擺線齒輪泵外轉(zhuǎn)子加工工藝及主要工裝模板

摘要本文就擺線基礎(chǔ)概念作了介紹，并敘述擺線齒輪泵中，外轉(zhuǎn)子加工工藝過程、工裝設(shè)備和成形拉刀設(shè)計(jì)計(jì)算。擺線齒輪泵中以內(nèi)轉(zhuǎn)子為主動(dòng)輪，外轉(zhuǎn)子為從動(dòng)輪，在設(shè)計(jì)中要求外轉(zhuǎn)子精度高，同時(shí)考慮到經(jīng)濟(jì)成本，在設(shè)計(jì)加工工藝時(shí)，盡可能采取既高精度又經(jīng)濟(jì)方法。而且還介紹了在單件生產(chǎn)綱領(lǐng)下，進(jìn)行擺線齒輪泵外轉(zhuǎn)子曲面磨削方法。確定了磨削參數(shù)及工藝裝備。本加工方法含有傳動(dòng)鏈短，砂輪修磨簡單，可穩(wěn)定保持加工精度。關(guān)鍵詞：擺線齒輪外轉(zhuǎn)子；工藝；結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)；工裝設(shè)備；成形拉刀。AbstractThisarticleintroducedthebasicconceptofcycloidandcycloidgearpumpdescribed,theouterrotorofthemachiningprocess,toolingequipmentanddesigncalculationofformingbroach.Withintherotorcycloidalgearpumpforthedrivingwheel,outerrotortothedrivenwheel,therotorinthedesignrequirementsofhighprecision,takingintoaccounteconomiccosts,inthedesignprocess,trytousethehigh-precisionandeconomicalway.Butalsointroducedtheprograminthesingleproductionunderthecycloidgearpumpouterrotorsurfacegrindingmethod.Determinetheparametersandprocessesofgrindingequipment.Thisprocessingmethodhasashorttransmissionchain,grindingwheelsimple,steadyandprecisionKeywords:cycloidalgearouterrotor;process;structuraldesign;toolingequipment;formingbroach目錄摘要 XIV：倒棱2.2.4機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸確定1.外圓表面（）：考慮其長度為，為便于加工，先兩件一起加工，然后分別進(jìn)行精加工，又要用外圓表面做基準(zhǔn)且本身要加工達(dá)成5級精度，表面粗糙度為，參考機(jī)械加工工藝手冊[27]：“表1-27”及工藝手冊表13-6制訂工序尺寸及余量為：毛坯：粗車到：半精車到：精車至：粗磨至：精磨至：2.孔加工：孔加工最終尺寸為，留磨量，最終確定各工序尺寸及余量分別為：一次鉆孔至：二次鉆孔至：用車刀鏜孔至：擴(kuò)孔至：3.齒形加工：齒形加工用成形拉刀粗拉，精拉，最終留弧面磨量4.兩端面：參考機(jī)械加工工藝手冊[27]表1-24，表1-39，表1-28，制訂工序尺寸及余量為：棒料長：切斷：粗車至：磨：車：磨：車至：磨至：粗磨至：5.確定切削用量：工序Ⅰ：切斷成，斷口刀具：硬質(zhì)合金車刀YT5，刀頭長度，刀寬，切削用量計(jì)算查表：進(jìn)給量：查手冊表3-16取切削速度查機(jī)械加工工藝手冊[27]表3-20,選確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速(2-1)按機(jī)床C620-1選擇實(shí)際切削速度為(2-2)工序Ⅱ車削外圓、端面及內(nèi)孔加工條件工件材料：棒料直徑，長65mm加工要求：外圓mm，達(dá)成mm，端面達(dá)成mm內(nèi)孔達(dá)成mm機(jī)床：刀具：端面車刀刀片材料：刀桿尺寸：刀片參數(shù)：切削用量粗車外圓切削深度：一次車出進(jìn)給量：切削速度查表3-19，確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：(2-3)按機(jī)床：（附表8-3-1）實(shí)際切削速度為：(2-4)半精車外圓切削深度：切除進(jìn)給量為：切削速度：確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：(2-5)按機(jī)床選擇：實(shí)際切速：(2-6)粗車端面切削深度：進(jìn)給量為：切削速度：確定主軸轉(zhuǎn)速：(2-7)按機(jī)床選擇：實(shí)際切速：(2-8)一次鉆孔進(jìn)給量：按表3-88切削速度：依據(jù)查表3-42確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：(2-9)按機(jī)床選：所以實(shí)際切削速度為：(2-10)二次鉆孔查手冊3-54吃刀深度：進(jìn)給量：切削速度：確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)數(shù)：(2-11)按機(jī)床選：實(shí)際切速：車刀鏜孔選擇刀桿尺寸為，伸出長度為80mm切削深度：進(jìn)給量查表3-15：切削速度選擇比加工外圓切削用量略小，故選擇機(jī)床主軸轉(zhuǎn)為：實(shí)際切削速度：(2-12)擴(kuò)孔鉆由機(jī)械加工工藝手冊[27]表8-54依據(jù)鉆孔取參孔值進(jìn)給量：切削速度為：(2-13)主軸轉(zhuǎn)速：(2-14)按機(jī)床選：實(shí)際切速：(2-15)工序Ⅲ磨兩端面選擇砂輪查機(jī)械加工工藝手冊[27]表3-91、3-97及表4-15，選擇砂輪為切削用量選擇查表4-12要把機(jī)床選查表3-107，軸向進(jìn)給量：工件速度：查表3-106，徑向進(jìn)給量：工序IV拉齒形拉削進(jìn)給量：，表3-86拉削速度：查表3-87及表3-88選工序V車外圓至mm，然后車另一個(gè)端面刀具：端面車刀車外圓切削深度：進(jìn)給量：切削速度：確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)數(shù)：(2-16)按機(jī)床選：實(shí)際切削速度為：(2-17)車端面切削深度：進(jìn)給量：切削速度：確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：(2-18)按機(jī)床選：實(shí)際切速：(2-19)工序Ⅵ磨兩面至54.2mm選擇砂輪查機(jī)械加工工藝手冊[27]表3-91、3-97及表4-13選砂輪型號為切削用量選擇查表4-13依據(jù)機(jī)床選，查表3-107，軸向進(jìn)給量：工件速度：查表3-106，徑向進(jìn)給量：工序Ⅶ切單個(gè)22mm車成22.3mm（磨面、不車）切斷切削用量進(jìn)給量：切削速度：確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：(2-20)按機(jī)床選：實(shí)際切速：車端面因?yàn)?4.2切斷后斷口為5，則長度平均為：則發(fā)削深度按3?。哼x擇切削用量切下，查表3-13、3-9，進(jìn)給量：切削速度：確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：(2-21)按機(jī)床取：則實(shí)際切削速度：工序Ⅷ磨車面選擇砂輪由表3-91、3-97及表4-13選砂輪型號為切削用量選擇：查表4-13、3-107、3-106具體選擇以下：，軸向進(jìn)給量：工件速度：徑向進(jìn)給量：工序XI粗精磨端面至尺寸選擇砂輪由表3-91、3-97及表4-13選擇粗磨砂輪精磨砂輪切削用量選擇查表4-15、表3-107、3-106，軸向進(jìn)給量：工件速度：粗磨徑向進(jìn)給量：精磨徑向進(jìn)給量：工序XII磨外圓選擇砂輪查表3-91、3-97及表4-10選擇粗磨砂輪精磨砂輪切削用量查表4-10，(2-22)查表3-107，軸向進(jìn)給量：工件速度：查表3-106粗磨徑向進(jìn)給量：精磨徑向進(jìn)給量：3、選擇砂輪砂輪轉(zhuǎn)速為15000轉(zhuǎn)/分第3章夾具設(shè)計(jì)為了提升勞動(dòng)生產(chǎn)率，確保加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度所以需要設(shè)計(jì)專用夾具。3.1拉胎3.1.1問題提出為確保外轉(zhuǎn)子七圓弧齒齒形位置精度和形狀精度，在拉床上使用拉胎進(jìn)行加工。3.1.2定位基準(zhǔn)選擇為確保齒面和外圓柱面及兩端面位置精度采取端面為關(guān)鍵定位面。外圓為輔助定位。3.1.3定位誤差分析因?yàn)槎嗣媸强科矫娑ㄎ?，故定位誤差為0，而以外圓柱面為定位基準(zhǔn)定位誤差為：。而同軸度、垂直度在本工序允差要求小于即可，可見滿足要求。3.1.4夾緊力靠拉削力夾緊，在設(shè)計(jì)時(shí)計(jì)算出拉刀拉削力，即為夾緊力。3.1.5胎具結(jié)構(gòu)為預(yù)防端面和外圓柱面同時(shí)定位產(chǎn)生過定位，設(shè)計(jì)時(shí)采取球面墊來做合適調(diào)整，清楚過定位，以預(yù)防損壞拉刀。工人在加工時(shí)要注意，上刀時(shí)應(yīng)擺正球面墊，假如球面墊歪斜將會損壞拉刀，甚至使拉刀折斷。3.2磨胎3.2.1問題提出因?yàn)橥廪D(zhuǎn)子需加工出均布圓周上七個(gè)圓弧齒形，這就要求設(shè)計(jì)分度裝置，而且要確保齒形精度，所以提升精度是關(guān)鍵問題。3.2.2定位基準(zhǔn)選擇由零件圖可知，曲面母線對端面不垂直度允差，正確不平行度允差。所以，為確保位置精度，將外圓柱面及端面作為定位基準(zhǔn)，所以在磨齒以前先確保定位基準(zhǔn)之間精度，預(yù)防過定位影響加工質(zhì)量，并采取自動(dòng)定心彈性夾具深入確保精度，這么在理論上講定位誤差為0。位置誤差由夾具精度及工件定位基準(zhǔn)位置精度決定。3.2.3夾具結(jié)構(gòu)定位裝置端面及外圓柱面均采取七個(gè)均布定位銷來定位，在安裝以后在磨床上磨一刀確保精度。夾緊裝置采取膜片夾盤自動(dòng)定心裝置。該裝置關(guān)鍵元件是彈性薄圓板，在外緣部分有卡爪，其工件原理圖3-1圖3-1夾緊裝置我所設(shè)計(jì)磨胎就是符合上述原理膜片卡盤以左方端面和外圓為定位基準(zhǔn)，在七個(gè)等支承釘和膜片七個(gè)卡爪上夾緊螺釘，使用時(shí)先正轉(zhuǎn)螺釘，使頂塊頂住膜片中心處，使膜片產(chǎn)生彈性變形，從而使七個(gè)卡爪同時(shí)張開，方便放入工件。膜片恢復(fù)，使七個(gè)卡爪同時(shí)收縮將工件定心夾緊?？ㄗι下葆斈軌蛘{(diào)整以適應(yīng)直徑尺寸不一樣工件。支承釘在每次調(diào)整以后要用螺母鎖緊，并在磨床上將定位表面（由諸支承釘組成）“就地”再磨一次，目標(biāo)是確保該定位表面和機(jī)床回轉(zhuǎn)軸線問題，為了使卡爪在彈性恢復(fù)后含有足夠夾緊力。這種“就地”加工必需在卡爪有一定預(yù)緊量下進(jìn)行。生產(chǎn)實(shí)踐證實(shí)，使用膜片卡盤有以下優(yōu)點(diǎn)：定心精度高。若調(diào)整工作定心精度可達(dá)，這么能夠滿足工件位置精度，齒形正確不平度，允差，又因?yàn)槎嗣婧屯鈭A柱面一刀下，也就確保了對端面不垂直度允差。因?yàn)槟ハ髁Σ淮螅允褂媚てūP能承受切削力產(chǎn)生扭矩。在設(shè)計(jì)膜片卡盤時(shí)應(yīng)注意以下問題：膜片應(yīng)有適宜而均勻厚度，以確保必需剛性和穩(wěn)定定心精度，同時(shí)要使工件裝卸方便省力，膜片厚度大于，設(shè)計(jì)時(shí)可參考表3-1，其厚度不均勻性應(yīng)小于，不然影響定心精度，取膜片直徑為，厚度為?？ㄗ?shù)目越多時(shí)，每一個(gè)卡爪所承受負(fù)荷就越小，薄壁工件受壓局部變形就小，有利于提升精度，參考[Ⅳ]取卡爪數(shù)目為七個(gè)?？ㄗν馍旄叨葢?yīng)依據(jù)膜片大小和工件尺寸來決定，通常取為膜片外徑1/3到1/4，這里取，為了使夾持穩(wěn)定性良好，卡爪應(yīng)能保持在工件寬度1/2到2/3處為宜。膜片材料宜用65Mn鋼，熱處理硬度為HRC45-50.分度裝置多種分度裝置精度較低，是以其分度誤差來衡量，分度誤差是指工件在分度中所得到實(shí)際轉(zhuǎn)角和理想轉(zhuǎn)角差值。本工件要求等分允差為±3′影響分度誤差關(guān)鍵原因。分度裝置關(guān)鍵元件間配合間隙，如分度銷和分度孔之間配合間隙，分度銷和導(dǎo)套之間間隙.相關(guān)元件工作表面相互位置誤差，如分度盤上各孔槽之間角度誤差。另外還有部分位置誤差，因?qū)Ψ侄日`差影響量很小或無影響可不給予考慮。比如分度銷本身誤差，只要分度銷不轉(zhuǎn)動(dòng)，屬于固定原因，不影響分度誤差；導(dǎo)套內(nèi)外圓同軸度誤差也是固定原因，她們只影響分度銷能否順利插入分度孔，而且不影響分度誤差。上述各關(guān)鍵原因凡處于分度孔部位將直接影響工作分度誤差，影響量也大，而處于轉(zhuǎn)軸部位影響較小，經(jīng)過工件加工部件距轉(zhuǎn)軸之半徑，和距分度銷之距離來計(jì)算，就拿轉(zhuǎn)軸兩軸間跳動(dòng)量影響來說因?yàn)殚g隙會使轉(zhuǎn)軸繞分度銷轉(zhuǎn)動(dòng)而產(chǎn)生轉(zhuǎn)角誤差，所以兩工位之間弧線就會有改變，這對于工件中心來說，分度誤差就近似為，因所致誤差較小，所以當(dāng)精度達(dá)成秒時(shí)應(yīng)加以考慮?？紤]上述原因在設(shè)計(jì)夾具時(shí)采取直拉式單斜槽分度裝置。安裝后經(jīng)過修整分度銷確保分度銷和分度盤結(jié)合簡單接觸精度大于80%，減小分度銷間隙。經(jīng)過楔塊彈簧裝置消除分度銷和導(dǎo)套之間間隙。增大分度盤直徑能夠使分度誤差大大減小。正確安排分度銷位置，因考慮轉(zhuǎn)軸和軸承間隙影響，分度銷就應(yīng)和被加工表面在轉(zhuǎn)軸同側(cè)。3.3磨頭砂輪：熱處理后在MA2110磨床上采取微型磨頭，成型砂輪磨圓弧齒性以下圖3-2圖3-2磨頭專用微型磨頭：為結(jié)構(gòu)緊湊制造簡單采取10000g·5超微型軸承，規(guī)格為D級精度并選擇砂輪，硫磺粘結(jié)，砂輪轉(zhuǎn)數(shù)約為15000轉(zhuǎn)/分。3.4打磨砂輪工具用測量套調(diào)整金剛石點(diǎn)距轉(zhuǎn)軸中心距離使其半徑為，調(diào)整其高度并掰轉(zhuǎn)一定角度即可修整砂輪。第4章內(nèi)曲面成形拉刀設(shè)計(jì)4.1粗拉刀設(shè)計(jì)4.1.1切削部設(shè)計(jì)切削部擔(dān)負(fù)著拉刀切削工作，切除工作上全部加工余量。它是由粗切齒、過分齒和精切齒組成，是拉刀結(jié)構(gòu)中最關(guān)鍵部分，這部分設(shè)計(jì)是否合理將直接影響拉削質(zhì)量及拉削生產(chǎn)率。拉削方法確實(shí)定成形拉刀是采取成形分層拉削方法，各刀齒廓形為不一樣半徑圓弧，采取這種拉削方法可取得較高工作表面粗糙度。拉削余量確實(shí)定拉削余量大小應(yīng)確保把前道工序所造成加工誤差、表面不平度及其破壞層厚度全部拉長，拉削余量過小無法達(dá)成這些要求；拉削量過大則肯定使拉刀長度增加，通常拉削余量選擇是依據(jù)拉削長度、孔徑大小和拉削需達(dá)成精度等情況而定。成形拉削余量不等，對于工件采取粗拉、精拉兩部拉齒，確保磨削余量mm，拉削余量mm，其中是拉削后孔最大直徑，是拉削后孔最小直徑。齒升量設(shè)計(jì)拉刀時(shí)，在一定拉削余量下，齒升量留取大，切下全部余量所需刀齒數(shù)就小，則制造拉刀工藝性好，拉削生產(chǎn)率高，不過齒升量過大，切削力也隨之增大，可能因拉刀強(qiáng)度不夠而使拉刀折斷或機(jī)床超負(fù)荷而停頓工作，所以只有拉刀強(qiáng)度和機(jī)床負(fù)荷許可及表面質(zhì)量得到確保情況下，齒升量才能取大些。齒升量最小不應(yīng)低于0.05mm，因?yàn)辇X升量太小切削厚度太薄，要求刀齒很鋒利不然刀齒極難切下，薄薄金屬層則輕易造成擠刮現(xiàn)象，加速刀具磨損，降低拉刀耐用度，同時(shí)使加工表面惡化。齒升量通常依據(jù)被加工材料、拉刀類型及工件剛性等原因選擇。粗切法過分齒及精切齒齒升量是不一樣，通常粗切齒應(yīng)該切去拉削余量%左右，每齒齒升量均相等,為了使拉削負(fù)荷逐步下降，過渡齒升量，是按粗切齒齒升量逐步遞減至精切齒升量。齒升量通?？砂碵Ⅲ]表18-2，選擇粗切齒：mm過分齒：mm齒距兩個(gè)相鄰刀齒間軸間距離就是拉刀齒距，見圖4-1圖4-1拉刀齒距齒距大，則拉刀長，拉削生產(chǎn)率低。齒距小，同時(shí)工作齒數(shù)多，則拉刀工作平穩(wěn)，加工表面質(zhì)量提升，但若齒距過小，使容削空間減小，造成切削擠塞，會造成拉刀折斷或刀齒崩裂現(xiàn)象，且因同時(shí)工作齒數(shù)增多，拉削邊也對應(yīng)增加會造成拉刀負(fù)荷超載，拉刀同時(shí)工作齒數(shù)通常為個(gè)。同時(shí)工作齒數(shù)可用下式計(jì)算：所得之值應(yīng)略去小數(shù)成整數(shù)拉刀齒距可用以下經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算(4-1)式中為拉削長度，單位為mm計(jì)算所得值取成0.5倍數(shù)拉刀上齒距通常不要求公差則=因?yàn)槌尚卫X余量不變，所以去標(biāo)準(zhǔn)值圓整后取過分齒齒距數(shù)值和粗切齒相同，取精切齒齒距和標(biāo)準(zhǔn)齒齒距一樣?？砂聪率接?jì)算：取mm容屑槽容屑槽是形成刀齒前刀面和容納切屑拉削是屬于封閉容削形式，切削必需全部容納在拉刀容削形成槽中，假如容屑槽不夠大，切削會在槽內(nèi)擠塞，輕而影響加工表面質(zhì)量，嚴(yán)重時(shí)會使拉刀損壞，所以容屑槽形狀和尺寸對整個(gè)拉削過程有很大影響，理想容屑槽形狀確保切削能順利地卷成較緊密螺卷并確保刀齒有足夠強(qiáng)度和重磨次數(shù)，常見容屑槽有三種形式，直線齒背形這種容屑槽形式是由一段直線，一段圓弧和前刀面組成槽型簡單、制造輕易、適用成形拉削脆性材料（鑄鐵黃銅，青銅等），和加工普遍鋼材時(shí)適用成形拉削方法拉刀。曲線齒背形這種容屑槽形式是由兩段圓弧和前刀面組成，它特點(diǎn)是容削空間較大，有利于切削卷起和清除，適適用于拉削韌性材料大齒升量拉刀，輪切式拉刀大全部采取這種形式容屑槽。加長齒距形這種容屑槽形成底部是由兩段圓弧和一段直線組成，它齒距較大，有足夠容屑空間，適適用于拉削深孔，因?yàn)槔鼾X形時(shí)余量較多且不均勻，采取加長齒距形容屑槽，能確保有足夠容屑空間，所以選擇第三種加長齒距形容屑槽形式作為我所設(shè)計(jì)拉刀容屑槽形式其參數(shù)關(guān)系為：切削法：由表18-4及18-5有校準(zhǔn)齒：容屑槽尺寸必需經(jīng)過校驗(yàn)估量才能最終確定，不然所適容屑槽可能會產(chǎn)生容屑槽空間過小，造成拉削時(shí)切屑擠塞，使刀齒或拉刀損壞。顯然，切屑體積在極限情況下只能等于容屑槽有效容積，但實(shí)際上切屑在容屑槽中卷曲和填空是不完全緊實(shí)，其中存在空間，為了確保有充足空間容納切屑，則切屑體積必需小于容屑槽有效容積，以后者和前者比值就稱為容屑槽容屑系數(shù)k，即：。假如忽略切屑寬度方向變形，那么容屑系數(shù)k就能夠近似用它們在拉刀軸向截面中面積比來表示，即：。所以在設(shè)計(jì)拉刀時(shí)，為了確保有充足容屑空間，容屑系數(shù)數(shù)值必需選擇合適，顯然它是和切屑類別卷曲程度有親密關(guān)系。對于帶狀切屑，當(dāng)卷曲愈疏松時(shí)，空隙越大時(shí)，則容屑系數(shù)也要愈大。而崩碎切屑容屑系數(shù)可比帶狀切屑小些，切屑類別和卷曲程度受加工材料性質(zhì)齒升量和切屑寬度等很多原因影響。所以對于不一樣加工情況容屑系數(shù)k大小也應(yīng)選擇不一樣，通常由試驗(yàn)研究加以確定，計(jì)標(biāo)時(shí)查[Ⅲ]表18-6，取。拉刀容屑槽有效截面積可看作半徑圓面積，即：，即而拉刀切下切屑截面積可近似地取為切屑層斷面積。，其中為齒升量，為拉削長度。即，。所以設(shè)計(jì)拉刀﹥。故容屑槽能滿足要求。前角，后角和刃帶前角對切屑形成和卷曲，對拉刀耐用度和拉削刀大小全部有很大影響。前角數(shù)值通常依據(jù)工件材料性質(zhì)來選擇，加工韌性金屬時(shí)，前角宜取大些，加工脆性金屬時(shí)，前角宜取小些。參考[Ⅲ]表18-7，選γ0=15°。后角作用是降低刀齒后刀面和被加工表面之間摩擦，內(nèi)拉刀后角較小，因?yàn)槿艉蠼沁^大，則拉刀磨后直徑將減小很多，拉刀使用壽命大為縮短。查表18-8取刃帶作用是便于在制造拉刀時(shí)控制刀齒直徑，刃帶不能太寬，不然會加劇摩擦，降低加工表面粗糙度，查表18-8，取分屑槽分屑槽作用是降低切屑寬度，便于切屑容納在槽中，當(dāng)切削韌性金屬時(shí)如沒有分屑槽，則成形拉刀每齒切下金屬層是圓中，切削經(jīng)受很大變形才能卷起來，同時(shí)它會套在容屑槽中使切屑清除十分困難，對拉削過程十分不利。所以切削寬度較大拉刀刀齒上，全部有分屑槽將切削分成很多小段。圖4-2；分屑槽深度一定要小于齒升量，不然將不起分屑作用。圖4-2分屑槽分屑槽上沿整個(gè)刀齒后刀面上槽深應(yīng)做成相等以確保整個(gè)分屑槽底部產(chǎn)生了負(fù)后角，前后刀齒上分屑槽位置，要相互錯(cuò)開，方便后一刀齒能夠拉削前一個(gè)齒留下金屬層。分屑槽形成圖4-2所表示在分屑槽尖角處槽側(cè)角ε要大于，改善散熱條件，應(yīng)避免b情況。在我所設(shè)計(jì)拉刀中，第個(gè)齒按圓孔拉刀磨分屑槽，即一周磨個(gè)分屑槽，確保分屑后切削寬度為mm。第個(gè)齒奇數(shù)齒上磨一個(gè)分屑槽，交錯(cuò)排列。其尺寸，查工藝裝備設(shè)計(jì)手冊-刀具設(shè)計(jì)[26]表取，，.8．切削齒齒數(shù)和直徑尺寸選定齒升量值，切削齒齒數(shù)可按下式進(jìn)行估算：(4-2)選擇個(gè)齒第一個(gè)齒直徑尺寸為mm，第二切削齒開始，粗切齒、過渡齒直徑為：4.1.2校準(zhǔn)部設(shè)計(jì)校準(zhǔn)部用以提升孔精度和表面粗糙度，校準(zhǔn)齒還可作為精切齒后備齒。校準(zhǔn)齒功用是清除切削齒遺留下來不平度，校準(zhǔn)孔尺寸和形狀，校準(zhǔn)齒直徑時(shí)相同，沒有齒升量，所以它關(guān)鍵參數(shù)和切削齒有所不一樣。校準(zhǔn)齒直徑因?yàn)槭谴掷?，不考慮拉孔徑擴(kuò)大或收縮。所以，為了使拉刀重磨次數(shù)增多，使用壽命增加，拉刀校準(zhǔn)齒直徑應(yīng)取為工件孔最大尺寸，在所設(shè)計(jì)拉刀中，取校準(zhǔn)齒直徑為。校準(zhǔn)齒齒數(shù)拉刀校準(zhǔn)齒直徑重磨后一次補(bǔ)成精加工切齒，當(dāng)被加工孔精度要求高時(shí)，則校準(zhǔn)齒就應(yīng)取得多部分，反之，則少些。查表，取。校準(zhǔn)齒齒距因?yàn)樾?zhǔn)齒不起切削作用，校準(zhǔn)齒齒距能夠做短些。當(dāng)切削齒齒距+mm時(shí)，取mm在所設(shè)計(jì)拉刀中取校準(zhǔn)齒齒距mm校準(zhǔn)齒前角、后角和刃帶校準(zhǔn)齒前角γ可取為，有時(shí)為了制造方便，前角值和切削齒相同，在此。校準(zhǔn)齒上后角取得比切削齒后角要小，因?yàn)樾?zhǔn)齒直徑就是拉孔后所要求尺寸。假如后角大，重磨前刀面后拉刀直徑會很快減小，使拉刀使用壽命縮短，通常圓孔拉刀校準(zhǔn)齒后角，所設(shè)計(jì)拉刀為成形拉刀，故可取。為了確保校準(zhǔn)齒尺寸不會很快減小，其次為了提升拉削過程平穩(wěn)性，校準(zhǔn)齒上后刀面刃帶做得比切削齒刃帶寬很多，常取mm。在此，選校準(zhǔn)齒刃帶mm。4.1.3其它部分及拉刀總長度拉刀頭部、頸部和過渡錐部尺寸拉刀頭部結(jié)構(gòu)形成對于拉刀頭部結(jié)構(gòu)要求是能確保快速裝夾和承受最大拉力，快速裝夾拉刀頭部尺寸可查工藝裝備設(shè)計(jì)手冊-刀具設(shè)計(jì)[26]表，圖4-3，圖4-3拉刀頭部選擇各參數(shù)尺寸以下，，,,拉刀頸部拉刀頸部直徑略小于頭部直徑mm，也能夠把頸部和頭部做成一樣粗細(xì)，拉刀頸部長度應(yīng)確保拉刀第一個(gè)刀齒還未進(jìn)入工件以前，拉刀頭部被拉床夾頭卡住。所以，頸部長度情況確定，需考慮到拉床檔避壁厚度，法蘭盤厚度，卡頭和擋壁間隙等相關(guān)數(shù)值，因?yàn)榇死对贚6140拉床上使用，故取mm。為前導(dǎo)部長度，其值等于工件長度—法蘭盤厚度，通常取mm—拉床擋壁厚度—卡頭和拉床擋壁間隙，通常為mm—柄部長度，其計(jì)算公式為、為拉刀頭部尺寸過渡錐部確實(shí)定過渡錐部作用是便于把工件套前導(dǎo)部上，它小端直徑是和頸部直徑相同，過渡錐長度為、、mm三種，在此取mm。前導(dǎo)部、后導(dǎo)部及尾部拉刀前導(dǎo)部和后導(dǎo)部關(guān)鍵是在拉削時(shí)起主導(dǎo)向作用，它們長短和直徑數(shù)值要選擇適宜，不然將直接影響加工質(zhì)量。前導(dǎo)部長度此長度是過渡錐大端到第一個(gè)刀齒（包含第一個(gè)刀齒容屑槽長度）之間距離。通常取拉刀前導(dǎo)部長度等于工件長度，即，在這里孔拉削長度較長，較大，故取mm。長度公差為自由公差，前導(dǎo)部直徑等于工件拉前孔最小直徑。后導(dǎo)部長度這一段長度可取為工件長度，但不得小于mm，取長度為mm。后導(dǎo)部直徑等于拉削后工件孔最小直徑，現(xiàn)取其值為拉刀尾部當(dāng)拉刀又長又重時(shí)，尾部用來承推拉刀，預(yù)防拉刀下垂，通常拉刀則不需要，所以所設(shè)計(jì)拉刀沒有尾部。拉刀總長L拉刀總長度是各部分長度總和（見圖4-4刀具圖）、—拉刀頭部尺寸—拉刀頸部長度—拉刀前導(dǎo)部長度—拉刀切削部分長度—拉刀校準(zhǔn)部分長度—拉刀后導(dǎo)部分長度確定拉刀總長度時(shí)，要考慮到拉刀拉床最大行程，拉刀制造條件。熱處理變形和淬火設(shè)備等原因，通常其總長度和直徑之比。假如設(shè)計(jì)拉刀過長，在不得已情況下，可分開做成兩把以上一套拉刀。在此取拉刀總長度為mm4.1.4拉刀強(qiáng)度計(jì)算及拉削力校驗(yàn)拉削力計(jì)算拉削過程中產(chǎn)生最大拉削力必需小于拉床許可額定拉力，同時(shí)最大拉削力還受拉刀本身許可強(qiáng)度限制，所以還必需校驗(yàn)拉刀許可強(qiáng)度，不然可能使拉床損壞或拉刀折斷。最大拉削力可按下式進(jìn)行計(jì)算：—刀刃單位長度上拉削力（N/mm），由試驗(yàn)測得，見工藝裝備設(shè)計(jì)手冊-刀具設(shè)計(jì)[26]表.—每個(gè)刀齒切削刃總長度（mm）—同時(shí)工作齒數(shù)拉削力計(jì)算每個(gè)刀齒切削刃總長度為：，式中—刀齒最大直徑，取=mm故KN拉刀強(qiáng)度計(jì)算拉刀工作時(shí)，關(guān)鍵承受拉伸應(yīng)力，可按下式進(jìn)行校驗(yàn)。N/m2，其中—拉刀工作時(shí)最大拉學(xué)力（N）—拉刀上危險(xiǎn)截面面積（mm2）—拉刀材料許可應(yīng)力（N/m2）在此=KN==m2因?yàn)镸Pa＜=Mpa所以，強(qiáng)度滿足要求。拉床拉應(yīng)力驗(yàn)算計(jì)算所得拉削力必需小于拉床實(shí)際拉力，依據(jù)拉床新舊程度，額定拉力，能夠修正系數(shù)得拉床實(shí)際拉力，因所用拉床為舊拉床，且處于良好狀態(tài)，故取修正系數(shù)值為.故實(shí)際拉力為。L6140額定拉力為，因?yàn)椋?，故拉床拉力完全滿足拉削要求。4.2精拉刀設(shè)計(jì)因?yàn)榫陡鞑糠衷O(shè)計(jì)方法，步驟和粗拉刀基礎(chǔ)相同，所以在這里不再反復(fù)各部分設(shè)計(jì)方法，只對精拉刀進(jìn)行參數(shù)選擇，并進(jìn)行拉刀強(qiáng)度及拉削力校核，具體以下：4.2.1參數(shù)選擇拉刀材料選擇材料為拉削余量A。計(jì)算精度。拉削方法拉削方法為成形式分層拉削。選擇齒升量選。切削齒齒距選。精切齒齒距取。校準(zhǔn)齒齒距取同時(shí)工作齒數(shù)取=容屑槽形式見工藝裝備設(shè)計(jì)手冊-刀具設(shè)計(jì)[26]圖，選C型容屑槽。容屑槽系數(shù)查表取.容屑槽深度選。容屑槽尺寸按[Ⅲ]表，取Ⅰ型容屑槽，參數(shù)為，，，切削齒前角和后角查表[Ⅲ]和表取參數(shù)以下，′分屑槽槽數(shù)參因?yàn)槭浅尚卫?，切削齒不是分布在全部圓周上，且為精拉刀，為此只開一個(gè)分屑槽，即.粗算切削齒齒數(shù)取=校準(zhǔn)齒齒數(shù)取校準(zhǔn)齒直徑取校準(zhǔn)齒容屑槽尺寸取，，，校準(zhǔn)齒后角查表[Ⅲ]表校準(zhǔn)齒前角取刀齒刃帶寬度柄部尺寸查表[Ⅲ]尺寸，取參數(shù)以下：-0.032-0.1,0-0.26,,,，頸部尺寸依據(jù)L6140型拉床取過渡錐長度、、取目前導(dǎo)部直徑取φmm前導(dǎo)部長度取后導(dǎo)部長度?。ㄒ?yàn)槭浅尚卫叮扇⌒⌒?.2.2校核最大拉削力(4-3)其中為成形拉削最大拉削力故＜所以滿足機(jī)床要求。4.2.3拉刀強(qiáng)度校驗(yàn)(4-4)故已知高速鋼Mpa，故＞拉刀強(qiáng)度足夠。4.2.4拉刀總長度=(4-5)、—拉刀頭部尺寸=、—拉刀頸部長度=—拉刀前導(dǎo)部長度=—拉刀切削部分長度=—拉刀校準(zhǔn)部分長度=—拉刀后導(dǎo)部分長度=圖4-4刀具總圖結(jié)束語大四畢業(yè)設(shè)計(jì)已全部結(jié)束了，在設(shè)計(jì)中將我所學(xué)過理論知識及實(shí)習(xí)搜集資料結(jié)合起來，在指導(dǎo)老師張文生幫助下完成了這次設(shè)計(jì)。經(jīng)過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我對零件制造過程、加工工藝和夾具設(shè)計(jì)全部有了更深入認(rèn)識，也加深了對大學(xué)四年中所學(xué)基礎(chǔ)知識學(xué)習(xí)和了解。畢業(yè)設(shè)計(jì)是理論聯(lián)絡(luò)實(shí)際最有效方法。在具體設(shè)計(jì)過程中，必需考慮到方方面面問題，在理論上正確無誤設(shè)計(jì)，在實(shí)際中往往存在多種問題。這么，在設(shè)計(jì)時(shí)就必需考慮所設(shè)計(jì)機(jī)構(gòu)是否合理，在實(shí)際利用中能否正常工作，而不僅僅考慮理論上可行性，畢業(yè)設(shè)計(jì)使我學(xué)會了從實(shí)際出發(fā)加工零件和設(shè)計(jì)夾具。經(jīng)過這次設(shè)計(jì)，使我在工藝規(guī)程設(shè)計(jì)，專用夾具設(shè)計(jì)方面有了清楚認(rèn)識，使我對這方面知識愈加熟練。尤其是刀具設(shè)計(jì)—外轉(zhuǎn)子內(nèi)曲面成型拉刀設(shè)計(jì)方面，感到收獲很大并能靠近實(shí)際，所以有一定實(shí)用價(jià)值。不過因?yàn)槲宜鶎W(xué)知識有限，有些地方可能不完善，同時(shí)設(shè)計(jì)中難免出現(xiàn)部分問題，請各位領(lǐng)導(dǎo)、老師批評指正。致謝畢業(yè)設(shè)計(jì)是對大學(xué)所學(xué)知識檢驗(yàn)，也是對以后工作基礎(chǔ)準(zhǔn)備。此次畢業(yè)設(shè)計(jì)是在學(xué)完全部基礎(chǔ)課程、專業(yè)課程基礎(chǔ)上，在張文生老師幫助下，經(jīng)過本身實(shí)踐而完成。此次畢業(yè)設(shè)計(jì)使我受益匪淺。在這里，很感謝指導(dǎo)老師給無私指導(dǎo)和幫助，也很感謝在了解擺線齒輪部結(jié)