DL∕ T 882-2004 火力發(fā)電廠金屬專業(yè)名詞術(shù)語

備案號：13632-20042004-03-09發(fā)布2004-06-01實施I Ⅱ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13一般術(shù)語 2 45金屬材料與加工 14 20 21 34 43 附錄A(資料性附錄)漢語索引 63附錄B(資料性附錄)英文索引 Ⅱ[2000]22)安排制定的。1GB/T228-2002金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T230.1-2002金屬洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T230.2—2002金屬洛氏硬度試驗GB/T230.3—2002金屬洛氏硬度試驗第3部分：標準硬度塊的標定GB/T231.1—2002金屬布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T231.3—2002金屬布氏硬度試驗第3部分：標準硬度塊的標定GB/T232—1999金屬材料彎曲試驗方法GB/T235—1999金屬材料厚度等于或小于3mm薄板和薄帶反復(fù)彎曲試驗方法GB/T4338—1995金屬材料高溫拉伸試驗2b)晶體缺陷理論，研究有關(guān)點缺陷(空位、間隙原子及其復(fù)合體等)、線缺陷(位錯)和面缺陷的種類(靜態(tài)力、動態(tài)力、磨蝕力等),施力方式(速度、方向及大小的變化、局部或全面施力等),應(yīng)力狀態(tài)(簡單應(yīng)力、復(fù)雜應(yīng)力)等的不同，以及金屬在受力狀態(tài)下所處環(huán)境的不同(溫度、壓34物質(zhì)(如石墨)。5laves相l(xiāng)avesphase6錯誤排列，通常有刃型位錯和螺型位錯。是晶體中常見的一維缺陷(線缺陷),在透78碳體，用符號C表示。滲碳體中含碳量為6.69%(wt),熔點為1227℃,其性質(zhì)硬而脆，塑性和沖擊淬火馬氏體經(jīng)高溫回火(500℃~650℃)后，碳化物9淬火馬氏體經(jīng)中溫回火(300℃~500℃)后，馬氏體中過飽和的碳大部或淬火狀態(tài)的馬氏體在低溫回火(150℃~鑄鐵或高碳高合金鋼中由奧氏體(或其轉(zhuǎn)變的產(chǎn)物)與碳化物(包括滲碳體)組成的共晶組織。 合金鋼淬火后于500℃~550℃范圍回火后或從600℃以上回火緩冷通過500℃~550℃后產(chǎn)生的0.2%～1.0%,P0.02%～1.0%,S0.02%為0.040%,有時還要低。優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼硫含量不大于0.030%,磷含量不大于0.035%,而高級優(yōu)質(zhì)含碳量大于0.6%的碳素鋼，常用含碳量為0.60%～1.50%,除碳外還可含有少量錳(0.70%~含碳量小于0.25%的碳素鋼。有時還含有少量錳(0.70%~1.00%),屬結(jié)構(gòu)鋼。按質(zhì)量又可分為具鋼(硫≤0.030%,磷≤0.035%)和高級優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼(牌號后加“A”,硫≤0.020%,磷≤0.030%)。合金元素總含量為5%～10%的合金鋼。正火后得到馬氏體或馬氏體加貝氏體(包括少量鐵素體)組織的耐熱鋼。它是以含鉻12%～13%鉻含量一般在12%～30%,金屬組織為鐵素體相(體心立方晶格)的鐵基合金。這類鋼一般不含鉻含量不低于12%(一般在12%～18%之間)并具有馬氏體相組織的高鉻鋼。耐熱合金heat-resistantall熱軋hotrolling冷扎coldrolling為c,單位為J/(kg·K)。有明顯屈服現(xiàn)象的材料試樣在拉伸試驗過程中力不增加(保持恒定)仍能繼續(xù)伸長(變形)時的上屈服強度(R)upperyieldstr一些金屬在特定組織狀態(tài)下(主要是超細晶粒),特定溫度范圍內(nèi)和一定于20Hz。DL/T882—2004均勻線彈性體中特定型式的理想裂紋尖端應(yīng)力場的量值。根據(jù)受力情8曲線上Aa=0.05mm所對應(yīng)的CTOD值。等離子弧焊plasmaarewe搭接接頭lapjoint熔合線(熔化線)weldinterfaceDL/T882一2004焊接過程中，焊(釬)劑和非金屬夾雜互相熔解，經(jīng)化學(xué)變化形成覆蓋于焊(釬)縫表面非金屬未熔合incompletefuslon;lackoDL/T882—2004變開始和結(jié)束與溫度(縱坐標)、時間(橫坐標)關(guān)系的綜合動力學(xué)曲線圖。保護氣氛熱處理heattreatmentinprotec將鋼加熱到臨界點以上30℃~50℃,保溫一定時間，然后緩慢冷卻(一般隨爐冷卻)的一種熱處將鋼件加熱到高于Acz線以上30℃~50℃,完全奧氏體化后將鋼加熱到Ac和Aa(亞共析鋼)或Ac和Acm(過共析鋼)之將鋼加熱到Ac或Aci線以上30℃~50℃,并保持一定時間 (約640℃~680℃),并在此溫度下再保持一定時間(約2h～4h),使奧氏體全部轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w、貝將鋼加熱到稍高于Ac?的溫度(約740℃~760℃),隨后冷卻到稍低于Ac(約680℃~700℃)的溫度，再升溫到稍高于Ac的溫度(約740℃~760℃),隨將工件加熱到高于Ac?以上200℃~300℃(約1050℃~1150℃)的溫度，并經(jīng)過長時間保溫(約Aci線以下某一溫度(約500℃~650℃)經(jīng)保溫后隨爐緩慢冷卻的退火。為防止工件在熱變形加工后的冷卻過程中，因氫呈氣態(tài)析出而形成發(fā)裂9.3正火雙液淬火interruptedquenc利用溫度高達3200℃左右的氧乙炔火焰快速將工件表面加熱到臨界溫度以上(Ac以上80℃~將工件放入銅制的線圈里，然后線圈通以高頻交流電(頻率為10kHz～500光亮淬火brightquenching;clean將淬火后的鋼件立即置于0℃以下的低溫介質(zhì)(-30℃~-150℃)中繼續(xù)冷淬硬層quenchhardenedca光學(xué)金相顯微分析opticalmicroscopiestructureinspectio用光學(xué)顯微鏡觀察、鑒別和分析金屬的顯微組織及顯微缺陷的方法。顯微組織包括相的組成、數(shù)化程度、脫碳、過燒、過熱等。將預(yù)制的復(fù)型材料與經(jīng)過研磨、拋光和沒蝕并顯示出顯微組織的金屬表面貼合的方法取得部件金屬組織形貌的復(fù)型(負面)的技術(shù)。復(fù)型材料有有機玻璃和醋酸纖維紙(AC紙)等。檢驗方法見DLT定量金相技術(shù)quantitativemetallographytechnique在金相分析中對顯微組織的特征參數(shù)作幾何學(xué)的定量測定與分析的技術(shù)。利用電子光學(xué)顯微儀器研究金屬的方法。常用的儀器有透射電子顯微鏡、掃描電子顯微鏡和掃描透射電子顯微鏡等。透射電子顯微術(shù)transmlssionelectronmicroscopy在透射電子顯微鏡中，利用高能電子束通過試樣時產(chǎn)生的各種信息，研究試樣物質(zhì)微觀結(jié)構(gòu)的分掃描電子顯微術(shù)scanningelectronmicroscopy以能量為1keV~30keV的電子束作為微束激發(fā)源(又稱為一次束),以光柵狀掃描方式照射到被分析試樣的表面上，分析入射電子和試樣表面物質(zhì)的相互作用所產(chǎn)生的各種信息，從而研究試樣表面微區(qū)形貌、成分和結(jié)晶學(xué)性質(zhì)的技術(shù)。主要設(shè)備為掃描電鏡。利用俄歇電子能譜儀，將聚集的數(shù)千電子伏一次電子束碰撞試樣表面的原子，使原子的內(nèi)層電子電離而留下空位，如果一個電子填充初態(tài)空位時另一電子脫離原子發(fā)射出去，則發(fā)射的電子就是俄歇電子。探測俄歇電子的數(shù)量和能量，從而確定樣品表面元素種類的技術(shù)。利用入射電子轟擊試樣表面產(chǎn)生的特征X射線，非破壞性地分析固體表面微區(qū)域(約lμm)內(nèi)化學(xué)組成的方法。主要設(shè)備為電子探針儀。查明金屬材料化學(xué)成分的試驗方法。鑒定金屬由哪些元素所組成的試驗方法為定性分析，測定各組分間量的關(guān)系的試驗方法為定量分析。對鋼中碳化物相的組成、數(shù)量、結(jié)構(gòu)、形態(tài)、大小、分布狀態(tài)及合金元素在相間的分布進行分析的試驗方法，屬于相分析方法。分析方法見DL/T818宏觀上，斷裂前幾乎不發(fā)生顯著的塑性變形(一般不大于1%),斷口齊平，斷裂用靜壓縮力對試樣軸向壓縮，在試樣不發(fā)生屈曲下測量力和相應(yīng)的變形(縮用一定直徑的球體(鋼球或硬質(zhì)合金球),以相應(yīng)的試驗力壓入試樣表面，夏比(U型缺口)沖擊試驗charpyimpacttest(U-notc利用漏磁和合適的檢驗介質(zhì)發(fā)現(xiàn)試件表面和近表面的不連續(xù)性的無損檢測方法，也叫磁粉探(資料性附錄)艾氏沖擊試驗11.3.16凹坑4.5.2奧氏體不銹鋼5.2.36B半鎮(zhèn)靜鋼5.2.4保護氣體8.1.79爆炸噴涂8.3.3標稱應(yīng)力7.1.2表觀啟裂韌度7.7.18表面缺陷4.5.1表面氧化層厚度10.1.5補焊(返修焊)8.1.28不完全退火9.2.3安全運行壽命3.3.3奧氏體4.1.42奧氏體穩(wěn)定化處理9.1.9白口鐵5.1.10保護氣氛熱處理9.1.18保溫9.1.26貝氏體4.1.53表觀啟裂CTOD值7.7.10表面洛氏硬度值7.3.7表面熱處理9.1.14不銹鋼5.2.34C殘留奧氏體4.1.44殘余壓痕深度增量7.3.4層狀撕裂8.2.26持久斷面收縮率7.5.12持久強度試驗11.3.19持久塑性7.5.10沖擊韌度7.4.3沖蝕10.2.18初始應(yīng)力7.5.15純鐵5.1.2磁粉檢測11.4.4脆性斷口11.2.2層間溫度8.1.63超音速噴涂8.3.4持久斷后伸長率7.5.11持久強度極限7.5.9持久缺口敏感系數(shù)7.5.13沖擊疲勞7.6.8沖擊吸收功7.4.2穿晶斷裂11.2.10磁導(dǎo)率6.4.2磁感應(yīng)強度6.4.3脆性斷裂11.2.8 7.7.12 9.4.19淬硬脆化裂紋8.2.19D搭接接頭8.1.35帶狀碳化物4.1.72氮化物9.8.11等離子弧噴涂8.3.6等溫淬火9.4.2等溫正火9.3.4低溫回火9.5.2電化學(xué)腐蝕10.2.4電爐鋼5.2.7調(diào)質(zhì)9.6.1定量金相技術(shù)11.1.4大氣腐蝕10.2.15帶狀組織4.1.66等離子弧焊8.1.21等壽命疲勞圖7.6.26等溫退火9.2.4低合金鋼5.2.23低塑性脆化裂紋8.2.20第一類回火脆性4.4.4電弧噴涂8.3.5電解液淬火9.4.12電偶腐蝕10.2.9電子輻射透照術(shù)11.4.10電子束淬火9.4.8電子微探針分析11.1.9電阻率6.3.1調(diào)質(zhì)鋼5.2.10斷后伸長率(A)7.2.15斷裂力學(xué)7.7.1斷裂韌性試驗11.3.21斷面收縮率(Z)7.2.16堆焊8.1.5對接接頭8.1.32隋性氣體保護焊8.1.13E俄歇電子能譜 11.1.8二次馬氏體…………………4,1.59二次硬化 F反復(fù)彎曲性7.2.26分級淬火9.4.4縫隙腐蝕10.2.8腐蝕磨損7.8.8腐蝕速率10.2.19GH焊接工藝規(guī)范(程)8.1.57焊前預(yù)熱8.2.59高溫疲勞7.6.5共晶組織4.1.63固溶強化4.2.3固體滲碳9.8.4光亮退火9.2.10過共析鋼5.2.14過冷奧氏體等溫轉(zhuǎn)變9.1.6過載斷裂11.2.14焊后熱處理8.1.66焊接參數(shù)8.1.58焊接殘余應(yīng)力8.1.69焊接工藝8.1.55焊接工藝評定8.1.56焊接應(yīng)力8.1.68焊芯8.1.76焊趾8.1.44 宏觀組織4.1.25后熱溫度8.1.62化學(xué)腐蝕10.2.3化學(xué)性能10.2.1回火脆性4.4.3J解理斷裂11.2.6金相檢驗11.1.1金屬檢驗3.2.2金屬損傷3.2.3金屬彎曲試驗11.3.24金屬線材扭轉(zhuǎn)試驗11.3.29金屬學(xué)3.1.1晶粒度4.1.39拘束度8.1.72抗剪強度7.2.23抗扭強度7.2.22抗壓強度7.2.21可鍛化退火9.2.16L冷卻制度9.1.27冷壓力加工5.3.3里氏硬度試驗11.3.13粒狀珠光體4.1.48裂紋尖端張開位移(CTOD)7.7.6裂紋敏感性8.1.54洛氏硬度試驗11.3.6局部熱處理9.1.15抗拉強度(Rm)7.2.4抗氧化鋼5.2.39苛性脆化10.2.17可鍛鑄鐵5.1.9擴散退火9.2.6拉伸試驗11.3.1萊氏體4.1.62冷處理9.4.15冷卻速度9.1.28粒狀貝氏體4.1.56裂紋擴展力7.7.15臨界點9.1.3洛氏硬度值7.3.5M馬氏體強化4.2.6彌散相4.1.16馬氏體耐熱鋼5.2.32馬氏體相變點4.1.60脈沖氬弧焊8.1.18磨料磨損7.8.5N耐熱鋼5.2.29耐腐蝕性10.2.2耐熱合金5.2.42 5.2.43 P耐酸鋼5.2.38QR熔合線(熔化線)8.1.40疲勞試驗11.3.23片層狀組織4.1.68平爐鋼5.2.5釬焊8.1.28切變模量6.1.3氫脆斷裂11.2.16球墨鑄鐵5.1.7屈強比7.2.11去應(yīng)力退火9.2.7熱脆性4.4,2熱腐蝕10.2.12熱擴散率6.2.4熱噴涂8.3.1熔合區(qū)(熔化區(qū))8.1.39熔渣8.1.81蠕變第二階段7.5.6蠕變第一階段7.5.5蠕變激活能7.5.2蠕變孔洞4.5.18蠕變試驗11.3.18蠕變脆性4.4.7蠕變極限7.5.8蠕變速率7.5.3s上屈服強度(Rn)7.2.9射線透照檢查11.4.7深冷處理9.4.16滲鋁9.8.13剩余壽命3.3.4十字接頭8.1.35石墨化4.3.2壽命預(yù)測3.3.5水介質(zhì)中腐蝕10.2.16塑性7.2.12T碳弧氣創(chuàng)8.1.85碳素鋼5.2.15特征CTOD值7.7.9鐵素體耐熱鋼5.2.33伸長率7.2.14滲氮9.8.8滲碳層深度9.8.7滲透檢測11.4.5聲發(fā)射檢測11.4.13剩余應(yīng)力7.5.16實際晶粒度4.1.40壽命管理3.3.1壽命在線監(jiān)測3.3.6雙液淬火9,4.6松弛應(yīng)力7.5.17塑性斷裂11.2.9縮孔4.5.3碳氮共滲9.8.14碳素工具鋼5.2.20彈性模量6.1.2體積磨損7.8.2鐵合金5.1.4鐵素體不銹鋼5.2.35透射電子顯微術(shù)11.1.6W完全退火9.2.2維氏硬度值7.3.8位錯塞積4.1.29渦流檢測11.4.6X下貝氏體4.1.55先析相4.1.19小負荷維氏硬度試驗11.3.9修復(fù)熱處理9.1.23Y壓痕硬度7.3.2亞晶界4.1.34延性斷裂韌度7.7.19氧化磨損7.8.9冶金強化4.2.7液體滲氮9.8.10應(yīng)變時效沖擊吸收功7.4.4網(wǎng)狀碳化物4.1.71維氏硬度試驗11.3.8魏氏組織4.1.61穩(wěn)定化退火9.2.14鎢極隋性氣體保護焊8.1.14無塑性轉(zhuǎn)變溫度NDT7.4.8下屈服強度(R)7.2.10夏比(V型缺口)沖擊試驗11.3.14顯微維氏硬度試驗11.3.10線膨脹系數(shù)6.2.5消除應(yīng)力裂縫8.2.25肖氏硬度試驗11.3.12形變淬火9.4.14形變熱處理9.1.21選擇性腐蝕10.2.11壓縮試驗11.3.2亞共析鋼5.2.13亞組織4.1.26延遲裂紋8.2.18沿晶斷裂11.2.11藥芯焊絲電弧焊8.1.10液化裂紋8.2.15液體碳氮共滲9.8.15應(yīng)變時效沖擊韌度7.4.5應(yīng)變時效脆性4.4.6應(yīng)變硬化指數(shù)…*7.2.18應(yīng)力腐蝕斷裂11.2.13應(yīng)力強度因子范圍△K7.6.28應(yīng)力松弛第二階段7.5.21應(yīng)力松弛曲線7.5.18應(yīng)力松弛速度7.5.19優(yōu)質(zhì)鋼5.2.9預(yù)熱溫度8.1.60災(zāi)變磨損7.8.7再結(jié)晶退火9.2.9軋制5.3.4粘著磨損7.8.6真實應(yīng)力S7.2.19正火鋼5.2.11枝晶組織4.1.65質(zhì)量磨損7.8.3中間退火9.2.13中碳鋼5.2.17珠光體耐熱鋼5.2.30鑄鋼5.2.1鑄造5.3.1準解理斷裂11.2.7最大載荷CTOD值7.7.14其應(yīng)力強度因子7.7.3應(yīng)力松弛7.5.14應(yīng)力松弛第一階段7.5.20應(yīng)力松弛試驗11.3.20有效淬硬深度9.4.20預(yù)防白點退火9.2.11再熱裂紋8.2.24窄間隙焊8.1.25真實應(yīng)變e7.2.20鎮(zhèn)靜鋼5.2.3正常價化合物4.1.13中溫回火9.5.3中子射線透照術(shù)11.4.11珠光體球化4.3.1自然時效9.7.2他laves相4.1.18N次循環(huán)的疲勞強度7.6.14P%存活率的疲勞壽命7.6.13CTOD值&g7.7.7J積分7.7.16N次循環(huán)的P%存活率的疲勞強度7.6.16N次循環(huán)的中值疲勞強度7.6.15P%存活率的疲勞極限7.6.18T型接頭8.1.33X射線衍射技術(shù) 4.1.7y鐵4.1.23e碳化物4.1.71X射線熒光屏檢查11.4.8(資料性附錄)Aabrasivewearaircooling……………airtighttest………………………11alloyelementsmigratioalphairon……………………………4.1.22alphasolution…………………………annealing……………apparentcrackinitationapparentcrackinitiationtoughness…arcwelding…………argonshieldedarewelding……………Armco-iron