(高清版)GB∕T 38657-2020 核電廠常規(guī)島低壓加熱器技術(shù)條件

ICS27.040K54中華人民共和國國家標準核電廠常規(guī)島低壓加熱器技術(shù)條件v國家市場監(jiān)督管理總局國家標準化管理委員會GB／T38657—2020前言 2規(guī)范性引用文件 3術(shù)語和定義 4性能及設計要求 7檢查及驗收 8性能試驗 ⅠGB／T38657—2020本標準按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標準由中國電器工業(yè)協(xié)會提出。本標準由全國汽輪機標準化技術(shù)委員會(SAC/TC172)歸口。本標準起草單位：上海發(fā)電設備成套設計研究院有限責任公司、東方電氣集團東方鍋爐股份有限公司、國核電力規(guī)劃設計研究院有限公司、哈爾濱鍋爐廠有限責任公司、東方電氣集團東方汽輪機有限公司、哈爾濱汽輪機廠有限責任公司、上海電氣電站設備有限公司上海電站輔機廠、東方電氣股份有限公司。1GB／T38657—2020核電廠常規(guī)島低壓加熱器技術(shù)條件本標準規(guī)定了核電廠常規(guī)島低壓加熱器（以下簡稱低加）的性能及設計要求、材料、制造、檢驗、驗收、性能試驗及油漆、標志、包裝與運輸要求。本標準適用于U形管式低壓加熱器。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/TGB/TGB/T求要用料計通材設:::分分分部部部123第第第器器器容容容力力力壓壓壓GB/T150.4壓力容器第4部分：制造、檢驗和驗收GB/T151—2014熱交換器GB/T1804—2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T8923.1—2011涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級GB/T24593鍋爐和熱交換器用奧氏體不銹鋼焊接鋼管GB/T25198壓力容器封頭GB/T26929壓力容器術(shù)語GB/T29465浮頭式熱交換器用外頭蓋側(cè)法蘭HG/T20592鋼制管法蘭(PN系列）鋼制管法蘭(系列壓力容器涂敷與運輸包裝汽輪機表面式給水加熱器性能試驗規(guī)程NB/T47008承壓設備用碳素鋼和合金鋼鍛件NB/T47010承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件NB/T47013.2—2015承壓設備無損檢測NB/T47013.3—2015承壓設備無損檢測NB/T47013.4—2015承壓設備無損檢測NB/T47013.5—2015承壓設備無損檢測NB/T47013.8—2012承壓設備無損檢測NB/T47013.10—2015承壓設備無損檢測第10部分：衍射時差法超聲檢測NB/TNB/TNB/TNB/T承壓設備焊接工藝評定壓力容器焊接規(guī)程承壓設備用焊接材料訂貨技術(shù)條件甲型平焊法蘭2GB／T38657—2020NB/TNB/TNB/T乙型平焊法蘭長頸對焊法蘭塔式容器NB/T47065.1容器支座第1部分：鞍式支座NB/T47065.3容器支座第3部分：耳式支座YB/T4223給水加熱器用奧氏體不銹鋼焊接鋼管TSG21—2016固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程3術(shù)語和定義GB/T150.1—2011、GB/T151—2014和GB/T26929界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1常規(guī)島核電廠汽輪發(fā)電機組、配套設施及所在廠房的總稱。3.2低壓加熱器利用汽輪機低壓段的抽汽來加熱給水的換熱器。注：低壓加熱器屬于管殼公式換熱器，是位于給水回熱系統(tǒng)凝結(jié)水泵與除氧器之間的給水加熱器。3.3設計壓力設定的容器頂部的最高壓力。注1：與相應的設計溫度一起作為容器的基本設計載荷條件，其值大于或等于最高工作壓力。注2：管程和殼程分別設定設計壓力。3.4管程設計溫度管箱殼體（或封頭）及其他受壓零件設計時設定的溫度。注1：管程設計溫度同時也是換熱管的設計溫度。注2：管程設計溫度與管程設計壓力一起作為管程設計載荷條件。3.5殼程設計溫度殼程殼體、封頭及其他受壓零件設計時設定的溫度。注：殼程設計溫度與殼程設計壓力一起作為殼程設計載荷條件。3.6終端溫差進口處抽汽壓力下的飽和溫度與給水出口溫度之差。注：終端溫差也可稱為“上端差”。3.7疏水冷卻段端差疏水出口溫度與給水進口溫度之差。注：疏水冷卻段端差也可稱為“下端差”。3.8凝結(jié)段通過蒸汽凝結(jié)加熱給水的區(qū)段。3GB／T38657—20203.9疏水冷卻段把疏水的熱量傳給給水，使凝結(jié)段的疏水溫度降到低于飽和溫度的區(qū)段。殼程壓降介質(zhì)流經(jīng)殼程的壓力損失。管程壓降介質(zhì)流經(jīng)管程的壓力損失。疏水從較高壓力級進入殼體的凝結(jié)水與加熱器自身凝結(jié)水的總稱。換熱面積計算換熱面積以換熱管外徑為基準，扣除不參與換熱的換熱管長度后，計算得到的外表面積。公稱換熱面積圓整為整數(shù)后的計算換熱面積。注：公稱換熱面積在設計總圖中列出，并在銘牌上表示。滿水時間加熱器殼側(cè)水位從最高液位上漲到頂部全充滿水的時間。注：滿水時間取下述流量較大情況下的時間：—兩根換熱管破裂（四個斷口）的爆管量；的給水流量。共用旁路低壓加熱器共用的管側(cè)旁路系統(tǒng)。性能設計工況以用戶或設計委托方指定的考核性能指標進行傳熱計算的工況。注1：性能設計工況一般為汽輪機最大連續(xù)出力運行工況(TMCR工況）。注2：用戶或設計委托方也可指定某一工況作為性能設計工況。強度設計工況以滿足強度安全進行強度計算的工況。注1：強度設計工況一般為閥門全開工況(VWO工況）。注2：用戶或設計委托方也可指定某一工況作為強度設計工況。污垢熱阻換熱面上沉積物所產(chǎn)生的傳熱阻力。4GB／T38657—20204性能及設計要求建造規(guī)范項目要求執(zhí)行的建造規(guī)范內(nèi)容形式（或級數(shù)）安裝形式（臥式、正立式、倒立式）安裝位置（室內(nèi)或室外）布置形式（單列或多列）空間極限（總長度加上檢修所需空間）管程設計參數(shù)（包括運行時可能出現(xiàn)的各種工況）給水流量給水進、出口溫度給水進、出口燴值給水管道尺寸管程設計壓力殼程設計參數(shù)（包括運行時可能出現(xiàn)的各種工況）各加熱蒸汽流量各加熱蒸汽壓力各加熱蒸汽溫度各加熱蒸汽燴值各疏水進、出流量各疏水進、出溫度各疏水進、出燴值端差（包括運行時可能出現(xiàn)的各種工況）終端溫差疏水冷卻段端差水質(zhì)氯離子含量其他安裝位置氣象特征與環(huán)境條件安裝位置地震基本烈度和設計基本地震加速度安裝位置場地土類別是否安裝在凝汽器喉部設計使用壽命噪聲標準5GB／T38657—20204.1.1.2適宜時，用戶或設計委托方可提出設計條件的補充項目（見表2)。表2設計條件補充項目建造規(guī)范項目要求執(zhí)行的建造規(guī)范內(nèi)容材質(zhì)殼體材質(zhì)管箱材質(zhì)管板材質(zhì)換熱管材質(zhì)其他部件材質(zhì)壓降管程壓降殼程壓降備用管備用管子數(shù)量設計參數(shù)管程設計溫度殼程設計壓力殼程設計溫度耐壓試驗壓力污垢熱阻aa用戶或設計委托方未提供污垢熱阻時，換熱管內(nèi)表面的污垢熱阻可取不低于3.52×10-5m2·℃/W,疏水冷卻段換熱管外表面的污垢熱阻可取不低于5.28×10-5m2·℃/W?！獌?nèi)壓、外壓或最大壓差；—膨脹量不同引起的作用力；—液柱靜壓力（液柱靜壓力小于設計壓力的5%時，可忽略不計）。4.1.2.2適用時應考慮下列因素：—自重及正常工作條件下或耐壓試驗狀態(tài)下內(nèi)裝介質(zhì)的重力載荷；—附屬設備及隔熱材料、襯里、管道、扶梯、平臺等的重力載荷；—支座及其他型式支承件的反作用力；—連接管道和其他部件的作用力；—溫度梯度引起的作用力；—沖擊載荷（包括壓力急劇波動引起的沖擊載荷、流體沖擊引起的反力等—運輸或吊裝時的作用力。管程設計壓力應滿足下列要求：—大于或等于凝結(jié)水泵最小流量下的出口壓力；—大于或等于凝結(jié)水系統(tǒng)設計壓力。6GB／T38657—2020殼程設計壓力滿足下列要求：—殼程設計壓力不應低于各工況殼程最大運行壓力的115%?！獨?cè)運行壓力低于大氣壓時，設計壓力還應包括全真空壓力。管程設計溫度不應低于殼程設計壓力下的蒸汽飽和溫度。具有過熱蒸汽冷卻段時，在燴熵圖上，從強度設計工況的抽汽壓力和溫度處，作等熵線與設計壓力線相交，其殼體短節(jié)設計溫度應不低于該交點處的溫度，其余部分殼體的設計溫度應不低于設計壓力下的蒸汽飽和溫度。沒有設置過熱蒸汽冷卻段時，殼程設計溫度應不低于殼程介質(zhì)最高工作溫度。4.1.5.1厚度附加量按式(1)確定。式中：C—厚度附加量，單位為毫米(mm);C1—材料厚度下極限偏差（見4.1.5.2),單位為毫米(mm);—腐蝕裕量（見4.1.5.3),單位為毫米(mm)。4.1.5.2板材或管材的厚度下極限偏差應符合相應材料標準的規(guī)定。4.1.5.3腐蝕裕量按下列原則考慮和選?。骸馨?、浮頭法蘭和球冠形封頭的兩面均應考慮；—管箱平蓋、凸形封頭、管箱和殼體內(nèi)表面應考慮；—管板和管箱平蓋上開槽時，可將高出隔板槽底面的金屬作為腐蝕裕量，但當腐蝕裕量大于槽深時，還應加上兩者的差值；—設備法蘭和管法蘭的內(nèi)徑面應考慮；—換熱管、鉤圈、浮頭螺栓和縱向隔板（一般不考慮—分程隔板的兩面均應考慮；—拉桿、定距管、折流板和支持板等非受壓元件（一般不考慮—碳素鋼或低合金鋼制低加，殼程筒身腐蝕裕量不小于3mm;—對有均勻腐蝕或磨損的元件，應根據(jù)預期的設計使用年限和介質(zhì)對金屬材料的腐蝕速率（及磨—各元件受到的腐蝕程度不同時，可采用不同的腐蝕裕量。4.1.6.2受壓元件用鋼材的許用應力值應按GB/T150.2—2011選取。4.1.6.4圓筒許用軸向壓縮應力應按GB/T150.1—2011中4.4.5和相關(guān)標準確定。4.1.6.5需要考慮地震載荷或風載荷與4.1.2的載荷組合時，允許元件的設計應力不超過許用應力的7GB／T38657—20201.2倍，其組合要求按相應標準的規(guī)定。4.1.7.1耐壓試驗的要求和試驗壓力應符合GB/T150.1—2011中4.6的4.1.7.2耐壓試驗的種類和要求應在圖樣上注明。4.1.7.3按壓差設計的低加，應在圖樣上提出壓力試驗時升、降壓的具體要求。4.1.7.4應在圖樣上提出管接頭的試驗方法和壓力。4.1.7.5試驗時應在試驗位置的最高點設置排氣孔，排氣孔應是設備接頭或液壓試驗端蓋的一部分，其位置應利于設備充入試驗介質(zhì)時將氣體完全排出。4.1.8.2檢漏試驗的種類和要求應在圖樣上注明。U形管式低加典型結(jié)構(gòu)示意見圖1。圖1U形管式低加典型結(jié)構(gòu)示意圖8GB／T38657—2020c）管板與管箱、殼程焊接說明：1—管箱封頭；7—殼程法蘭；13—拉桿；19—固定支座；2—管箱殼體；8—殼程殼體；14—放氣管；20—給水進口；3—放氣管／儀表管；9—蒸汽進口管；15—殼程封頭；21—分程隔板；4—給水出口；10—防沖板；16—活動支座；22—管板；5—管箱法蘭；11—折流板／支持板；17—放水管／儀表管；23—管板；6—管板；12—換熱管；18—疏水出口管；24—人孔／檢修孔。4.2.2.1管板上換熱管孔的換熱管常用排列形式見圖2。a）正三角形排列(30。）b）轉(zhuǎn)角正三角形排列(60。）c）正方形排列(90。）d）轉(zhuǎn)角正方形排列(45。）2換熱管排列形式示意圖換熱管中心距按GB/T151—2014中6.3.1.2的規(guī)定。布管限定圓直徑按GB/T151—2014中6.3.1.3的規(guī)定。GB／T38657—20204.2.2.2.2多管程結(jié)構(gòu)應盡可能使各管程的換熱管數(shù)相近、分程隔板槽形狀簡單、密封面長度較短。管箱應符合下列要求：—多管程管箱平蓋上的分程隔板槽結(jié)構(gòu)尺寸應與管板的分程隔板槽一致，見4.2.2.8.3.2;—管箱平蓋與管箱的連接緊固件宜采用雙頭螺柱；—采用軸向入口接管的管箱，接管中心線處的最小深度不應小于接管內(nèi)徑的1/3;采用軸向入口接管的管箱宜設置防沖結(jié)構(gòu)；—管箱可采用筒節(jié)與橢圓封頭組合形式，也可直接采用半球形封頭形式，其計算方法按GB/T150.3—分程隔板及與管板的連接結(jié)構(gòu)應符合下列要求：—分程隔板結(jié)構(gòu)要求按GB/T151—2014中6.3.6的規(guī)定；—當管箱與管板不要求分離時，分程隔板與管板可采用焊接連接。管箱的檢修人孔可采用法蘭密封人孔。4.2.2.6給水管及其他開口設置4.2.2.6.1管箱應設置給水進口管、給水出口表3管箱上管口的設置接管安裝位置管徑要求給水進口管換熱管流程入口滿足流速要求給水出口管換熱管流程出口滿足流速要求放氣管管箱頂部或頂部給水管上≥DN20放水管管箱底部或底部給水管上≥DN20檢修孔封頭（設備已具備檢修條件時，可不設）≥DN400注：DN—公稱尺寸，用于管道系統(tǒng)元件的字母和數(shù)字組合的尺寸標識，后跟無量綱的整數(shù)數(shù)字。4.2.2.6.2管側(cè)安全閥接口可設置于管箱上或設置于系統(tǒng)管道上，其管徑應大于或等于DN20。4.2.2.6.3接管與管箱的連接及其他要求按GB/T151—2014中6.13的規(guī)定。換熱管除應符合GB/T151—2014中6.4的Ⅰ級管束的規(guī)定外同時符合下列要求：—換熱管宜采用奧氏體不銹鋼管；9GB／T38657—2020—滿足有效換熱面積之外的管子數(shù)量不低于管子總數(shù)量的5%;—換熱管按最小或平均壁厚標注在圖樣及設備技術(shù)規(guī)格書中。管孔按GB/T151—2014中6.5.1的Ⅰ級管束管板管孔的規(guī)定。焊接連接的拉桿孔示意見圖3a),拉桿孔深度L1宜大于拉桿直徑的d0。拉桿孔直徑按式(2)確定。式中：d1—拉桿孔直徑，單位為毫米(mm);d0—拉桿直徑，單位為毫米(mm)。螺紋連接的拉桿螺紋孔示意見圖3b),螺紋深度L2應大于拉桿螺紋長度La。）螺紋連接的拉桿孔示意說明：—拉桿孔直徑，單位為毫米(mm);L1—拉桿孔深度，單位為毫米(mm);L2—拉桿孔螺紋深度，單位為毫米(mm);La—拉桿螺紋長度，單位為毫米(mm)。圖3拉桿孔示意圖4.2.2.8.3法蘭連接的管板密封面4.2.2.8.3.1固定管板與標準容器法蘭配合時，管板密封面結(jié)構(gòu)尺寸應按NB/T47021、NB/T47022或NB/T47023的規(guī)定確定。4.2.2.8.3.2分程隔板槽的尺寸按下列要求確定：—槽深應大于墊片厚度，且不宜小于4mm,隔板槽密封面應與環(huán)形密封面平齊；—多管程的隔板槽倒角不應妨礙墊片的安裝；隔板槽拐角處的倒角宜為45°（見圖4),倒角尺寸b宜大于分程墊片的圓角半徑Rg。GB／T38657—2020說明：圖4管板的分程隔板槽示意圖管板與換熱管的連接面宜堆焊，堆焊層厚度大于或等于3mm,材質(zhì)與換熱管同類。4.2.2.9換熱管與管板的連接4.2.2.9.1換熱管與管板的最小泄漏通道為每個角焊縫的最小泄漏通徑（即角焊縫厚度單個值應大于或等于換熱管名義厚度(δ)的三分之二。4.2.2.9.2脹接及焊接結(jié)構(gòu)尺寸按GB/T151—2014中6.6的規(guī)定或采用其他可靠的連接結(jié)構(gòu)尺寸。管板與管箱、殼體的焊接連接可根據(jù)設計條件、設備結(jié)構(gòu)等因素選用GB/T151—2014中附錄I所示結(jié)構(gòu)，也可采用其他可靠的連接結(jié)構(gòu)。應由凝結(jié)段、疏水冷卻段兩段組成，適宜時可由其中一段單獨組成，還可附加單獨的疏水箱。導流和防沖設置應符合下列要求：—導流和防沖按GB/T151—2014中6.8.1的規(guī)定；—蒸汽進口接管和疏水進口接管下方應設置防沖結(jié)構(gòu)，管束上的防沖板半徑應大于或等于接管—切向進汽用防沖板宜采用弧形分段結(jié)構(gòu)，并防止?jié)裾羝苯記_擊液面。GB／T38657—2020折流板和支持板按GB/T151—2014中6.8.2的Ⅰ級管束規(guī)定。防短路結(jié)構(gòu)按GB/T151—2014中6.8.3的規(guī)定?；腊碐B/T151—2014中6.8.6的規(guī)定，也可采用其他可靠的結(jié)構(gòu)。殼體尺寸除滿足強度和結(jié)構(gòu)要求外，還應滿足各類蒸汽和疏水進入的擴容要求，滿水時間宜在4.2.3.8.1殼體至少應設置蒸汽進口管、疏水出口管、啟動放氣管、運行排氣管、放水管、安全閥接口；緊急疏水管、疏水入口管根據(jù)需要設置，要求見表4。表4殼體上管口的設置接管安裝位置管徑要求蒸汽進口管殼體頂部滿足流速要求疏水出口管殼體底部，當具有疏水冷卻段時，也可位于殼體側(cè)面滿足流速要求啟動放氣管殼體頂部，當管道布置有特殊要求時，其段內(nèi)頂部位置也需設置（側(cè)向疏水出口除外）≥DN20運行排氣管按內(nèi)部結(jié)構(gòu)設計排放能力為進入蒸汽量的0.5%放水管殼體底部≥DN20安全閥接管殼體頂部滿足泄放量要求緊急疏水管殼體底部滿足疏水出口管的流速要求疏水入口管殼體凝結(jié)段具有擴容空間的位置滿足流速要求液位測量接口殼體側(cè)面或頂部滿足儀控要求壓力、溫度測點殼體／介質(zhì)出、入管口側(cè)面或頂部滿足儀控要求4.2.3.8.2接管與殼體的連接及其他要求按GB/T151—2014中6.13的規(guī)定。4.2.4設備及接管法蘭4.2.4.1設備法蘭設計應符合GB/T150.3—2011的規(guī)定。4.2.4.2設備法蘭應優(yōu)先選用NB/T47021、NB/T47022、NB/T47023、GB/T29465的法蘭。GB／T38657—20204.2.4.3接管法蘭應優(yōu)先選用HG/T20592、HG/T20615的法蘭。4.2.4.4非標設計時，應優(yōu)先選用相關(guān)標準的法蘭連接尺寸。4.2.5.1密封結(jié)構(gòu)及墊片應根據(jù)工作條件（介質(zhì)、溫度、壓力）按相關(guān)標準進行設計或選用。4.2.5.2管法蘭墊片、管箱墊片、管箱側(cè)墊片按相關(guān)標準選用。4.2.5.3金屬平墊片、金屬波齒復合墊片、橢圓墊、八角墊、透鏡墊等按相關(guān)標準進行設計、選用。4.2.5.4有成熟使用經(jīng)驗時，也可采用其他密封結(jié)構(gòu)。臥式低加鞍式支座布置見圖5,布置原則如下：時，鞍座間距LB宜取公稱長度的公稱長度大于3時，鞍座間距LB宜取公稱長度宜使LC和L相近；—必要時，應對支座和殼體進行強度和穩(wěn)定性校核；—確定鞍座與相鄰接管的距離時應考慮鞍座基礎及保溫的影響。圖5鞍式支座布置示意圖GB／T38657—2020說明：1—固定鞍座；2—活動鞍座。鞍式支座可按NB/T47065.1選用。4.2.6.2.1立式低加支座包括耳公式支座和裙式支座，見圖6。4.2.6.2.2耳式支座可按NB/T47065.3選用，布置原則如下：—殼程殼體公稱直徑小于或等于DN800時，至少應設置2個支座，且應對稱布置；—殼程殼體公稱直徑大于DN800時，至少應設置4個支座，且應均勻布置。經(jīng)考慮各種載荷及其組合載荷影響，并經(jīng)強度校核確認，支座數(shù)量可少于上述要求。4.2.6.2.3裙式支座可按NB/T47041進行設計。說明：1—耳式支座；2—裙式支座。圖6立式支座布置示意圖GB／T38657—20204.2.7.1管箱平蓋應設置吊耳等起吊附件。4.2.7.2可抽管束的固定管板上宜設置吊環(huán)螺釘，正常操作時，采用絲堵和墊片保護螺釘孔，維修時換裝吊環(huán)螺釘抽裝管束。4.2.7.3設備法蘭夾持的管板外緣上宜設置防松支耳，防松支耳與帶肩雙頭螺柱配套使用（如圖7所示防松支耳應對稱均布，推薦數(shù)量如下：—公稱直徑小于或等于DN800時，至少設置2個；公稱直徑為DN900~DN2000時，至少設置4個；—公稱直徑大于DN2000時，可適當增加數(shù)量。說明：1—帶肩雙頭螺柱；2—防松支耳。圖7防松支耳與帶肩螺柱示意圖表面溫度超過50℃的設備應進行保溫。環(huán)境溫度不高于25℃時，設備保溫結(jié)構(gòu)外表面溫度不應超過50℃;環(huán)境溫度高于25℃時，保溫結(jié)構(gòu)外表面溫度可比環(huán)境溫度高25℃。4.2.9.2疏水箱的設計壓力和設計溫度不應低于與其相連的幾臺低加中殼程的最高設計壓力和最高設計溫度，同時還應考慮真空狀態(tài)下的外壓校核。4.2.9.3疏水箱的有效容積應能滿足性能設計工況下系統(tǒng)長期穩(wěn)定的疏水要求，并能適應非正常工況下短時疏水要求。4.2.9.4疏水箱應設置汽平衡管道與相應低加連通。4.2.9.5疏水箱應能承受各種工況下疏水的熱沖擊，應采用擴散器、內(nèi)襯等措施防止進入流體對設備的沖蝕。4.2.9.6疏水箱殼體的管口，應按表5要求進行設置。GB／T38657—2020表5疏水箱殼體上管口的設置接管安裝位置管徑要求疏水入口管殼體具有擴容空間的位置滿足流速要求疏水出口管殼體底部滿足流速要求緊急疏水管殼體底部滿足疏水出口管的流速要求汽平衡口按內(nèi)部結(jié)構(gòu)設計滿足最惡劣工況閃蒸量流速要求啟動放氣管殼體頂部≥DN20放水管殼體底部≥DN20液位測量接口殼體側(cè)面或頂部滿足儀控要求壓力、溫度測點殼體／介質(zhì)出、入管口側(cè)面或頂部滿足儀控要求安全閥接管a殼體頂部滿足泄放量要求檢修孔 滿足檢修要求a當與疏水箱相連接的低加滿足GB/T150.1—2011附錄B的B.3.3要求時，可取消。承壓殼體與隔板的計算應符合GB/T151—2014中7.1的規(guī)定。開孔補強應符合GB/T150.3—2011第6章的規(guī)定。換熱管的計算應符合GB/T151—2014中7.3的規(guī)定。管板的計算應符合GB/T151—2014中7.4或其他相關(guān)標準的規(guī)定。振動計算參見GB/T151—2014附錄C。人孔密封計算參見GB/T150.3—2011附錄C。4.3.7圓筒形殼程和管程的接管荷載接管允許載荷應在設計文件中列出。4.3.7.2管道實際應力超過接管允許值的處理管道實際應力或載荷超過接管允許載荷值時，應采取補強措施。GB／T38657—20204.3.7.3接管的力和力矩計算4.3.7.3.1外加載荷作用在球形殼體或圓筒形殼體上所引起的局部力和力矩示意如圖8所示。橫截面圖說明：1—殼體；2—接管；F—最大徑向合力；MRCM—最大周向合力矩；MRLM—最大縱向合力矩；r0—接管口端部外半徑；Rm—殼體平均半徑。圖8局部力和力矩示意圖無因次數(shù)β、γ按式(圖和圖中查到α和式中：β—無因次數(shù)；r0γ—無因次數(shù)。GB／T38657—2020圖9α線算圖GB／T38657—2020圖10Σ線算圖GB／T38657—2020GB／T38657—2020中的較小者，σ按式（5）計算。式中：σ—由設計壓力產(chǎn)生的應力，單位為兆帕（式中：F—最大徑向合力，單位為牛頓（Nσ—由設計壓力產(chǎn)生的應力，單位為兆帕（α—無因次數(shù)。式中：—最大周向合力矩，單位為牛頓米（N·mr0Σ—無因次數(shù)。式中：—最大縱向合力矩，單位為牛頓米（N·mr0σ—由設計壓力產(chǎn)生的應力，單位為兆帕（Δ—無因次數(shù)。GB／T38657—2020圖12接管允許載荷范圍式中：F—最大合力，單位為牛頓（NF—最大徑向合力，單位為牛頓（N）。式中：—最大周向合力矩，單位為牛頓米（N·m—最大縱向合力矩，單位為牛頓米（N·m外加載荷位于圖12所示三角形區(qū)域外時，應復核外加載荷（包括x、y、≈各方向的力及其合成力和合成力矩）是否均位于安全系數(shù)取1的三角形區(qū)域內(nèi)。4.4.1殼程和管程的超壓泄放裝置4.4.1.1管程給水進、出口之間至少應設置一只DN20的安全閥，共用旁路設置的多級低加管程可共用一只管程安全閥，也可單獨設置。凝結(jié)水流量的—當一根換熱管完全斷裂產(chǎn)生兩個斷口時的給水流量G，按式（11）計算。 \式中：di—換熱管內(nèi)徑，單位為毫米（Pt—管側(cè)設計壓力，單位為兆帕（Ps—殼程設計壓力，單位為兆帕（4.4.2.1應設置液位測量裝置，一般按以下五擋水位設置：正常水位—正常運行時的水位；GB／T38657—2020b)低一水位—疏水閥完全關(guān)閉的水位；c)高一水位—報警及危急疏水閥開始打開的水位；d)高二水位—危急疏水閥完全打開的水位；e)高三水位—解列的水位。4.4.2.2低加水位控制儀表裝置可采用集箱母管結(jié)構(gòu)或獨立接管結(jié)構(gòu)，如采用集箱母管結(jié)構(gòu)，設備引出管規(guī)格應大于或等于DN50。4.4.3壓力測量裝置管程和殼程應至少各設置一個壓力測量裝置，宜設置于給水出口管和蒸汽進口管上。疏水箱殼程的介質(zhì)出、入口宜各設置一個壓力測量裝置。4.4.4溫度測量裝置管程和殼程應至少各設置一個溫度測量裝置，宜設置于給水出口管和蒸汽進口管上。疏水箱殼程的介質(zhì)出、入口宜各設置一個溫度測量裝置。性能設計工況下，低加總溫升不應低于設計值4℃?！P式或倒立式低加的下端差應大于或等于5.6℃;—正立式低加的下端差應大于或等于8℃;下端差小于5.6℃時，應采用外置式疏水冷卻器。性能設計工況及平均溫度（給水進口和給水出口溫度的算術(shù)平均值）下，通過不銹鋼換熱管內(nèi)的給水流速不應超過3m/s。性能設計工況下，按內(nèi)徑選擇接管，管內(nèi)介質(zhì)流速不應超過表6的規(guī)定。表6接管介質(zhì)流速接管流速極限給水進、出口疏水出口過冷疏水飽和疏水水位受控水位不受控GB／T38657—2020接管流速極限疏水進口（含高濕度蒸汽進口）兩相流體的質(zhì)量流速擴容后的蒸汽質(zhì)量流速及蒸汽流速擴容后的液體流速蒸汽進口性能設計工況下，低加殼側(cè)壓降應符合下列規(guī)定：a)總壓降不超過加熱器級間壓差的c)當疏水管線損失或靜壓力占級間壓差比例較大的情況下，用戶可以提出比a)和b)低的壓降值。離設備外表面1雙列布置的情況下，因事故造成一列解列時，另一列管側(cè)應具備短時承受本列原流量的倍的能力。5材料5.1選用及代用規(guī)定5.1.1受壓部件材料應符合GB/T150.2—2011及相關(guān)標準的規(guī)定，受壓部件不應使用鑄件。5.1.2制造單位對主要受壓元件的材料代用，應事先獲得原設計單位的書面批準，并應在竣工圖上做詳細記錄。5.1.3受壓元件用鋼應附有鋼材生產(chǎn)單位的鋼材質(zhì)量證明書原件或者加蓋了材料經(jīng)營單位公章和經(jīng)辦負責人簽字（章）的復印件，容器制造單位應按質(zhì)量證明書對鋼材進行驗收。容器制造單位應對下列材料進行入廠復驗，復驗結(jié)果應符合相應材料標準的規(guī)定和設計文件的要求：類壓力容器的Ⅳ級鍛件；—用于主要受壓元件的境外牌號材料；—設計文件要求進行復驗的材料。5.1.4焊接材料應符合NB/T47018及設計文件的規(guī)定。容器制造單位應對焊接材料進行入廠復驗，復驗結(jié)果應符合制造單位規(guī)定。GB／T38657—20205.2標志及移植受壓元件的材料應有可追溯標志。制造過程中，如原標志被裁掉或材料分成幾塊時，應在材料分割前完成標志移植。5.3.1換熱管束應滿足GB/T24593或YB/T4223或其他相關(guān)標準的要求。5.3.2主要受壓元件采用未列入TSG21—2016規(guī)定的協(xié)調(diào)標準的材料，應按照相關(guān)標準的規(guī)定通過技術(shù)評審，方可使用。5.3.3主要受壓元件采用已列入TSG21—2016規(guī)定的協(xié)調(diào)標準的材料，抗拉強度下限值大于或等于540MPa的材料及用于壓力容器設計溫度低于-40℃的低合金鋼，如果材料制造單位沒有該鋼材的制造或者壓力容器應用業(yè)績，應按相關(guān)標準的規(guī)定通過技術(shù)評審，方可使用。5.3.4主要受壓元件用碳鋼、碳錳鋼、非含Cr低合金鋼，Cr含量應控制在0.15%~0.30%之間。5.4鍛件要求鍛件應符合NB/T47008或NB/T47010的規(guī)定，鍛件的級別應符合GB/T150.2—2011中6.1.3的規(guī)定。6.1.1.1封頭允許有一條拼接焊縫，拼接焊縫內(nèi)、外表面在成形前應打磨至與母材平齊。封頭成形后拼接焊縫應按進行射線檢測合格級別級。6.1.1.3封頭成形、熱處理、無損檢測應符合設計圖樣和GB/T25198的要求。6.1.1.4筒體卷制時，外圓周長的允許上極限偏差為10mm;下極限偏差為零。6.1.1.5筒體的同一截面上最大直徑與最小直徑之差e≤0.5%DN,且應符合下列規(guī)定：公稱尺寸為公稱尺寸大于DN2000時，其值不得大于12mm。6.1.1.6筒體直線度檢查，應通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0°、90°、180°、270°四個部位測量。直線度允許偏差為筒體總長度L的0.1%,且應符合下列規(guī)定：6.1.2.1換熱管的外觀和尺寸極限偏差應符合GB/T151—2014中Ⅰ級管束和設計文件的要求。6.1.2.2換熱管不應環(huán)向拼接。管材應無缺陷；有缺陷的管材不應修復后使用。注：缺陷包括分層、撕裂、瑕疵、開裂、裂縫、凹痕、6.1.2.3換熱管不宜熱彎，冷彎后應按GB/T151—2014進行熱處理。及工藝穩(wěn)定時，對每種通球直徑抽取其最小彎曲半徑管子數(shù)的5%,且不少于2根進行通球檢查，以鋼球通過為合格。鋼球直徑按表7選取。GB／T38657—2020表7鋼球直徑彎管半徑RR<2.5dR≥3.5d鋼球直徑注：R為彎管半徑，d為管子外徑，di為管子內(nèi)徑。6.1.2.5換熱管應按相關(guān)標準或技術(shù)協(xié)議進行100%無損檢測。6.1.2.6管子彎曲成形后應逐根進行耐壓試驗，其介質(zhì)要求、試驗壓力、保壓時間按設計文件的規(guī)定。試驗合格后應將介質(zhì)放盡，并使管子干燥。6.1.3.1換熱管外徑和管板上管孔直徑極限偏差應符合表8的規(guī)定。管板鉆孔后，應抽查大于或等于60°的管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔，允許有4%的管孔直徑上極限偏差超出表8的相應值，但不得超出相應上極限偏差的50%，未達到上述要求時應進行100%檢查。表8換熱管外徑及管板上管孔直徑極限偏差單位為毫米換熱管管子外徑極限偏差管板管孔直徑極限偏差+0.05-0.05+0.05-0.10+0.10-0.106.1.3.2孔橋?qū)挾葮O限偏差應符合下列規(guī)定：a）管板始鉆（進鉆）面上相鄰兩管孔中心距極限偏差為±0.3mm；任意兩管孔中心距極限偏差為±1mm。b）管板終鉆（出鉆）面，其相鄰兩管孔之間的孔橋?qū)挾菳，最小孔橋?qū)挾菳min分別按式（12）和 Δ 式中：s—換熱管中心距，單位為毫米（mm時δ—管板厚度，單位為毫米（mm—最小孔橋?qū)挾?，單位為毫米（mmd—換熱管名義外徑，單位為毫米（mm）。GB／T38657—2020c)終鉆后應抽查大于或等于60°管板中心角區(qū)域內(nèi)的孔橋?qū)挾?，B值的合格率應大于或等于的數(shù)量應控制在之內(nèi)，未達到要求時應進行檢查。管板孔表面應清理干凈，不應有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、鐵屑、銹斑、油污等，且不應有貫通的縱向或螺旋狀刻痕。過管孔總數(shù)的抽查一塊折流板或支持板大于或等于60°管板中心角區(qū)域內(nèi)的管孔，未達到要求時應進行檢查。外圓兩側(cè)面的尖角應倒鈍；應去除折流板和支持板上的毛刺。6.1.3.6折流板、支持板與管板上的管孔應與管束同心，且管孔兩側(cè)應倒角處理。表9管束孔橋?qū)挾葐挝粸楹撩讚Q熱管外徑d孔中心距S管孔直徑h名義孔橋?qū)挾萐-h允許孔橋?qū)挾萢B最小孔橋?qū)挾萢為管板厚度δ時允許的孔橋?qū)挾?。?0管孔直徑及極限偏差單位為毫米換熱管外徑折流板和支持板孔徑極限偏差+0.200+0.3006.1.4.1封頭、筒體及管板對接時，厚板的削薄6.1.4.2封頭、筒體及管板對接時，其縱環(huán)縫對口錯邊量應符合GB/T150.4的規(guī)定。6.1.5.1管系立架后，穿管前應確認所有隔板與管板之間對應管孔的同軸度。6.1.5.2拉桿上的螺母應擰緊，以免在裝入或抽出管束時，因折流板竄動而損傷換熱管。6.1.5.3穿管時不應強行敲打，換熱管表面不應出現(xiàn)凹癟或劃傷。6.1.5.4除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不得與換熱管相焊。GB／T38657—20206.1.5.5滑道應與折流板、支持板焊接牢靠，滑道應凸出折流板、支持板外緣。6.1.5.6在殼體上設置接管或其他附件時，應避免殼體變形影響管束套裝。6.2.1管子與管板的脹接可采用機械或液壓方式。6.2.2應根據(jù)脹接工藝試驗或工藝評定制定脹接工藝規(guī)程。6.2.3穿管前，管孔應清潔無污物。管內(nèi)清理采用壓縮空氣。6.2.4換熱管材料的硬度宜低于管板的硬度。6.2.5穿管前，應清除管板厚度加50mm長管端外表面的銹跡，直至顯示金屬光澤，且不應有重皮、凹痕、裂紋及縱向或螺旋溝紋等缺陷。6.2.6換熱管與管板連接型式按設計圖樣和工藝文件的規(guī)定。6.2.7脹接后，應逐根檢查管子與管板，如有松動或漏脹應補脹。6.2.8如脹后管子內(nèi)壁存在裂紋，應換管。若拆除確有困難，經(jīng)技術(shù)負責人批準后允許堵管。堵管根數(shù)不宜超過總根數(shù)1%且總數(shù)不超過2根，堵管應遵守下列規(guī)定：—堵管后不影響設備的安全性；—出廠資料應標記出堵管位置，并提供給用戶。堵管根數(shù)超過2根時，由供需雙方協(xié)商處理。6.3.1下列各類焊縫的焊接工藝應按NB/T47014評定合格：—受壓元件焊縫；—與受壓元件相焊的焊縫；—熔入上述永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；—受壓元件母材表面堆焊、補焊。6.3.2焊工應按焊接工藝規(guī)程或者焊接作業(yè)指導書進行施焊，做好施焊記錄，并在規(guī)定的部位標記焊工代號或在焊接記錄（含焊縫布置圖）中記錄焊工代號，并應列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書中。有耐腐蝕要求的不銹鋼以及復合鋼板，不得在耐腐蝕面采用硬印標記。6.3.3焊前準備和施焊過程應符合NB/T47015的要求，焊件相連部位及施焊區(qū)域不得有影響焊接質(zhì)量的銹蝕、油污等雜物和宏觀的裂紋、重皮。6.3.4焊條、焊劑應按要求烘干；焊絲表面不得有油污、銹跡。6.3.5管子與管板焊接前，應去除管板表面及管端處油污、銹跡等雜質(zhì)和水汽（可預熱30℃~80℃),焊接部位和場地應保持清潔。6.3.6封口焊焊縫和熱影響區(qū)表面不應有咬邊、裂紋、氣孔、夾渣或未熔合等缺陷，管口不得有焊穿和焊瘤。焊后管口最小直徑大于或等于80%di。6.3.7管子管板自動封口焊前，應進行試焊，確認輸入程序及工藝參數(shù)是否適當。6.3.8焊縫外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件的規(guī)定，焊縫高度應不低于母材表面，焊縫與母材應圓滑過渡。GB/T150.4的規(guī)定。6.3.10殼體上的A、B類焊縫(A、B類焊縫劃分按照GB/T150.1—2011的規(guī)定）余高、縱縫和環(huán)縫棱角度要求應符合GB/T150.4的規(guī)定。6.3.11焊縫修磨處的斜度應小于或等于1∶3。修磨處的局部凹陷深度應不大于鋼材厚度的5%且小于或等于2mm。深度超過上述厚度時，應在熱處理前進行補焊磨平，并應對補焊處進行100%表面檢測。修磨后的厚度應大于或等于設計厚度。GB／T38657—20206.3.12焊縫返修應符合下列要求：—應采用經(jīng)評定驗證的焊接工藝，同一部位的返修次數(shù)不宜超過2次。如超過2次，返修前應當經(jīng)過制造單位技術(shù)負責人批準，返修次數(shù)、部位和返修情況應記入質(zhì)量證明書中?！鬅崽幚淼暮缚p，應在熱處理前進行返修；如在熱處理后返修，應符合GB/T150.4的要求。6.4.1熱處理（包括焊后熱處理、返修熱處理等）應按工藝文件的規(guī)定，并在耐壓試驗前進行。6.4.2熱處理設備應配備溫度測量、控溫和報警系統(tǒng)，溫度能夠自動記錄。6.4.3受壓部件的熱處理按GB/T150.4的規(guī)定進行。低加的A類縱向焊接接頭應制備產(chǎn)品焊接試件。試件的制備、檢驗應符合GB/T150.4的有關(guān)規(guī)定并符合設計文件的要求。6.6清潔及防污染6.6.1封頭、水室、筒節(jié)應噴砂處理，噴砂后表面清潔度級。熱成形的零件應去除氧化皮，機械加工表面在貯存期間應進行保護。如氣割面作為零件最終表面，氣割后應手工鏟除或打磨去除熔渣。6.6.2有內(nèi)件的水室，內(nèi)件放入前，應清除內(nèi)件上毛刺、飛濺物、油污、雜質(zhì)等。裝焊內(nèi)件時，應避免焊接飛濺物影響管板封口焊。6.6.3筒節(jié)與管板裝焊后應清除焊瘤、飛濺物、雜質(zhì)、氧化皮等，并用壓縮空氣吹凈筒節(jié)內(nèi)、外表面。6.6.4穿管前應清除管板、折流板、支持板表面及管孔內(nèi)的油污、雜質(zhì)、黏結(jié)物、鐵屑等。6.6.5換熱管應隨穿隨取，穿管前，管端應清理干凈。6.6.6封口焊應在清潔區(qū)內(nèi)進行，焊前清理待焊區(qū)域，并用封口焊清洗劑去除油污等；焊后應清理殘留在管子內(nèi)壁上的焊瘤、毛刺等。6.6.7脹管前應清除脹接處鐵屑等雜質(zhì)。液壓脹管后，應及時排凈管內(nèi)積水。6.6.8碳鋼材料的內(nèi)外表面應采用機械或化學方法除銹。采用化學方法除銹時，不應使材料產(chǎn)生腐蝕或斑點。6.6.9不銹鋼表面應采用不含鹵化物的溶劑、砂布進行清洗，不應采用清洗碳鋼的材料。所有與不銹鋼接觸的工具和材料（如砂輪、鋼絲刷、刀具等）應專用，不得與其他材料混用。6.6.10設備在外殼套裝、水室封閉前，應對設備內(nèi)、外部可達部分進行清理，清除各部件內(nèi)的金屬碎片、鐵屑、焊渣、碎布等異物，以及設備內(nèi)外表面的氧化皮、銹跡、油漬、標記筆跡或油漆標記等。6.7.1密封面應予