無碴軌道板施工作業(yè)指導書

無砟軌道施工作業(yè)指導書1、廠房與裝備設計1.1板場總體布置制板場是在引進國外技術(shù)的基礎上，根據(jù)我國鐵路客運專線施工需要，按照軌道板制造工藝特點，由技術(shù)轉(zhuǎn)讓方負責設計和現(xiàn)場技術(shù)指導，由施工單位建成的現(xiàn)代化制板場，分廠房內(nèi)作業(yè)的鋼筋加工區(qū)、毛坯板預制區(qū)、成品板打磨裝配區(qū)和廠房外的存板區(qū)、混凝土拌和站、輔助工區(qū)等6個工區(qū)。制板場整體布置見圖1。圖1板廠總平面布置圖1.2車間規(guī)模結(jié)構(gòu)車間依據(jù)無砟軌道板生產(chǎn)工藝流程、工序順序和物流方便布置設計。按鋼筋原材料進入至預制軌道板出車間的順序方向，以三條毛坯板生產(chǎn)線為主軸，橫向成三跨結(jié)構(gòu)，主廠房設三條預制生產(chǎn)線，全長288米，右側(cè)沿生產(chǎn)線設人行通道和設備操縱臺，左側(cè)沿生產(chǎn)線設毛坯板臨時存放臺和毛坯板軌道運輸線；進口段主廠房右測連跨鋼筋加工廠房，長120米；出口段左側(cè)連跨打磨裝配廠房，長120米。廠房橫向跨度均為21米，廠房檐高10.25米，內(nèi)設16T橋式吊車4臺，5T橋式吊車2臺。車間整體結(jié)構(gòu)采用鋼框架結(jié)構(gòu)、鋼筋混凝土獨立柱結(jié)合連續(xù)地基梁式基礎、牛腿鋼柱、工字鋼走行梁，鋼構(gòu)件間采用高強螺栓連接、彩鋼板絕熱墻面和頂棚。廠房總建筑面積為12000圖2廠房立剖面圖圖3廠房平剖面圖1.3板場生產(chǎn)能力板場設計生產(chǎn)能力為，主廠房投入三條毛坯板生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線設置27套模具，24小時最大毛坯板生產(chǎn)量81塊。投入軌道板打磨用磨床及其配套設備一套，24小時最大打磨成品板100塊。鋼筋車間內(nèi)設6套上層鋼筋網(wǎng)片加工臺，4套下層鋼筋網(wǎng)片加工臺，5個絕緣卡安裝臺，和3個絕緣套管安裝臺，最多日生產(chǎn)100塊軌道板鋼筋網(wǎng)片。1.4預制生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)布置軌道板張拉臺座生產(chǎn)線，按生產(chǎn)工藝要求，三個臺座沿主廠房順長方向一字串聯(lián)布置，每個張拉臺座長度75米，臺座間設設備清洗臺寬8.45米，三個臺座總長度共242米。臺座結(jié)構(gòu)為鋼筋混凝土U型結(jié)構(gòu)，基礎頂預埋模具定位地腳螺栓，兩邊墻頂為施工設備走行軌道，臺座兩端為4臺300噸級的自鎖式千斤頂及張拉橫梁，詳見圖4張拉臺座基礎圖。圖4張拉臺座基礎圖1.5與生產(chǎn)線有關(guān)的供熱、供氣系統(tǒng)板場設2萬m2板場設OGFD-6.3空氣壓縮機一臺，供臺座內(nèi)毛坯板脫模、臨時存放臺垂直定位桿及磨床打磨清潔使用。每個臺座都設有壓縮空氣管道，用于在毛坯板脫模時，在混凝土與模具間充氣形成氣墊作用，以利脫模。1.6主要設備工裝及物流順序平面布置軌道板制作工藝銜接緊密，較多地采用了機械化作業(yè)，實現(xiàn)了程序化、標準化作業(yè)，各工序間順序清晰，施工方法、作業(yè)任務、工作接口明確。同時適應工藝流程安排，各工序間物流作業(yè)也是互相銜接緊密，設置了運輸軌道，運輸小車、電瓶車、滾輪線等運輸設備互相聯(lián)結(jié)，并通過橋式吊車、各種吊架、吊梁以及真空吸盤的配合作業(yè)和翻轉(zhuǎn)機對毛坯板的翻轉(zhuǎn)，形成了場內(nèi)完整的物流體系。見圖5板場各工序物流及設備布置平面圖鋼筋加工車間布置圖預制生產(chǎn)線布置圖打磨車間布置圖圖5板場各車間物流及設備工裝布置圖=1\*GB4㈠、設備的制作安裝板場設備的制作安裝是按照技術(shù)轉(zhuǎn)讓方的工藝設計進行制作加工安裝的，分直接引進、依據(jù)技術(shù)轉(zhuǎn)讓方設計參數(shù)在國內(nèi)研發(fā)制造加工、既有國產(chǎn)設備三種情況，共33種、64臺套。Ⅱ型板制造主要投入設備見表1表1Ⅱ型板制造主要投入設備表=2\*GB4㈡、模具的設計與制作1、模具的設計模具分標準板、小半徑曲線板、補償板和特殊板。標準板模具設計長6.45m、寬2.55m，由地腳螺栓及支撐鋼板、緩沖橡膠塊、支架、面板、承軌臺、縱向隔模、橡膠端模以及輔助部件組成，見圖6模具設計立體圖圖6模具設計立體圖小半徑曲線板模具分600~1500m和350~600m兩種半徑的曲線模具。由于左右線排水坡方向相反，承軌臺在左右線也位置相反，曲線模具又分內(nèi)外線兩種。特殊模具總長12.5m，專門制造補償板使用，通過橫向端模板的位置變化可調(diào)節(jié)適應補償板的不同長度。2、模具的制作模具制作是在國內(nèi)委托制造加工的，共加工86套，標準板模具（81套）、曲線板模具（4套）、特殊模具（1套）。2、軌道板制造關(guān)鍵技術(shù)2.1原材料及混凝土配合比=1\*GB4㈠、原材料組成軌道板的原材料主要為：水泥、砂、碎石、減水劑、水、鋼筋、預應力鋼絲、絕緣卡和熱縮管及其它預埋件，各種原材料的技術(shù)指標詳見《京津城際軌道交通工程CRTSⅡ型板式軌道用預應力混凝土軌道板暫行技術(shù)條件》。水泥采用強度等級為52.5RP·Ⅱ硅酸鹽水泥，由冀東水泥廠生產(chǎn)；粗骨料采用5-10mm、10-20mm兩種粒徑參合的連續(xù)級配；細骨料采用細度模數(shù)為2.3-3.0的中砂；減水劑采用廣州西卡公司生產(chǎn)的聚梭酸高效減水劑；混凝土用水采用飲用水。鋼筋分3種直徑兩種級別，包括∮20HRB500級縱向連接精扎螺紋鋼筋，∮8HRB500級上下層網(wǎng)片鋼筋，∮16HRB335級下層鋼筋網(wǎng)片接地鋼筋。預應力絲采用∮10mm、∮5mm（1570、1420Mpa）預應力鋼絲（∮5mm絲為定位絲）。用于絕緣要求的絕緣卡及熱縮管材料，要求絕緣阻值不小于10GΩ。其它材料主要包括接地橋、S2調(diào)高鋼板等。與國內(nèi)指標差別較大的項目主要為水泥，其中水泥比表面積與早期強度要求與國內(nèi)有較大差異，詳見表2。表2水泥主要技術(shù)指標序號項目單位技術(shù)指標博格指標國內(nèi)標準采用指標1比表面積m2/㎏500～600≤350500～6002初凝時間min90～180＞4590～1803標準膠砂抗壓強度2dMPa＞403d＞27＞3828dMPa＞65＞52.5＞52.54氯離子的含量％＜0.1≤0.06＜0.15堿含量％＜0.6＜0.6＜0.66三氧化硫含量％應盡量低3.5＜3.5=2\*GB4㈡、混凝土配合比混凝土的配合比依據(jù)C55混凝土強度等級試驗設計，各項技術(shù)指標要求詳見表3。表3Ⅱ型板用C55混凝土主要技術(shù)指標序號項目單位技術(shù)指標博格指標國內(nèi)標準采用指標1水泥用量kg380-430≤500380-4502入模溫度℃25-30＞515-303含氣量%1-4≥41-44早期強度Mpa16小時≥4816小時≥485同條件養(yǎng)護方法水內(nèi)同溫度同環(huán)境水內(nèi)同溫度6混凝土評定方法單塊試件一組試件16小時單塊;28天一組7抗凍性F1養(yǎng)護28d循環(huán)28次剝落量＜1.5kg/m2養(yǎng)護56天≥F250次F1養(yǎng)護28d循環(huán)28次剝落量＜1.5kg/m28混凝土養(yǎng)護方法靠水化熱16小時覆蓋不撒水芯部溫度≤60保濕在15℃以上養(yǎng)護7天靠水化熱16小時覆蓋不撒水芯部溫度≤609入模時模板溫度℃30≥520-301028天抗壓強度Mpa6455551128天彈性模量Mpa3570035700357001228天抗折強度Mpa6-7無6-713坍落度cm擴展度41-459-1414水灰比0.4-0.45≮0.280.4-0.45經(jīng)試驗比較確定采用的理論配合比為：水泥：砂：小石子：大石子：水：外加劑=1：1.67：1.07：1.5：0.39：0.012外加劑原材料、配件進場及檢驗外加劑原材料、配件進場及檢驗普通鋼筋塑料套管模板安裝檢測水泥砂石預應力鋼筋∮10預應力筋入模預應力筋初張拉20%安裝縱向隔板及塑料套管預應力筋終張拉100%安裝上層鋼筋網(wǎng)片及橡膠端模定位預應力筋入模安裝下層鋼筋網(wǎng)片預制上層鋼筋網(wǎng)片鋼筋加工預制下層鋼筋網(wǎng)片模板清理及噴脫模劑脊絕緣合格絕緣合格入模后網(wǎng)片絕緣檢測合格砼灌注振動成型、刮平、刷毛、安裝S2鋼板初凝后吊起側(cè)模、清理覆蓋養(yǎng)護膜、養(yǎng)護16h放松預應力試件制作R≥48Mpa水池同溫條件養(yǎng)護計量攪拌運輸砼切割預應力筋、軌道板脫模車間靜放24小時運至存板場存放28天翻轉(zhuǎn)軌道板28天后R≥55Mpa切割外露預應力筋打磨并編號安裝扣件運至存板場運至鋪筑現(xiàn)場合格圖7Ⅱ型板制作工藝流程圖2.3軌道板制造施工工藝=1\*GB4㈠、模具的安裝1、模板安裝前的布局測量張拉鋼絲鉗口高程，全局布置模板：采用萊卡DNA03數(shù)字水準儀測出南北兩張拉臺座上張拉鋼絲鉗口的高程（在20個張拉塊中取第1、2、10、11、19、20塊測量其高程），并求出南北兩臺座的高程平均值。按設計要求張拉池兩端張拉臺座的高度應處于同一水平，最大允許相差±1mm。如果滿足此要求，將27塊模板在同一水平面安裝。如果兩端高度差H超出±1mm，則安裝時將此高度差H均分到各個模板上。張拉池中模板的布局見圖8。1271271271272相鄰模具間的高差為H/26mmHmm1號模板27號模板張拉橫梁張拉橫梁2、首塊模板安裝粗調(diào)模板高程：先吊出模板將其放置在支撐鋼板上，按照模板邊沿高程比張拉槽口高程平均值高1.5mm～2.0mm的原則將模板粗調(diào)平?？v向槽口定位：采用張拉鋼絲法或經(jīng)緯儀定位法，以兩端張拉臺座上的Φ5鋼筋張拉槽口中心為基準線，移動模具，使模板V型槽口中線與之對齊，其精度要求達到±1mm。精調(diào)模板高程：用數(shù)字水準儀通過測量模板中1、4、7、10、11、14、17、20號承軌臺的高程，調(diào)節(jié)地腳螺母使其高程在同一水平面上，誤差范圍±0.3mm。3、非首塊模板的安裝支撐鋼板的調(diào)整：調(diào)節(jié)地腳螺母使支撐鋼板與前一個已安裝模板的支撐鋼板基本處于同一水平面。吊入已制作好的合格模板，安置于8個支撐鋼板上。縱向槽口定位：采用張拉鋼絲法或經(jīng)緯儀定位法，以兩端張拉臺座上的Φ5鋼筋張拉槽口中心為基準線，移動模具，使模板V型槽口中心線與之對齊，其精度要求達到±1mm，并使模板長方向棱邊與相鄰已安裝的模板邊平行，并調(diào)整模板的位置，使相鄰模板緊靠的長棱內(nèi)邊緣距離控制在50mm,外緣距離控制在34mm。（此處要考慮后續(xù)模板的安裝位置，確保有足夠的空間下放最后一塊模板）。高程定位：用數(shù)字水準儀通過測量模板中1、4、7、10號承軌臺的高程，調(diào)節(jié)地腳螺母使其與已安裝的模板在同一水平面上，誤差范圍小于1.0mm，同一模板內(nèi)部承軌臺達到同一平面，其高程精度要求達到±0.3mm。=2\*GB4㈡、鋼筋網(wǎng)片及預應力絲制作安裝1、鋼筋及絕緣組成Ⅱ型板內(nèi)鋼筋由∮10mm、∮5mm預應力絲、∮20mm精扎螺紋鋼筋及上下兩層鋼筋網(wǎng)片組成。鋼筋間縱橫節(jié)點用絕緣卡連接，或用熱縮管隔離（∮20mm精扎螺紋鋼筋與預應力絲間）。2、預應力絲加工每塊軌道板共60根∮10mm預應力筋、6根∮5mm預應力絲，∮5mm預應力絲是用于定位鋼筋網(wǎng)片高度位置的。加工預應力筋時，首先將整孔預應力筋吊放到特制絞車里，人工將鋼筋頭從絞車中抽出，裝入推送器的推送槽中，開啟電源，推送裝置及數(shù)控切割小車將按既定長度自動下料，并將成品置于推送裝置一側(cè)。圖9預應力絲加工3、絕緣安裝及鋼筋網(wǎng)片制作鋼筋車間內(nèi)安裝有5個絕緣卡安裝模具臺，分別負責絕緣卡的定位安裝；三個熱縮管安裝臺，負責熱縮管的定位安裝加工；4個下層鋼筋網(wǎng)片加工模具臺，用于下層鋼筋網(wǎng)片的安裝和接地裝置的焊接安裝；6個上層鋼筋網(wǎng)片加工模具臺，用于上層鋼筋網(wǎng)片及縱向連接鋼筋的安裝。4、熱縮管安裝工藝熱縮管的安裝是在自行加工的專用臺具上進行的。加工時,人工將切割好的鋼筋放到加工胎具上。手工將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，并調(diào)整到設計位置。比照標準件，精確調(diào)整熱縮管的位置。然后用噴火槍開始熱縮加工。燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍，沿要熱縮的套管上（或下）反復、快速移動，直至熱縮管處能看到鋼筋螺紋，熱縮工序即告完成。噴火熱縮時，槍口與熱縮管保持10～15cm距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或消失。圖10熱縮管安裝5、絕緣卡安裝及鋼筋網(wǎng)片制作絕緣卡是在自制專用胎具上,用專用工具安裝完成的。制作鋼筋網(wǎng)片時，先將縱向鋼筋準確安放在胎具定位槽內(nèi)，再將已安裝絕緣卡的橫向鋼筋使絕緣卡的另一承插口向下，按設計位置對準縱向鋼筋用專用叉具壓入。鋼筋網(wǎng)片的每個節(jié)點均應安裝相應規(guī)格的絕緣卡。6、鋼筋入模安裝圖11絕緣卡安裝鋼筋網(wǎng)片入模安裝是依∮5mm預應力絲入槽——下層鋼筋網(wǎng)片安放——∮10mm預應力絲入?！鯊埨?0%）——縱向隔模安裝——終張拉（100%）——上層鋼筋網(wǎng)片安裝的順序進行。安裝完畢再次進行絕緣檢測及鋼筋檢查合格后澆注混凝土。7、鋼筋網(wǎng)片制作加工常用設備見表4：表4鋼筋制作資源配置表序號設備名稱規(guī)格型號單位操作人數(shù)作業(yè)內(nèi)容1鋼絲推送器非標套調(diào)直、推送、切割預應力鋼絲2橋式吊車5t臺起吊、運輸、堆放非預應力鋼筋及網(wǎng)片3橋式吊車16t臺起吊、運輸、堆放預應力鋼筋4鋼筋切割機GQ60臺∮8mmHRB500橫向鋼筋切割下料6氣體保護焊機350型套焊接接地系統(tǒng)螺紋鋼筋、鋼板、接地橋等7歐姆表500V臺檢測鋼筋網(wǎng)片絕緣性能8熱縮管胎具自制套熱縮管定位安裝、熱縮（配套燃氣噴火槍）9絕緣卡胎具自制套絕緣卡定位安裝10鋼筋網(wǎng)胎具自制套用于加工Ⅱ型板鋼筋網(wǎng)片11多功能車自制臺分布預應力筋、運送安裝鋼筋、配件12數(shù)控張拉設備自制套施加預應力13數(shù)控切割小車自制臺定長切割加工預應力筋14橫向運輸車自制臺橫向運輸鋼筋網(wǎng)片=3\*GB4㈢、預應力筋張拉及放張預應力張拉與放張操作，全部采用PC機數(shù)字化控制，實現(xiàn)可控速度的同步張拉放張。1、預應力張拉控制工藝軌道板板設計總張拉力為4367KN，總伸長值為336mm，對應每個油缸張拉力為2183.5KN，采用整體張拉方式，且在臺座兩端同步進行。即在張拉時，通過安裝在臺座兩端的各兩個千斤頂同時將兩個相對的錨固有預應力鋼筋的張拉橫梁向外推開。在張拉過程中，PC控制機上將顯示每個千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力?shù)值。初張拉：啟動自動張拉系統(tǒng)，千斤頂按事先設定好的位移量（55mm）頂出，即將預應力鋼筋張拉至約設計值的20%，放入支撐墊板，用環(huán)形螺母鎖緊。安裝中間隔模后進行終張拉。終張拉：將預應力鋼筋從設計值的20%張拉至100%，放入支撐墊板，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，自動張拉系統(tǒng)回油、卸載。要求千斤頂活塞伸長值間偏差：同端千斤頂不大于2mm、異端千斤頂不大于4mm。在張拉過程中，臺座上4個千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力值自動存儲在PC控制機內(nèi)，PC控制機將對這些數(shù)值進行計算處理，得出預應力鋼筋總張拉力、伸長值及與設計值偏差，要求不大于5%。每隔2周用拉力傳感器檢測張拉臺座中4根預應力鋼筋的單根張拉力，要求與設計額定值偏差不大于15%時。2、預引力筋放張、切割當軌道板混凝土經(jīng)過養(yǎng)護，同溫水池試塊經(jīng)試驗室檢測強度達48Mpa以上時，開始對張拉鋼絲消除應力。放張操作時先接通設備，將鋼絲“過度”張拉到可以松開環(huán)形螺母的時候為止。然后取出支撐板，油缸重新縮回，縮回的過程要進行得相當慢（控制在約40～60秒），以便逐漸減低張力，防止加力速度過快造成對板的損傷。預應力筋切割采用特制的切割小車進行，為避免有害粉塵散入空氣中，影響人體健康，配置有專用工業(yè)吸塵器即時除塵。切割順序安排為：第一個切口安排在張拉臺座的中間，第二個切口在張拉臺座的3/4處，第三個切口在臺座的1/4處，之后，根據(jù)出板順序逐個切割板間預應力筋。圖13預應力筋的切割=4\*GB4㈣、軌道板混凝土澆注及養(yǎng)護灌注混凝土采用布料機均勻布料，可將混凝土定量投入模板，同時也保證了混凝土澆筑的均勻性和底板面平整度及軌道板厚度的可控性。采用模具下安裝的附著式振搗器搗固的方法，混凝土澆注前模板溫度要在20-30℃。混凝土入模溫度在15～30℃。具體如下：1、機械準備將布料機運行到灌注混凝土的模具上方；雙梁行車、拌和站、運輸小車、料斗等開始運行并檢查。2、布料入模拌和好的混凝土，由拌和站卸入儲料罐，再由行車吊運至布料機，卸入布料斗內(nèi)，在布料斗裝夠一塊板的混凝土后，開啟排料閥門，同時橫向走行布料斗，將混凝土均勻倒入模具內(nèi)。注意根據(jù)實際，選擇混凝土輸出速度。3、布料方法混凝土采取兩次布料，在第一次從一端至另一端，均勻注入75～80%的混凝土；第二次返回布料時，將全部混凝土均勻注入模中。如經(jīng)過搗實后發(fā)現(xiàn)混凝土太少，再進行補料。4、混凝土振搗第一次布料完成時，啟動模具下附著式振動器，對混凝土進行振搗，振搗至密實為止。密實以混凝土表面泛漿，無氣泡或少量氣泡冒出為準。5、刮平放下整平板并啟動整平板振動器，進行輔助振搗。同時，向前運行布料機，將混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮到相鄰模具內(nèi)。6、S2鋼板預埋混凝土灌注完畢后，應及時將調(diào)高鋼板S2壓入混凝土，其位置和深度符合施工圖紙要求。重復以上作業(yè)，直至整個臺座的27塊板混凝土灌注完畢。7、拉毛用自行式拉毛機作業(yè)，拉毛機用門架式走形機構(gòu)驅(qū)動，其行駛速度在15～30m/min。在混凝土刮平后，間隔20～30分鐘進行拉毛作業(yè)。圖14拉毛作業(yè)圖15混凝土養(yǎng)護8、混凝土養(yǎng)護在軌道板澆筑完畢混凝土初凝并起出側(cè)模板后，應及時在混凝土表面覆蓋帆布養(yǎng)護。覆蓋帆布用多功能車運送專用功能托盤實現(xiàn)。在灌注混凝土1.5～2h后，取出軌道板之間的擋板，在澆注最后一塊時，同時制作兩組同條件養(yǎng)護試件，并放置在由數(shù)控溫控裝置控制的與軌道板混凝土溫度能同步變化的水池中。在混凝土灌注完成后16h，試件強度達到48Mpa以上時，即可撤掉帆布，進行預應力放張及切割預應力筋，開始軌道板脫模作業(yè)?；炷琉B(yǎng)護作業(yè)見圖2-2-5。毛坯板脫模后放置到一側(cè)的臨時存板臺上，每垛3塊，應視情況及時覆蓋帆布靜放24小時，以保溫或防止軌道板因與環(huán)境溫差太大而產(chǎn)生裂縫。毛坯板存放24小時后用電瓶車運至存板場，堆放到存板場后，采取自然養(yǎng)護措施。9、資源配置布料機澆注Ⅱ型板混凝土主要資源配置見表5。表5布料機澆注Ⅱ型板主要設備序號設備名稱規(guī)格型號單位操作人數(shù)作業(yè)內(nèi)容1布料機自制臺均勻地將混凝土布入模具中并震動刮平2混凝土拌合站135m3座混凝土拌合3橋式吊車LH（8+8）t臺吊運混凝土料斗，將混凝土從平板車運至布料機上方4電動拉毛裝置非標臺混凝土表面橫向均勻拉毛5多功能車非標臺運送帆布托盤6專用功能托盤非標臺混凝土養(yǎng)護覆蓋和養(yǎng)護完成收回帆布7振搗裝置ZKF150混凝土入模后振實8溫控養(yǎng)護裝置套將試件與混凝土同溫同步養(yǎng)護=5\*GB4㈤、軌道板脫模、吊運、存放作業(yè)1、資源配置Ⅱ型板脫模、運輸、堆放配置的主要設備、工裝和勞動力情況見表6。表6Ⅱ型板脫模、堆放、運輸主要設備序號設備名稱規(guī)格型號單位操作人數(shù)作業(yè)內(nèi)容1真空吊具25t臺毛坯板脫模2電瓶車30t臺將毛坯板自臨時存板臺運至堆放場3橋式吊車16t臺配合真空吊具，將毛坯板吊放到臨時存板臺上。4臨時存板臺非標個毛坯板在車間內(nèi)存放支架5抓鉤式吊梁臺與龍門吊車配合，吊運軌道板6龍門吊車臺在存板場與各種運輸線之間運送軌道板7橫移小車非標臺將成品板自托架線運送到出板線8成品板運輸車10t臺將成品板運輸?shù)蕉逊艌?壓縮空氣管路垂直臨時存板臺的搖臂用2、毛坯板脫模毛坯板脫模采取橋式吊車配合真空吊具，壓縮空氣輔助的方法。脫模時，啟動雙梁橋式起重機至真空吊具放置地點，將吊鉤與真空吊具掛好后，移動起重機至脫模地點；用行車將真空吊具橫梁輕放至出模毛坯板上，其4個吸盤自然落在毛坯板上；開啟液壓油缸，將油缸以低壓力伸出，使真空吊具橫梁自行校平；控制油缸到較高壓力，以制造真空，使吸盤牢固地吸在毛坯板上，待四塊吸盤的指示燈變?yōu)榫G燈時，即可開始脫模作業(yè)。脫模作業(yè)：脫模作業(yè)需設置在模具下面的壓縮空氣（6bar）裝置配合。打開壓縮空氣閥門，同時啟動油缸提升功能，待將毛坯板提出模具約30cm距離后，脫模作業(yè)即告完成。移板作業(yè)：橋式起重機將毛坯板提升至一定高度后，用人工輔助的方法將毛坯板沿水平面旋轉(zhuǎn)90°，再運行起重機到臨時存板臺上方；開啟存板臺壓縮空氣管路，向氣動式搖臂的氣囊充氣，使搖臂處于垂直狀態(tài)；運行橋式吊車，調(diào)整毛坯板位置，在人工輔助下，使毛坯板沿搖臂放到存板臺上；將毛坯板放置存板臺上，經(jīng)檢查位置無誤后，即可解除真空，移走吊具，開始下一循環(huán)作業(yè)。毛坯板在臨時存板臺上放三層，層間用四塊方木支撐。3、軌道板存放毛坯板在車間存放24h后，即可運到車間外堆放。毛坯板運輸采用電瓶驅(qū)動的運輸車，運輸車載重量為30噸，一次可頂起3塊毛坯板并運至存板場存放在臨時臺座上。在存板場用龍門吊吊抓鉤式吊梁將每塊板吊放至存放處，并記錄。毛坯板存放每個存板臺上堆放12塊毛坯板，板與板間用4塊墊木三點式支撐，墊木的抗壓強度應不小于15Mpa，外形尺寸150×150×120mm（長×寬×高），加工誤差標準為±2mm。墊木的設計位置見圖16。圖16墊木設計圖成品板的出場、堆放作業(yè)方法與毛坯板相同。成品板堆放每個存板臺上高度最多堆放9塊，成品板板間墊木采用200×200×200mm規(guī)格的硬質(zhì)木塊，其加工允許誤差為±2mm。成品板堆放到臺座上后，應及時形成記錄，記錄的內(nèi)容包括：軌道板的編號、打磨日期、預制日期、模具號、質(zhì)量情況等。2.4軌道板的打磨及質(zhì)量檢驗=1\*GB4㈠、軌道板打磨1、為軌道板打磨的主要設備、工裝、勞動力見表7。表7Ⅱ型板打磨、安裝扣件主要設備序號設備名稱規(guī)格型號單位操作人數(shù)作業(yè)內(nèi)容1抓鉤式吊梁非標臺與龍門吊車配合，吊運軌道板2翻轉(zhuǎn)機非標臺翻轉(zhuǎn)毛坯板，使承軌臺朝上3打磨機5維臺精確打磨Ⅱ型板承軌臺4龍門吊車臺在存板場與各種運輸線之間運送軌道板5滾輪托架線非標條在翻轉(zhuǎn)機、打磨機、扣件安裝設備之間運送軌道板6測量架特制個安裝測量儀器、儀表7精密指針式測量表0.001mm個校正打磨機用8測量標架特制個測量承軌臺精度9激光掃描儀臺測量承軌臺精度10數(shù)字游標卡尺0.01mm根測量承軌臺精度2、翻轉(zhuǎn)軌道板翻轉(zhuǎn)軌道板主要由特制的翻轉(zhuǎn)機完成，翻轉(zhuǎn)機的提升力為100kN，其作業(yè)程序如下：用龍門吊車、抓鉤式吊梁將毛坯板運送到翻轉(zhuǎn)機；啟動翻轉(zhuǎn)機液壓裝置，將毛坯板夾緊;將翻轉(zhuǎn)裝置上升到極限位置，并翻轉(zhuǎn)180°。將翻轉(zhuǎn)裝置下降到軌道板至滾輪線位置后，解開翻轉(zhuǎn)機鎖緊裝置。圖17翻轉(zhuǎn)軌道板3、切割外漏預應力筋軌道板翻轉(zhuǎn)后，按滾輪托架線啟動按鈕，將軌道板運送到鋼筋切割工位，由盤鋸對其兩側(cè)外漏預應力筋進行切割，使軌道板兩側(cè)平齊，切割完成后繼續(xù)前行至打磨室進料口外，等待打磨作業(yè)。翻轉(zhuǎn)機翻轉(zhuǎn)下一塊軌道板。4、打磨軌道板圖18外露預應力筋切割打磨軌道板由打磨機完成，工作過程需要水、電、氣及污水處理系統(tǒng)協(xié)同運行，正常情況下，軌道板打磨時間約15min；打磨時，污水處理、供水、供電、供氣等系統(tǒng)應保持正常運轉(zhuǎn)。主要工作程序如下：數(shù)據(jù)輸入：將設計單位提交的線路設計打磨數(shù)據(jù)輸入生產(chǎn)計劃計算機控制系統(tǒng)，這些數(shù)據(jù)經(jīng)設計單位處理后，成為不可編輯的文件，直接拷貝入“AV”機（生產(chǎn)計劃系統(tǒng)），按生產(chǎn)安排導入數(shù)據(jù)庫。數(shù)據(jù)庫軟件中主要有五個界面，分別是初步計劃界面、任務界面、信息管理界面、數(shù)據(jù)界面、質(zhì)量界面生產(chǎn)計劃系統(tǒng)管理員按照現(xiàn)場進度及鋪板順序需要做軌道板打磨生產(chǎn)計劃。計劃近期打磨的軌道板數(shù)據(jù)存放在數(shù)據(jù)庫的任務界面，根據(jù)信息管理界面任務完成情況適時傳入信息管理界面，信息管理界面可將要打磨的軌道板數(shù)據(jù)信息通過網(wǎng)絡自動傳至打磨機電腦，打磨完成后自動將更新的打磨數(shù)據(jù)傳回計劃系統(tǒng)，并記錄全部打磨數(shù)據(jù)和質(zhì)量數(shù)據(jù)。打磨過程如下：等待在打磨室進料口外的毛坯板，需要