)象。2.2.1.2鋼絲繩股中全長(zhǎng)或部分長(zhǎng)度上缺少鋼絲的現(xiàn)象。2.2.1.3鋼絲繩表面出現(xiàn)鋼絲成弓形或環(huán)形凸起的現(xiàn)象。2.2.1.4鋼絲繩股中出現(xiàn)鋼絲交叉，鋼絲不在規(guī)定的幾何位置的現(xiàn)象。2.2.1.5鋼絲繩股中相同公稱直徑鋼絲中出現(xiàn)超出規(guī)定的允許偏差的現(xiàn)象。9GB／T21965—20202.2.1.6鋼絲繩股中相同公稱抗拉強(qiáng)度級(jí)鋼絲中出現(xiàn)不符合本級(jí)別抗拉強(qiáng)度范圍的鋼絲的現(xiàn)象。2.2.1.7鋼絲繩中相同鋼絲直徑捻制的股，中心鋼絲直徑未按規(guī)定加大的現(xiàn)象。2.2.1.8拉拔過程中，由于模具等工裝存在缺陷或潤(rùn)滑條件不佳造成的鋼絲表面劃痕、裂紋等損傷現(xiàn)象。2.2.1.9鋼絲沿縱向出現(xiàn)的金屬分層現(xiàn)象。鋼絲表面沿縱向出現(xiàn)周期性的直徑粗細(xì)不均、形狀類似竹節(jié)的現(xiàn)象。鋼絲繩由于鋼絲烘干欠缺、大氣環(huán)境潮濕等原因引起的鋼絲表面輕微氧化的現(xiàn)象。注：浮銹通?？梢杂檬植恋?，一般對(duì)使用性能無影響。鋼絲表面局部或整體出現(xiàn)氧化的現(xiàn)象。鋼絲表面局部或整體出現(xiàn)氧化的現(xiàn)象。鋼絲表面出現(xiàn)呈點(diǎn)狀或片狀分布的凹狀粗糙面現(xiàn)象。鋼絲繩中鋼絲接頭方法不當(dāng)，造成的接頭中心不正、焊接接頭局部過大的現(xiàn)象。鋼絲表面鍍層出現(xiàn)裂紋或分層的現(xiàn)象。鋼絲表面鍍層出現(xiàn)脫落的現(xiàn)象。鋼絲繩股中鋼絲出現(xiàn)松動(dòng)的現(xiàn)象。鋼絲繩端頭松解或截?cái)嗪?，股中鋼絲部分或全部散開不能再?gòu)?fù)位的現(xiàn)象。股芯從鋼絲縫隙間露出的現(xiàn)象。GB／T21965—2020x鋼絲繩中股變形量不一致或松緊程度不均勻，出現(xiàn)鋼絲繩不平整、股突起或陷落的現(xiàn)象。2.2.1.21-鋼絲繩中各股之間的間距大小不一致的現(xiàn)象。鋼絲繩端頭松解或截?cái)嗪螅勺孕猩㈤_或打開后不能復(fù)位的現(xiàn)象。鋼絲繩或股全長(zhǎng)或局部出現(xiàn)捻距不一致的現(xiàn)象。鋼絲繩全長(zhǎng)或局部的直徑低于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限或高于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限的現(xiàn)象。鋼絲繩的不圓度超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定限值的現(xiàn)象。繩芯從鋼絲繩局部或全長(zhǎng)的股縫隙間露出的現(xiàn)象。鋼絲繩表面油脂不均勻或繩芯油脂缺失的現(xiàn)象。2.2.2在鋼絲繩搬運(yùn)、裝卸和運(yùn)輸過程中產(chǎn)生的影響鋼絲繩使用的各種缺陷。2.2.2.1由于吊裝方法不正確、裝卸工具不合適或裝卸不當(dāng)，造成的鋼絲繩表面局部壓傷、碰傷、掛傷、刮傷、劃傷等現(xiàn)象。2.2.2.2由于吊裝方法不正確、裝卸工具不合適或高處滾落造成鋼絲繩輪軸嚴(yán)重變形或散架，導(dǎo)致鋼絲繩盤卷散亂、無法解卷或安裝的現(xiàn)象。2.2.3在鋼絲繩貯存過程中產(chǎn)生的影響鋼絲繩使用的各種缺陷。2.2.3.1由于貯存環(huán)境溫度過高或長(zhǎng)時(shí)間陽光下直射，導(dǎo)致鋼絲繩表面油脂甚至繩芯油脂溶化流失的現(xiàn)象。GB／T21965—20202.2.3.2由于鋼絲繩在低溫或干燥環(huán)境條件下存放時(shí)間過長(zhǎng)，導(dǎo)致鋼絲表面油脂出現(xiàn)縱橫交錯(cuò)細(xì)小裂紋的現(xiàn)象。2.2.3.3鋼絲繩長(zhǎng)時(shí)間存放在化工產(chǎn)品、化學(xué)煙霧、蒸汽或其他腐蝕劑侵襲的場(chǎng)所或露天存放等，導(dǎo)致鋼絲繩油脂變質(zhì)甚至鋼絲繩銹蝕的現(xiàn)象。2.2.3.4鋼絲繩因存放時(shí)間過長(zhǎng)，導(dǎo)致油脂失效或鋼絲的力學(xué)及工藝性能降低甚至達(dá)不到相關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范的最低要求的現(xiàn)象。通常鋼絲繩驗(yàn)收期應(yīng)不超過一年。2.2.4在鋼絲繩安裝過程中產(chǎn)生的影響鋼絲繩使用的各種缺陷。2.2.4.1鋼絲繩安裝過程中，因與堅(jiān)硬物體或粗糙地面摩擦、刮蹭等產(chǎn)生的鋼絲繩表面損傷現(xiàn)象。2.2.4.2360°鋼絲繩拉緊，產(chǎn)生的加捻或退捻的現(xiàn)象。2.2.4.3由于解卷方法不正確或外力作用，導(dǎo)致鋼絲繩局部產(chǎn)生一定角度永久變形的現(xiàn)象。2.2.5在鋼絲繩使用過程中產(chǎn)生的影響鋼絲繩使用的各種缺陷。2.2.5.1v鋼絲繩由于受到突然的沖擊或撞擊，產(chǎn)生的沿其縱向軸線呈現(xiàn)波浪形狀的現(xiàn)象。2.2.5.2多股鋼絲繩由于大載荷下突然松弛，或受到附加力矩作用，或繞過多個(gè)滑輪組，引起外層股浮起而形成類似燈籠狀形狀的現(xiàn)象。2.2.5.3繩芯或繩股從鋼絲繩的縫隙之間被擠出的現(xiàn)象。2.2.5.4鋼絲或鋼絲束在鋼絲繩一側(cè)拱起成環(huán)狀突出的現(xiàn)象。GB／T21965—20202.2.5.5鋼絲繩成環(huán)狀在不可能繞其軸線轉(zhuǎn)動(dòng)的情況下被拉緊而造成的變形，鋼絲繩局部有加捻或退捻的現(xiàn)象。2.2.5.6鋼絲繩由于外力沖擊、排繩混亂、從繩槽中滑出等造成的鋼絲繩局部壓扁的現(xiàn)象。2.2.5.7鋼絲繩因機(jī)械磨損、繩芯縮細(xì)、局部銹蝕、局部扭結(jié)、過載及斷絲等原因造成局部直徑減小的現(xiàn)象。2.2.5.8鋼絲繩因纖維繩芯吸收過多水分、金屬繩芯受到?jīng)_擊等造成的局部直徑增大的現(xiàn)象。2.2.5.9鋼絲繩因局部受到?jīng)_擊而產(chǎn)生的不可恢復(fù)的角度變形的現(xiàn)象。鋼絲繩因股絲間承受載荷不同、相互擠壓等原因產(chǎn)生內(nèi)層鋼絲磨損的現(xiàn)象。鋼絲繩因與滑輪、卷筒、支撐輥、硬物等接觸而引起的外層鋼絲磨損的現(xiàn)象。鋼絲繩因局部擠壓、滑輪劇烈振動(dòng)沖擊或因滑輪與卷筒中心偏斜等引起的鋼絲磨損的現(xiàn)象。鋼絲繩因與外部劇烈摩擦，使鋼絲表面溫度瞬間達(dá)到淬火臨界溫度，繼而急劇冷卻在鋼絲表面形成的硬而脆的白亮層組織的現(xiàn)象。鋼絲表面受使用環(huán)境中介質(zhì)作用引起的化學(xué)或電化學(xué)腐蝕現(xiàn)象。注：輕微的表面氧化能夠擦凈，重度的表面手感粗糙，嚴(yán)重的表面出現(xiàn)麻坑甚至鋼絲松動(dòng)。鋼絲繩繩芯吸附水分或腐蝕性介質(zhì)造成內(nèi)部鋼絲被腐蝕的現(xiàn)象，嚴(yán)重時(shí)腐蝕碎屑會(huì)從繩股縫隙間溢出。干燥的鋼絲和繩股之間持續(xù)的相互摩擦產(chǎn)生鋼質(zhì)微小顆粒，發(fā)生氧化形成干粉狀內(nèi)部碎屑的現(xiàn)象。繩端安裝不正確或受到?jīng)_擊作用等原因而引起鋼絲繩繩端或其附近出現(xiàn)斷絲的現(xiàn)象。GB／T21965—2020局部出現(xiàn)大量斷絲的現(xiàn)象。鋼絲繩由于過載、卡阻、磨損、腐蝕等原因?qū)е抡射摻z斷裂的現(xiàn)象。鋼絲繩受到異常高溫、電?。ㄈ绾附右€接地）或雷擊的影響，造成鋼絲表面顏色變化、油脂消失甚至金屬熔化的現(xiàn)象。2.2.5.21鋼絲繩因反復(fù)繞過卷筒、滑輪、旋轉(zhuǎn)、彎折、載荷沖擊或相互擠壓等作用引起的韌性減少、彈性顯著降低的現(xiàn)象。使用中的鋼絲繩從繩槽中滑出、在卷筒上排繞混亂、支撐裝置轉(zhuǎn)動(dòng)失靈、繩槽與鋼絲繩直徑不匹配、多層纏繞鋼絲繩遭受瞬間外力作用等，導(dǎo)致鋼絲繩被卡阻產(chǎn)生的擠壓損傷現(xiàn)象。GB／T21965—2020附錄A（資料性附錄）鋼絲繩典型缺陷實(shí)例表A.1鋼絲繩缺陷圖號(hào)缺陷對(duì)應(yīng)條目號(hào)A.1鋼絲交錯(cuò)2.2.1.4A.2銹蝕A.3股絲松動(dòng)A.4繩芯外露A.5扭結(jié)（加捻）2.2.4.2A.6波浪形2.2.5.1A.7籠狀畸形2.2.5.2A.8扭結(jié)（退捻）2.2.5.5A.9外部磨損A.10白亮層斷絲局部聚集GB／T21965—2020圖A.3股絲松動(dòng)圖A.4繩芯外露GB／T21965—2020圖A.6波浪形GB／T21965—2020圖A.7籠狀畸形圖A.9外部磨損GB／T21965—2020GB／T21965—2020[1]GB/T228.1—2010金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法[2]GB/T2975—2018鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備GB／T21965—2020索漢語拼音索引A安裝期間的缺陷4B白亮層搬運(yùn)和運(yùn)輸期間的缺陷……2.2.2標(biāo)距21表面質(zhì)量1表面損傷21波浪形21不松散性不圓度22C殘余扭轉(zhuǎn)拆股試驗(yàn)23纏繞法纏繞圈數(shù)3纏繞／松懈試驗(yàn)8纏繞速率2成品分析22成品化學(xué)成分允許偏差………………2.1.3.2.1尺寸測(cè)量4抽樣檢驗(yàn)24重試28初試27D打結(jié)拉力4打結(jié)率25單向扭轉(zhuǎn)1鍍層均勻性3鍍層開裂鍍層附著性2鍍層試驗(yàn)29鍍層脫落鍍層重量1引斷后伸長(zhǎng)率斷口類型斷絲2斷絲局部聚集E非金屬夾雜物F反復(fù)彎曲次數(shù)2反復(fù)彎曲試驗(yàn)非金屬夾雜物分層2復(fù)試2浮銹2G鋼絲環(huán)狀突出鋼絲檢驗(yàn)2鋼絲交錯(cuò)2鋼絲試樣鋼絲繩不圓度超差………2.2.1.25鋼絲繩尺寸測(cè)量2鋼絲繩含油率鋼絲繩檢驗(yàn)2鋼絲繩徑向剛度試驗(yàn)……2.1.4.8鋼絲繩拉伸試驗(yàn)2鋼絲繩扭矩鋼絲繩伸長(zhǎng)率鋼絲繩試樣鋼絲繩松散鋼絲繩芯試樣鋼絲繩旋轉(zhuǎn)度鋼絲繩直徑超差2鋼絲繩直徑／尺寸………2.1.4.2.1鋼絲直徑／尺寸2股含油率股間隙2GB／T21965—2020股間隙不均勻2股絲松動(dòng)股絲松散股松弛股芯外露H含油率29合金澆鑄法1混強(qiáng)度2混絲徑2J擠壓損傷接頭不良金相檢驗(yàn)23局部扁平6局部磨損拒收21K抗拉強(qiáng)度3L拉傷2拉伸試驗(yàn)5拉伸速率2籠狀畸形2鍍層均勻性3M麻點(diǎn)2馬氏體24麻芯外露摩擦腐