(高清版)GB∕T 21965-2020 鋼絲繩 驗(yàn)收及缺陷術(shù)語(yǔ)

代替GB/T21965—2008鋼絲繩驗(yàn)收及缺陷術(shù)語(yǔ)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會(huì)IGB/T21965—2020本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)代替GB/T21965—2008《鋼絲繩驗(yàn)收及缺陷術(shù)語(yǔ)》。本標(biāo)準(zhǔn)與GB/T21965—2008相比，主要技術(shù)變化如下：驗(yàn)最少持荷時(shí)間”,反復(fù)彎曲試驗(yàn)中的“圓柱支座至撥桿底部距離”“兩圓柱支座軸線所在平面 ——增加了搬運(yùn)和運(yùn)輸期間“盤卷散亂”術(shù)語(yǔ)及其GB/T21965—2020 增加了鋼絲繩典型缺陷實(shí)例(見(jiàn)附錄A)。本標(biāo)準(zhǔn)由中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)提出。本標(biāo)準(zhǔn)由全國(guó)鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC183)歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：國(guó)家金屬制品質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)中心、貴州鋼繩股份有限公司、江蘇蕓裕金屬制品有通江新材料科技有限公司、冶金工業(yè)信息標(biāo)準(zhǔn)研究院。本標(biāo)準(zhǔn)所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為：——GB/T21965—2008。1GB/T21965—2020鋼絲繩驗(yàn)收及缺陷術(shù)語(yǔ)2.1.12.1.1.1拒收rejection2.1.2取樣sampling不受影響2.1.2.1匯集在一起的一定數(shù)量的某種產(chǎn)品或材料。2.1.2.2批量lotsize批中產(chǎn)品的數(shù)量。2.1.2.3試樣sample2.1.2.3.1試樣尺寸sizeofspecimen2.1.2.3.2鋼絲試樣sampleofwire和檢測(cè)的樣品。2GB/T21965—20202.1.2.3.3鋼絲繩試樣sampleofrope2.1.2.3.4鋼絲繩芯試樣sampleofcore用于鋼絲繩中繩芯潤(rùn)滑劑含量等檢測(cè)的樣品。2.1.2.4抽樣檢驗(yàn)samplinginspection根據(jù)統(tǒng)計(jì)抽樣技術(shù)，從一批產(chǎn)品的總體中隨機(jī)抽取部分單位產(chǎn)品，通過(guò)檢測(cè)部分單位產(chǎn)品來(lái)推斷該批產(chǎn)品總體的質(zhì)量。2.1.2.5全部檢驗(yàn)allinspection對(duì)交付驗(yàn)收的每個(gè)單位產(chǎn)品(輪或卷)都進(jìn)行檢驗(yàn)。2.1.2.6隨機(jī)抽樣randomsampling從檢查批中單位產(chǎn)品被抽入樣本完全是偶然的抽取樣本的方法。2.1.2.7對(duì)試樣的第一次試驗(yàn)。2.1.2.8試驗(yàn)過(guò)程中，試樣在夾持鉗口或澆鑄體內(nèi)出現(xiàn)滑動(dòng)、在鉗口內(nèi)或規(guī)定有效范圍外斷裂，導(dǎo)致試驗(yàn)結(jié)果無(wú)效，在原樣品上重新取樣進(jìn)行試驗(yàn)。2.1.2.9初試不合格時(shí)，按標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范規(guī)定的方法和數(shù)量取樣，對(duì)不合格項(xiàng)目進(jìn)行試驗(yàn)2.1.3鋼絲檢驗(yàn)inspectionofsteelwires測(cè)試或檢查，并對(duì)其質(zhì)量進(jìn)行評(píng)價(jià)的過(guò)程。2.1.3.1試樣矯直samplestraightening為了試驗(yàn)準(zhǔn)確和便于試驗(yàn)，用手、適宜的工具或工裝將試樣矯直，保證試樣表面和力學(xué)及工藝性能不受影響。2.1.3.2用于驗(yàn)證化學(xué)成分，從鋼絲繩上采取試樣，對(duì)其進(jìn)行的化學(xué)分析。2.1.3.2.1成品化學(xué)成分允許偏差permissibletoleranceforproductanalysis由于鋼中元素偏析，成品分析值超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的限值的允許的數(shù)值。2.1.3.3金相檢驗(yàn)micrographicinspection應(yīng)用金相學(xué)方法，對(duì)金屬和合金的宏觀組織、顯微組織及其內(nèi)部缺陷組織和相關(guān)性能等進(jìn)行觀察、3GB/T21965—20202.1.3.3.1到的截面上的組織結(jié)構(gòu)。2.1.3.3.2非金屬夾雜物nonmetallicinclusions鋼材冶煉脫氧過(guò)程和鋼液凝固過(guò)程中產(chǎn)生或混入的，經(jīng)加工或熱處理仍不能消除的氧化物、硫化2.1.3.3.3注：這種碳的損失包括部分脫碳或完全脫碳。2.1.3.3.4鋼絲加熱到一定溫度后迅速冷卻，得到的一種碳在體心立方結(jié)構(gòu)的α鐵(鐵素體)中的過(guò)飽和固溶2.1.3.4圓形或異形鋼絲橫截面特征尺寸的測(cè)定。2.1.3.5拉伸試驗(yàn)tensiletestofsteelwire2.1.3.5.1測(cè)量伸長(zhǎng)用的試樣標(biāo)線之間的長(zhǎng)度。2.1.3.5.2拉伸速率tensilerate拉伸試驗(yàn)時(shí)單位時(shí)間的橫梁位移或單位時(shí)間增加的應(yīng)力。2.1.3.5.3鋼絲在單向靜拉力作用下抵抗破斷的最大力與試樣原始橫截面積之比。2.1.3.5.4打結(jié)拉力knottingforce打結(jié)后的鋼絲試樣在單向靜拉力作用下測(cè)得的最大力。2.1.3.5.5打結(jié)拉力與該鋼絲不打結(jié)拉力的百分比。2.1.3.5.62.1.3.64GB/T21965—2020絲承受塑性變形能力的試驗(yàn)。2.1.3.6.1彎曲張緊力tightenforceofbend2.1.3.6.2鋼絲試樣自由端從起始位置向一個(gè)方向彎曲90°再返回至起始位置作為第一次彎曲，然后一次向相反方向進(jìn)行連續(xù)不間斷的反復(fù)彎曲直至試樣斷裂前的次數(shù)(即最后一次彎曲不計(jì)入彎曲次數(shù))。2.1.3.6.3鋼絲試樣單位時(shí)間的反復(fù)彎曲次數(shù)。2.1.3.7扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)torsiontest檢查鋼絲在固定或交變方向扭轉(zhuǎn)時(shí)的塑性變形性2.1.3.7.1單向扭轉(zhuǎn)simpletorsion2.1.3.7.2鋼絲試樣繞自身軸線向一個(gè)方向均勻旋轉(zhuǎn)360°作為至規(guī)定次數(shù)或試樣斷裂的試驗(yàn)。2.1.3.7.32.1.3.7.4扭轉(zhuǎn)拉緊力tightenforceoftorsion為使試樣保持平直施加到鋼絲上的拉緊力。2.1.3.7.5扭轉(zhuǎn)速率torsionrate單位時(shí)間內(nèi)鋼絲試樣繞其自身軸線旋轉(zhuǎn)的圈數(shù)。2.1.3.7.6鋼絲試樣繞其自身軸線旋轉(zhuǎn)斷裂后斷口的形貌和特征。2.1.3.7.7扭轉(zhuǎn)次數(shù)numberoftorsion單位時(shí)間內(nèi)鋼絲試樣繞其自身軸線旋轉(zhuǎn)次數(shù)。2.1.3.8纏繞/松懈試驗(yàn)wrap/relaxationtest將鋼絲試樣在符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定直徑的芯棒上按規(guī)定的速率緊密螺旋纏繞至規(guī)定圈數(shù)，用于檢查試樣(有鍍層或無(wú)鍍層)承受纏繞變形能力或鍍層附著性的試驗(yàn)。2.1.3.8.15GB/T21965—20202.1.3.8.2纏繞速率wraprate單位時(shí)間內(nèi)鋼絲試樣圍繞芯棒螺旋纏繞的圈數(shù)。2.1.3.8.3鋼絲試樣在符合相關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的直徑的芯棒上緊密螺旋纏繞的圈數(shù)。2.1.3.9鍍層試驗(yàn)coatingtest2.1.3.9.1鍍層重量massofcoating2.1.3.9.2鍍層與鋼絲基體結(jié)合的附著性。2.1.3.9.3鍍層均勻性continuityofcoating鋼絲表面鍍層厚度分布的均勻性。2.1.3.9.4利用鹽霧試驗(yàn)設(shè)備所創(chuàng)造的人工模擬鹽霧環(huán)境條件來(lái)考核金屬材料或覆蓋層耐腐蝕性能的環(huán)境試驗(yàn)。注：人工模擬鹽霧環(huán)境通常包括中性鹽霧(NSS)、乙酸鹽霧(AASS)和銅加速鹽霧(CASS)。2.1.4鋼絲繩檢驗(yàn)inspectionofsteelwireropes2.1.4.1外觀檢查visualinspection質(zhì)量進(jìn)行評(píng)價(jià)的過(guò)程。2.1.4.1.1表面質(zhì)量surfacequalityofrope鋼絲繩股和繩捻制質(zhì)量的感官評(píng)價(jià)指標(biāo)。2.1.4.1.2將鋼絲繩一端解開(kāi)相對(duì)的兩個(gè)股約2個(gè)捻距，將這兩個(gè)股恢復(fù)原位后，如果不自行散開(kāi)即為不松散。2.1.4.1.3平直度straightnessofrope6GB/T21965—20202.1.4.1.4殘余扭轉(zhuǎn)residualtorsionofrope規(guī)定長(zhǎng)度的鋼絲繩在無(wú)張力的條件下自由回轉(zhuǎn)的圈數(shù)。注：殘余扭轉(zhuǎn)的檢查方法通常是將鋼絲繩從輪軸的繩端拉出規(guī)定長(zhǎng)度，將其自由端放開(kāi)，在無(wú)張力的條件下測(cè)得的2.1.4.2并對(duì)其進(jìn)行評(píng)價(jià)的過(guò)程。2.1.4.2.1圓鋼絲繩橫截面的節(jié)圓直徑或非圓橫截面的特征尺寸(如寬度和厚度)。2.1.4.2.2不圓度out-of-roundnessofrope鋼絲繩同一橫截面上測(cè)得的最大直徑和最小直徑的差值與鋼絲繩公稱直徑的百分比值。2.1.4.2.3捻距l(xiāng)aylengthofrope單股鋼絲繩的外層鋼絲、多股鋼絲繩的外層股或纜式鋼絲繩的單元鋼絲繩圍繞鋼絲繩旋轉(zhuǎn)一周或一個(gè)螺旋，且平行于鋼絲繩軸線的對(duì)應(yīng)兩點(diǎn)間的距離。2.1.4.2.4股間隙strandclearance同一層股中兩相鄰股之間的距離。2.1.4.2.5圓鋼絲的橫截面直徑、全密封鋼絲的高度或半密封鋼絲的高度和寬度。2.1.4.2.6中心鋼絲直徑diameterofcentrewire單捻鋼絲繩中位于鋼絲繩中心位置或多股鋼絲繩中位于股中心位置的鋼絲橫截面直徑。2.1.4.3拆股試驗(yàn)dismantlestrandtest將鋼絲繩股(部分或全部)拆散成單根鋼絲，用于測(cè)定鋼絲破斷拉力總和及鋼絲的拉力(抗拉強(qiáng)度)、2.1.4.4鋼絲繩拉伸試驗(yàn)tensiletestofrope鋼絲繩試樣在單向靜拉力作用下，測(cè)定其破斷拉力及伸長(zhǎng)率等性能的試驗(yàn)。2.1.4.4.1試樣夾持方法methodofgripping將鋼絲繩試樣加持在試驗(yàn)機(jī)上的方法。2.1.4.4.1.1合金澆鑄法methodofalloypouredsocketing將鋼絲繩試樣散頭用熔融金屬澆鑄，冷卻到常溫后，夾持在試驗(yàn)機(jī)夾具座內(nèi)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。2.1.4.4.1.2樹(shù)脂澆注法methodofresinpouring將鋼絲繩試樣散頭用樹(shù)脂澆鑄，放置凝固后，夾持在試驗(yàn)機(jī)夾具座內(nèi)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。GB/T21965—20202.1.4.4.1.3套管壓制法methodofferrulepressing2.1.4.4.1.4直接夾持法methodofdirectgripping鋼絲繩試樣直接夾持在試驗(yàn)機(jī)夾具內(nèi)進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。2.1.4.4.1.5纏繞法methodofwrapping將鋼絲繩試樣直接纏繞在試驗(yàn)機(jī)纏繞輪上進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的方法。2.1.4.4.22.1.4.4.32.1.4.4.4在工作載荷或規(guī)定載荷下，鋼絲繩在彈性范圍內(nèi)由于股中鋼絲和繩中股的位置發(fā)生變化產(chǎn)生的不可恢復(fù)的伸長(zhǎng)與原始標(biāo)距的百分比。2.1.4.4.5實(shí)際彈性模量測(cè)定determinationoftheactualmoduluselasticityforrope2.1.4.4.62.1.4.4.7破斷位置和形式positionandtypeoffracture2.1.4.5彎曲疲勞試驗(yàn)bendingfatiguetestofrope其承受反復(fù)彎曲能力的試驗(yàn)。2.1.4.62.1.4.7旋轉(zhuǎn)性能試驗(yàn)rotationalpropertytestofrope2.1.4.7.1鋼絲繩扭矩torqueofropes在保持鋼絲繩兩端不旋轉(zhuǎn)的條件下，對(duì)其施加靜態(tài)拉伸負(fù)荷，通過(guò)試驗(yàn)或計(jì)算所確定的以牛米78GB/T21965—2020(N·m)表示的特性值。2.1.4.7.2鋼絲繩旋轉(zhuǎn)度turnofrope在保持鋼絲繩兩端不旋轉(zhuǎn)的條件下，對(duì)其施加靜態(tài)拉伸負(fù)荷，通過(guò)試驗(yàn)或計(jì)算所確定的以單位長(zhǎng)度轉(zhuǎn)動(dòng)的圈數(shù)或度數(shù)表示的特性值。2.1.4.8測(cè)定無(wú)軸向荷載條件下鋼絲繩抵抗徑向變形能力的試驗(yàn)。2.1.4.9鋼絲繩含油率、纖維繩芯含油率和股含油率的統(tǒng)稱。2.1.4.9.1鋼絲繩(含繩芯)表面吸附的鋼絲繩潤(rùn)滑脂質(zhì)量與去除油脂后鋼絲繩(含繩芯)質(zhì)量的百分比。2.1.4.9.2纖維繩芯含油率lubricantcontentinfibrecore纖維繩芯表面吸附的鋼絲繩潤(rùn)滑脂質(zhì)量與去除油脂后干纖維芯質(zhì)量的百分比。2.1.4.9.3股含油率lubricantcontentinstrand繩股表面吸附的鋼絲繩潤(rùn)滑脂質(zhì)量與去除油脂后繩股質(zhì)量的百分?jǐn)?shù)。注：附錄A給出了各種缺陷的典型實(shí)例。2.2.1制造期間的缺陷defectduringmanufacture2.2.1.1斷絲fractureofwire鋼絲繩股中出現(xiàn)鋼絲斷裂的現(xiàn)象。2.2.1.2缺絲lackofwire鋼絲繩股中全長(zhǎng)或部分長(zhǎng)度上缺少鋼絲的現(xiàn)象。2.2.1.3鋼絲繩表面出現(xiàn)鋼絲成弓形或環(huán)形凸起的現(xiàn)象。2.2.1.4鋼絲交錯(cuò)transpositionofwires鋼絲繩股中出現(xiàn)鋼絲交叉，鋼絲不在規(guī)定的幾何位置的現(xiàn)象。2.2.1.5混絲徑mixtureofwire鋼絲繩股中相同公稱直徑鋼絲中出現(xiàn)超出規(guī)定的允許偏差的現(xiàn)象。9GB/T21965—20202.2.1.6混強(qiáng)度mixtureofstrength鋼絲繩股中相同公稱抗拉強(qiáng)度級(jí)鋼絲中出現(xiàn)不符合本級(jí)別抗拉強(qiáng)度范圍的鋼絲的現(xiàn)象。2.2.1.72.2.1.8拉傷drawingflaw2.2.1.9鋼絲沿縱向出現(xiàn)的金屬分層現(xiàn)象。2.2.1.102.2.1.11浮銹freerust2.2.1.12鋼絲表面局部或整體出現(xiàn)氧化的現(xiàn)象。2.2.1.13鋼絲表面出現(xiàn)呈點(diǎn)狀或片狀分布的凹狀粗糙面現(xiàn)象。2.2.1.142.2.1.15鍍層開(kāi)裂crackofcoating鋼絲表面鍍層出現(xiàn)裂紋或分層的現(xiàn)象。2.2.1.16鍍層脫落desquamationofcoating2.2.1.17鋼絲繩股中鋼絲出現(xiàn)松動(dòng)的現(xiàn)象。2.2.1.18股絲松散untwistingofwireinstrand2.2.1.19GB/T21965—20202.2.1.20股松弛relaxationofstrands2.2.1.21鋼絲繩中各股之間的間距大小不一致的現(xiàn)象。2.2.1.22鋼絲繩松散flareofrope2.2.1.23捻距不均variationinlaylength鋼絲繩或股全長(zhǎng)或局部出現(xiàn)捻距不一致的現(xiàn)象。2.2.1.24鋼絲繩直徑超差out-of-tolerance鋼絲繩全長(zhǎng)或局部的直徑低于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的下限或高于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限的現(xiàn)象。2.2.1.25鋼絲繩的不圓度超出標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定限值的現(xiàn)象。2.2.1.26繩芯外露exposureofropecore繩芯從鋼絲繩局部或全長(zhǎng)的股縫隙間露出的現(xiàn)象。2.2.1.27鋼絲繩表面油脂不均勻或繩芯油脂缺失的現(xiàn)象。2.2.22.2.2.1劃傷等現(xiàn)象。2.2.2.2盤卷散亂collapsedcoils2.2.3在鋼絲繩貯存過(guò)程中產(chǎn)生的影響鋼絲繩使用的各種缺陷。2.2.3.1油脂流失lossofgreaseGB/T21965—20202.2.3.2由于鋼絲繩在低溫或干燥環(huán)境條件下存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，導(dǎo)致鋼絲表面油脂出現(xiàn)縱橫交錯(cuò)細(xì)小裂紋的現(xiàn)象。2.2.3.3繩油脂變質(zhì)甚至鋼絲繩銹蝕的現(xiàn)象。2.2.3.4鋼絲繩因存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，導(dǎo)致油脂失效或鋼絲的力學(xué)及工藝性能降低甚至達(dá)不到相關(guān)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)或規(guī)范的最低要求的現(xiàn)象。通常鋼絲繩驗(yàn)收期應(yīng)不超過(guò)一年。在鋼絲繩安裝過(guò)程中產(chǎn)生的影響鋼絲繩使用的各種缺陷。2.2.4.12.2.4.2由于解卷方法不正確，鋼絲繩解開(kāi)一圈產(chǎn)生一個(gè)360°的2.2.4.3折彎bendinrope2.2.5在鋼絲繩使用過(guò)程中產(chǎn)生的影響鋼絲繩使用的各種缺陷。2.2.5.1波浪形waviness2.2.5.2形成類似燈籠狀形狀的現(xiàn)象。2.2.5.3繩芯或繩股從鋼絲繩的縫隙之間被擠出的現(xiàn)象。2.2.5.4鋼絲或鋼絲束在鋼絲繩一側(cè)拱起成環(huán)狀突出的現(xiàn)象。2.2.5.102.2.5.112.2.5.122.2.5.132.2.5.14注：輕微的表面氧化能夠擦凈，重度的表面手感粗糙，嚴(yán)重的表面出現(xiàn)麻坑甚至鋼2.2.5.152.2.5.162.2.5.17GB/T21965—20202.2.5.182.2.5.192.2.5.202.2.5.212.2.5.22(資料性附錄)鋼絲繩典型缺陷實(shí)例表A.1列出了鋼絲繩可能出現(xiàn)的缺陷。圖A.1～圖A.11給出了各種缺陷的典型實(shí)例。表A.1鋼絲繩缺陷圖號(hào)缺陷對(duì)應(yīng)條目號(hào)A.1鋼絲交錯(cuò)A.2銹蝕A.3股絲松動(dòng)繩芯外露A.5扭結(jié)(加捻)A.6波浪形A.7籠狀畸形A.8扭結(jié)(退捻)A.9外部磨損A.10白亮層A.11斷絲局部聚集圖A.1鋼絲交錯(cuò)GB/T21965—2020圖A.2銹蝕圖A.3股絲松動(dòng)圖A.4繩芯外露GB/T21965—2020圖A.7籠狀畸形圖A.8扭結(jié)(退捻)圖A.9外部磨損圖A.11斷絲局部聚集GB/T21965—2020[1]GB/T228.1—2010金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法[2]GB/T2975—2018鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備20漢語(yǔ)拼音索引A安裝期間的缺陷………………2.2.4B白亮層………2.2.5.13搬運(yùn)和運(yùn)輸期間的缺陷………2.2.2標(biāo)距………2.1.3.5.1表面質(zhì)量…………………2.1.4.1.1表面損傷……2.2.2.1波浪形………2.2.5.1不松散性…………………2.1.4.1.2不圓度……2.1.4.2.2C殘余扭轉(zhuǎn)…………………2.1.4.1.4拆股試驗(yàn)……2.1.4.3纏繞法…………………2.1.4.4.1.5纏繞圈數(shù)…………………2.1.3.8.3纏繞/松懈試驗(yàn)………………2.1.3.8纏繞速率…………………2.1.3.8.2成品分析……2.1.3.2成品化學(xué)成分允許偏差…2.1.3.2.1尺寸測(cè)量……2.1.3.4抽樣檢驗(yàn)……2.1.2.4重試…………2.1.2.8初試…………2.1.2.7D打結(jié)拉力…………………2.1.3.5.4打結(jié)率……2.1.3.5.5單向扭轉(zhuǎn)…………………2.1.3.7.1鍍層均勻性………………2.1.3.9.3鍍層開(kāi)裂……2.2.1.15鍍層附著性………………2.1.3.9.2鍍層試驗(yàn)……2.1.3.9鍍層脫落……2.2.1.16鍍層重量…………………2.1.3.9.1斷后伸長(zhǎng)率………………2.1.3.5.6斷口類型…………………2.1.3.7.6斷絲…………2.2.1.1斷絲局部聚集………………2.2.5.18E非金屬夾雜物……………2.1.3.3.2F反復(fù)彎曲次數(shù)……………2.1.3.6.2反復(fù)彎曲試驗(yàn)………………2.1.3.6非金屬夾雜物……………2.1.3.3.2分層…………2.2.1.9復(fù)試…………2.1.2.9浮銹…………2.2.1.11G鋼絲環(huán)狀突出………………2.2.5.4鋼絲檢驗(yàn)………2.1.3鋼絲交錯(cuò)……2.2.1.4鋼絲試樣…………………2.1.2.3.2鋼絲繩不圓度超差…………2.2.1.25鋼絲繩尺寸測(cè)量……………2.1.4.2鋼絲繩含油率……………2.1.4.9.1鋼絲繩檢驗(yàn)……2.1.4鋼絲繩徑向剛度試驗(yàn)………2.1.4.8鋼絲繩拉伸試驗(yàn)……………2.1.4.4鋼絲繩扭矩………………2.1.4.7.1鋼絲繩伸長(zhǎng)率……………2.1.4.4.2鋼絲繩試樣………………2.1.2.3.3鋼絲繩松散…………………2.2.1.22鋼絲繩芯試樣……………2.1.2.3.4鋼絲繩旋轉(zhuǎn)度……………2.1.4.7.2鋼絲繩直徑超差……………2.2.1.24鋼絲繩直徑/尺寸…………2.1.4.2.1鋼絲直徑/尺寸……………2.1.4.2.5股含油率…………………2.1.4.9.3股間隙……2.1.4.2.4股間隙不均勻………………2.2.1.21股絲松動(dòng)……2.2.1.17股絲松散……2.2.1.18股松弛………2.2.1.20股芯外露……2.2.1.19H含油率………2.1.4.9合金澆鑄法……………2.1.4.4.1.1混強(qiáng)度………2.2.1.6混絲徑………2.2.1.5J擠壓損傷……2.2.5.22接頭不良……2.2.1.14金相檢驗(yàn)……2.1.3.3局部扁平……2.2.5.6局部磨損……2.2.5.12拒收…………2.1.1.1K抗拉強(qiáng)度…………………2.1.3.5.3L拉傷………2.2.1.8拉伸試驗(yàn)……2.1.3.5拉伸速率…………………2.1.3.5.2籠狀畸形……2.2.5.2鍍層均勻性………………2.1.3.9.3M麻點(diǎn)…………2.2.1.13馬氏體……2.1.3.3.4麻芯外露……2.2.1.26摩擦腐蝕……2.2.5.16磨損損傷……2.2.4.1N內(nèi)部腐蝕……2.2.5.15內(nèi)部磨損……2.2.5.10捻距…………2.1.4.2.3捻距不均……2.2.1.23扭結(jié)…………………2.2.4.2,2.2.5.5扭轉(zhuǎn)標(biāo)距…………………2.1.3.7.3扭轉(zhuǎn)次數(shù)…………………2.1.3.7.7扭轉(zhuǎn)拉緊力………………2.1.3.7.4扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)……2.1.3.7扭轉(zhuǎn)速率…………………2.1.3.7.5P盤卷散亂……2.2.2.2批……………2.1.2.3批量…………2.1.2.2平直度……2.1.4.1.3破斷位置和形式…………2.1.4.4.7Q取樣……………2.1.2全部檢驗(yàn)……2.1.2.5缺絲…………2.2.1.2缺陷………………2.2R熱或電弧灼傷………………2.2.5.20S繩端固定處斷絲……………2.2.5.17繩股斷裂……2.2.5.19繩徑局部減小………………2.2.5.7繩徑局部增大………………2.2.5.8繩芯含油率………………2.1.4.9.2繩芯或股芯突出……………2.2.5.3繩芯外露……2.2.1.26實(shí)測(cè)破斷拉力測(cè)定………2.1.4.4.6實(shí)際彈性模量測(cè)定………2.1.4.4.5試樣…………2.1.2.3試樣尺寸…………………2.1.2.3.1試樣夾持方法……………2.1.4.4.1試樣矯直……2.1.3.1使用期間的缺陷………………2.2.5樹(shù)脂澆鑄法……………2.1.4.4.1.2雙向扭轉(zhuǎn)…………………2.1.3.7.2隨機(jī)抽樣……2.1.2.6T彈性降低……2.2.5.21彈性伸長(zhǎng)率………………2.1.4.4.3套管壓制法……………2.1.4.4.1.3跳絲…………2.2.1.3涂油不良……2.2.1.27W外部腐蝕……2.2.5.14外部磨損……2.2.5.11外觀檢查……2.1.4.1彎曲疲勞試驗(yàn)………………2.1.4.5彎曲速率…………………2.1.3.6.3彎曲張緊力………………2.1.3.6.1X纖維繩芯含油率…………2.1.4.9.2顯微組織…………………2.1.3.3.1芯棒直徑…………………2.1.3.8.1銹蝕…………2.2.1.12旋轉(zhuǎn)性能試驗(yàn)………………2.1.4.7性能劣化……2.2.3.4Y鹽霧試驗(yàn)…………………2.1.3.9.4油脂龜裂……2.2.3.2永久延伸率………………2.1.4.4.4油脂變質(zhì)……2.2.3.3油脂流失……2.2.3.1Z折彎…………………2.2.4.3,2.2.5.9直接夾持法……………2.1.4.4.1.4制造期間的缺陷………………2.2.1軸向應(yīng)力疲勞試驗(yàn)…………2.1.4.6中心鋼絲未加大……………2.2.1.7中心鋼絲直徑……………2.1.4.2.6貯存期間的缺陷………………2.2.3英文對(duì)應(yīng)詞索引Aacceptance……………………2.1.1actualmoduluselasticityofrope………………………2.1.4.4.3allinspection………………2.1.2.5Bbasketdeformation……………………bendinrope……………………2.2.4.3,2.2.5.9Ccollapsedcoils……………2.2.2.2continuityofcoating……………………2.2.2.9GB/T21965—2020corrosion………………………2.2.1.12crackingofgrease……………2.2.3.2crackofcoating………………2.2.1.15Ddecarburization………………2.1.3.3.3decreaseofelasticity…………………………2.2.5.21defectduringmanufacture………………………2.2.1defectduringinstallationperiod………………2.2.4defectduringremovalandtransportperiod…………………2.2.2defectduringservicetimeperiod……………2.2.5defectduringstorageperiod……………………2.2.3delamination…………………2.2.1.9desquamationofcoating……………………2.2.1.16deteriorationofgrease…………………………2.2.3.3determinationoftheactualmoduluselasticityforrope………………2.1.4.4.5determinationofthebreakingforceforrope…………2.1.4.4.6diameterofcentrewire……………………2.1.4.2.6diameterofmandrel…………………………2.1.3.8.1diameterordimensionofrope……………2.1.4.2.1diameterordimensionofwire…………2.1.4.2.5dimensionmeasureofrope……………………2.1.4.2dimensionsmeasure……………2.1.3.4dismantlestrandtest…………………………2.1.4.3drawingflaw…………………2.2.1.8Eexposureofropecore………………………2.2.1.26exposureofstrandcore………………………2.2.1.19externalcorrosion……………2.2.5.14extrusiondamage……………2.2.5.22Fflareofrope…………………2.2.1.22flattenedportion………………2.2.5.6fractureofstrands……………2.2.5.19fractureofwire………………2.2.1.1freerust………………………2.2.1.11frictioncorrosion……………2.2.5.16Ggaugelength…………………2.1.3.5.1GB/T21965—2020Hheatorelectricarcingdamage………………2.2.5.20Iinspectionofsteelwireropes……………………2.1.4inspectionofsteelwires…………………………2.1.3interwear……………………2.2.5.10internalcorrosion……………2.2.5.15irregulargreasing……………2.2.1.27irregularjoiningofwire……………………2.2.1.14Kkink……………………2.2.4.2,2.2.5.5knottingforce………………2.1.3.5.4Llaylengthofrope……………2.1.4.2.3localconglomerationoffracturingwire…………………2.2.5.18localdecreaseindiameter……………………2.2.5.7localincreaseindiameter……………………2.2.5.8localwear……………………2.2.5.12lossofgrease…………………2.2.3.1lotsize…………………………2.1.2.2lot………………2.1.2.1lowinternalstressesofrope………………2.1.4.1.2lubricantcontentinfibrecore…………2.1.4.9.2lubricantcontentinrope……………………2.1.4.9.1lubricantcontentinstrand…………………2.1.4.9.3lubricantcontenttest…………………………2.1.4.9Mmartensite……………………2.1.3.3.4massofcoating………………2.1.3.9.1methodofalloypouredsocketing……………………2.1.4.4.1.1methodofdirectgripping…………………2.1.4.4.1.1methodofferrulepressing………………2.1.4.4.1.3methodofgripping…………………………2.1.4.4.1methodofresinpouring…………………2.1.4.4.1.2methodofwrapping………………………2.1.4.4.1.5micrographicinspection………………………2.1.3.3microstructure………………2.1.3.3.1mixtureofstrength……………2.2.1.6mixtureofwire……………………2.2.1.5Nnoenlargeofcentrewire………………………2.2.1.7nonmetallicinclusions…………………………2.1.3.3.2non-uniformofstrandclearance………………2.2.1.21numberofreversebends………………………2.1.3.6.2numberoftorsion………………2.1.3.7.7numberofwrap………………2.1.3.8.30out-of-roundnessofrope………………………2.1.4.2.2out-of-toleranceofrope…………………………2.2.1.25out-of-toleranceofropediameter………………2.2.1.24outsidewear………………………2.2.5.11Ppercentageelasticelongationofrope………………………2.1.4.4.2.1percentageelongationafterfracture…………2.1.3.5.6percentageelongationofrope…………………2.1.4.4.2percentagepermanentelongationofrope………………2.1.4.4.2.2performancedeteriorationofrope…permissibletoleranceforproductanalysis…………………2.1.3.2.1pitting………………2.2.1.13positionandtypeoffracture…………………2.1.4.4.7primarytest…………………………2.1productanalysis………………2.1.3.2.1protrudingwireinloops…………………………2.2.5.4Rrandomsampling…………………2.1.2.6ratioofknottingforce…………………………2.1.3.5.5rejection……………………………2.1.1.1relaxationofstrands……………2.2.1.20repeattest…………………………2.1.2.11residualtorsionofrope………………………2.1.4.1.4retest………………2.1.2.10reversebendtest…………………2.1.3.6reversetorsion……………………2.1.3.7.2rotationalpropertytestofrope…………………2.1.4.7Ssaltspraytest……………………2.1.3.9.4GB/T21965—2020sampleofcore…………………………2.1.2.3.4sampleofrope…………………………2.1.2.3.3sampleofwire…………………………2.1.2.3.2samplestraightening……………………2.1.3.1sample……………