專家論證方案施工方案婁東市政

瀏河鎮(zhèn)東港路南段污水主干管工程一、工程概述1.1工程概況東港路污水主干管南段工程位于太倉市瀏河鎮(zhèn)，北起緯一路沿新建東港路向南936米至南海路。設計主管道為DN800鋼筋砼管，采用頂管法施工總長度912m，過路管為DN400雙壁纏繞管，采用開挖法施工?，F(xiàn)場32#~34#為過南海路穿越頂管，且接收井附近有天然氣管線，第四章4.21就此條件設計專項方案。1.2工程特點本工程主要工程量為DN800砼管頂進，工作井、接收井的設置要根椐每一頂?shù)捻斶M長度來宗合考慮，以確保工程能按質按量的完成.建設單位：太倉市水務集團有限公司設計單位：上海市政工程設計研究總院（集團）有限公司監(jiān)理單位：江蘇國信工程咨詢監(jiān)理有限公司施工單位：太倉市婁東市政工程有限公司工程地點：瀏河鎮(zhèn)1.3本工程頂管及檢查井數(shù)據(jù)：各井段頂管長度及設計高程序號井段管長高程(管內底)管道埋深1BJDD18—BJDD1980mBJDD18：-57.6mBJDD19：-5.087.88m2BJDD20—BJDD23178mBJDD20：-2.295.09mBJDD23：-2.45.6m3BJDD23—BJDD26166mBJDD26：-2.645.64m4BJDD26—BJDD28160mBJDD28：-2.85.55BJDD28—BJDD30160mBJDD30：-3.415.366BJDD30—BJDD3298mBJDD32：-.3.15.37BJDD32—BJDD3478mBJDD34：-3.215.99各工作井、接收井、中繼井及檢查井詳細尺寸及規(guī)格井號工作井、接收井、中繼井(尺寸為內徑)檢查井檢查井尺寸現(xiàn)場條件BJDD19接收井（Φ5500）Φ18007.88m農田空地BJDD20接收井（Φ5500）Φ18005.85m農田空地BJDD22中繼井（4500*3500）Φ18005.6m農田空地BJDD23工作井（8000*4200）Φ18005.27m農田空地BJDD24中繼井（4500*3500）Φ18005.5m農田空地BJDD25中繼井（4500*3500）Φ18005.56m農田空地BJDD26接收井（4500*3500）Φ18005.64m農田空地BJDD27中繼井（4500*3500）Φ18005.92m農田空地BJDD28工作井（8000*4200）Φ18005.5m農田空地BJDD29中繼井（4500*3500）Φ18005.58m農田空地BJDD30接收井（Φ5500）Φ18005.36m農田空地BJDD31中繼井（4500*3500）Φ18005.91m農田空地BJDD32工作井（Φ8000）Φ18005.3m農田空地BJDD34接收井(老井）Φ18005.59m靠近南海路與燃氣管線、通信電纜1.4現(xiàn)場施工環(huán)境：污水管道施工路段為沿東港路施工，目前東港路尚未施工，現(xiàn)場為農田空地，具有良好的施工現(xiàn)場。現(xiàn)場照片二、地質勘查情況2.1、土壤性質本場區(qū)位于長江三角洲沖積平原，地基土屬全新世沉積物，地基土成因主要為河口相、濱海-淺海相、湖沼相。2.2、地基土的構成與特征本次勘察揭露深度25.45m范圍內，自上而下可分為4個大層，6個亞層。各土層類別、狀態(tài)、物理特征詳見“各土層綜合特征表”（表3）。本次勘察，土、水試樣均按規(guī)范要求完成了有關指標的試驗分析。以鉆探和現(xiàn)場原位測試及室內樣品測試的成果為依據(jù)，進行工程地質分層，并對各土層的物理力學性質指標進行統(tǒng)計分析。根據(jù)對場地各土層的物理力學性質指標統(tǒng)計，由于粘性土層夾粉土，粉土層夾粘性土，土性一般不均勻，土層壓縮試驗、剪切試驗指標變異系數(shù)較大，為不甚均勻，其它指標變異系數(shù)一般小于0.2，屬均勻～比較均勻。所獲得的試驗結果反應了地基土的工程特性，數(shù)據(jù)真實、可靠，可用于本工程。2.3頂管擬建管線設計擬采用頂管法進行施工。頂管施工掘進范圍地層分布有一定變化，主要有③-1層淤泥質粉質粘土。各土層摩擦系數(shù)見表15。表15頂進管道與其周圍土層的摩擦系數(shù)層序巖土名稱摩擦系數(shù)②粉質粘土0.28③-1淤泥質粉質粘土0.22總體而言，頂管施工段地基土強度低，直立性差。在頂管頂進過程中，由于頂管機周圍土體的擾動和地層損失，易造成地表沉降。產(chǎn)生沉降的主要原因有：在頂進過程中，由于切口水壓過低、實際出土量大于理論出土量，引起周圍土體不斷涌到頂管機正面，使土層出現(xiàn)應力重分布；頂進時，同步注漿未能及時填補盾尾和管節(jié)之間形成的空隙，致使周圍土層應力釋放；在頂管糾偏時，引起一側土體擠壓，另一側土體附加應力釋放，形成空隙。由于頂管頂進過程中對土層產(chǎn)生擾動，使隧道周圍土層產(chǎn)生超孔隙水應力，而在這部分超孔隙水應力消散后，引起土層壓密，產(chǎn)生主固結沉降因此頂管施工應合理選擇刀盤、嚴格控制頂進技術參數(shù)，控制頂進速度，盡量做到均衡施工。施工中應嚴格控制頂管的出土量，防止超、欠挖，并嚴格控制頂管頂進的糾偏量，盡量減小對正面土體的擾動。保證持續(xù)、均勻壓漿，使出現(xiàn)的空隙能被迅速得到填充，保證管道上部土體的穩(wěn)定。頂進施工過程中應布置嚴密的監(jiān)測手段、合理布置監(jiān)測工作量，并在頂進施工中及時根據(jù)反饋數(shù)據(jù)調整各類施工參數(shù)。頂管工作井采用沉井法施工，沉井下沉應分層對稱進行，下沉要均勻。施工時對沉井下沉速率、傾斜要進行監(jiān)控，以防止在變層時發(fā)生突沉或傾斜。沉井下沉過程中，如井壁外側土體發(fā)生坍塌，及時采取填補措施，以防止引起周圍土體的開裂、變形和沉陷，以避免對周圍環(huán)境的影響。.地下障礙物對本工程建設影響較大的地下障礙物主要為地下排放的各類地下管線和深埋管線等。擬建管道沿線分布有燃氣、自來水管等地下管線，管道施工時應排除對施工有影響的障礙物，采取合適的施工方案進行施工。詳細的地下障礙物分布情況應以相應的物探資料及現(xiàn)場查驗為準。對本工程建設影響較大的地下障礙物主要為地下排放的各類地下管線和深埋管線等。擬建管道沿線分布有燃氣、自來水管等地下管線，管道施工時應排除對施工有影響的障礙物，根據(jù)物探提供管線圖，沉井施工位置有，燃氣管、雨水管、通信管、等管線、其中燃氣管埋設較深，對管線的、材質、埋深、和基坑的關系等方面仔細調查，由燃氣公司進行交底確認，必要時，可以采用措施，探測出其深度，再進行后續(xù)施工，會相應額外增加施工費用。三、編制依據(jù)《城鎮(zhèn)道路工程施工與質量驗收規(guī)范》CJJ11-2011《給水排水工程構筑物施工及驗收規(guī)范》GB50141-2008《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50268-2008《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50204-2015《建筑施工安全檢查標準》JGJ59-2011《建筑基坑支護技術規(guī)程》JGJ120-2012《混凝土結構工程施工規(guī)范》GB50666-2011《危險性較大分部分項工程管理辦法》住建部令﹝2018﹞37號沉井與頂管施工4.1、沉井施工工藝流程4.1.1、根據(jù)本工程的特點與施工方法，沉井主要工序的工藝流程安排見下圖所示：基坑開挖至起沉標高基坑開挖至起沉標高沉井刃腳墊層和墊架第一節(jié)沉井制作第一次下沉砼養(yǎng)護及拆?？油馍罹邓惭b預埋預留配合第二節(jié)沉井制作井筒內挖土、排水砼養(yǎng)護及拆模第二次下沉井筒內挖土、排水安裝預埋預留配合沉井封底沉井穩(wěn)定觀測井內結構施工與安裝封底后質量檢查沉井工程質量檢驗加固區(qū)域壓密注漿4.2、沉井施工的原材料:4.2.1、各種材料均需要做試驗并由監(jiān)理工程師現(xiàn)場抽樣試驗，合格后才能投入使用。1）、砼：采用商品砼，設計強度為C30，抗?jié)B等級p6。A、砼最大自然下料高度不得超過2m，大于2m的應該使用串桶，進行分段分層均勻連續(xù)澆灌，分層厚度為50—80cm。B、采用插入式振搗，振搗間距不超過30cm，梅花型振搗到平面泛漿無氣泡為止。C、每節(jié)必須留施工縫做法按設計圖紙要求采用鋼板止水帶。表面必須鑿毛，掃凈，用水泥漿表面濕潤，然后才可繼續(xù)澆灌砼。D、砼澆灌完成后，按夏季施工要求覆蓋麻袋，澆水養(yǎng)護。E、砼強度達到70%時方可拆模，達到75%時方可才下沉。4.3、地基開挖4.3.1、用全站儀測放工作井位置及沉井井壁的位置后。用挖機開挖破除基坑表層砼，人工配合挖探管線?；铀闹茉O排水溝、集水井。集水井井深應低于基坑底面0.5米，以有利于降水排水。測量放樣確定工作井井位后開挖，基坑深度為原地面以下2.5米，基坑底寬比井壁寬3米左右。4.4、沉井制作4.4.1、沉井制作與下沉前，應充分落實相應的作業(yè)條件，全面完成以下幾方面的施工準備工作：1）、編制實施性的施工方案，用于指導沉井施工。編制方案必須根據(jù)沉井工程的特點、地質水文情況及已有的施工設備、設施等條件，并經(jīng)過詳細的計術、經(jīng)濟比較，以此保證方案的經(jīng)濟合理性與技術可行性。在方案中要重點考慮沉井制作與下沉的安全、質量保證措施，對可能遇到的問題和解決方法做到心中有數(shù)。2）、布置測量控制網(wǎng)。在現(xiàn)場要事先設置沉井中心線和標高的測量控制點，作為沉井定位放線和下沉觀測的依據(jù)。圓形工作井結構圖方形工作井結構平面圖4.4.2、刃腳支設形式沉井下部為刃腳，其支設方法取決于沉井的重量、施工荷載和地基承載力。常用的刃腳支設形式有墊架法、磚砌墊座和土模。根據(jù)本工程的具體施工條件分析，沉井的刃腳支設形式宜采用砼墊層與磚模刃腳措施刃腳結構域圖刃腳砼墊層鋪設厚度測算為了確保沉井新澆注混凝土的質量，盡量減少澆筑過程中地基的沉降量，其墊層厚度可按下式計算：h砼=(G/R1-b)/2式中，h—砼墊層厚度（m）

G—沉井第一節(jié)單位長度重量（KN/m）

R1—素砼的承載力設計值一般為500~600KN/m2

，在此取500KN/m2b—刃腳踏面寬度（m）沉井單位長度最大的為600mm厚外壁，沉井第一節(jié)外壁混凝土方量為56.3m3，周長為25.12m，刃腳踏面寬度為0.25m。因此：G=56.28×25/3.5=402KN/m

h砼=(402/500-0.4)/2=0.20m刃腳混凝土墊層按0.250m厚度、0.8m寬度澆筑，確保沉井第一節(jié)制作過程中保持穩(wěn)定4.5模板施工4.5.1、在底模上先彈出中心線，選擇內側先安裝模板，模板制作采用組合式模板；4.5.2、用18mm厚膠合板做內外側模，用鋼管做支撐。4.5.3、內外模之間除了加撐木外，還必須用Φ22止水螺桿，間距為50—60cm，材料Φ22圓鋼，雙頭螺紋連接。4.5.4、在砼澆搗中，注意模板變形，及時加固。4.5.5、拆模后用氣割割掉露出的螺栓部分，挖除木板墊塊，后用純水泥漿滿批，防止?jié)B漏水。4.5.6、保證結構的尺寸形狀，以及相互的位置的準確性。具有足夠的穩(wěn)定性，剛度和強度，模板的接縫采用膠密封，保證嚴密，不漏漿。4.5.7、門式腳手架我方根據(jù)設計圖紙結合施工內容，確定采用鋼模沉井模板，現(xiàn)場占用大量施工位置，且鋼筋及鋼模安裝將從腳手架上方吊運至井位，對施工存在一定的安全隱患。故此，我方根據(jù)現(xiàn)場情況，確定采用門式移動腳手架，減少腳手架對鋼筋模板施工的影響，門式腳手架底部為固定式，不采用滾輪式，確保穩(wěn)定性且對地基進行硬化加固處理，確保地基承載力與安全性。如果在現(xiàn)場條件允許且符合安全的前提下，也可以采用雙排腳手架。1.為保證地基具有足夠的承載能力，門型架基礎施工應滿足JGJ128-2010規(guī)定和施工方案的要求。2.門架搭設及運行軌跡等作業(yè)面的地基必須經(jīng)過夯實，地表必須澆筑硬化地面，地面平坦，澆筑采用C15素砼，厚度不小于100mm、寬度不小于800mm。4.6沉井模板計算書4.6.1.概述沉井采用鋼模板，模板高度最高為3.5m，尺寸以模板易于組合為原則分塊。模板由面板δ=6mm鋼板，豎肋[8型鋼，布置間距0.3m，背帶2[16型鋼組成，布置間距0.75m，拉桿間距最大1.35m。模板結構圖模板結構圖”。沉井模板大樣圖4.6.2.設計依據(jù)（1）《建筑施工模板安全技術規(guī)范》（JGJ162-2008）（2）《建筑工程大模板技術規(guī)程》（JGJ74-2017）（3）《組合鋼模板技術規(guī)范》（GB50214-2001）（4）《混凝土結構工程施工規(guī)范》（GB50666-2011）4.6.3.荷載計算.水平荷載統(tǒng)計：根據(jù)混凝土的施工條件計算混凝土側壓力如下：㈠.新混凝土對模板的水平側壓力標準值①采用內部振搗器，當混凝土的澆筑速度在6m/h以下時，新澆筑的普通混凝土作用于模板的最大側壓力可按下式計算：式中Pmax新澆筑混凝土對模板的最大側壓力（kPa）。h有效壓頭高度（m）。當v/t<0.035時，h=0.22+24.9v/t當v/t>0.035時，h=1.53+3.8v/tv/t=1/5=0.2>0.035,h=1.53+3.8*0.2=2.29m其中v——混凝土的澆筑速度（m/h），現(xiàn)場提供的澆筑速度不大于1m/h；t——混凝土入模時的溫度（℃），按照最不利條件，現(xiàn)場取5℃；γ混凝土的容重（kN/m3），現(xiàn)場提供C30混凝土，取25kN/m3；K——外加劑影響修正系數(shù)，不摻加外加劑時取1.0,摻緩凝劑時取1.2。Pmax=1.2*25kN/m3*2.29m=68.7kN/㎡。②采用泵送混凝土澆筑，混凝土入模溫度在10℃以上時，模板的側壓力可采用下式計算：混凝土對模板的水平側壓力取二者中的較大值，F(xiàn)=68.7kN/m2作為模板水平側壓力的標準值。㈡傾倒混凝土時產(chǎn)生的水平荷載標準值考慮傾倒混凝土產(chǎn)生的水平活載荷標準值取值4kN/m2（泵送混凝土）㈢振搗混凝土時產(chǎn)生的水平荷載標準值振搗混凝土時產(chǎn)生的水平荷載標準值取值4kN/m2（作用范圍在新澆筑的混凝土側壓力的有效壓頭高度之內）.水平側壓力的荷載組合荷載分項系數(shù):新澆混凝土時對模板側面的壓力r1=1.2；活荷載分項系數(shù)r2=1.41．總體水平側壓力的設計值為F設=68.7*1.2+4*1.4=88kN/m22．模板的受力分析及變形分析采用總體水平側壓力的設計值88kN/㎡。3．鋼材取Q235鋼，容許應力為215MPa，不考慮提高系數(shù)。4.6.4.模板的計算現(xiàn)選取1000*3500的平模板,面板為6mm，邊框為16mm鋼帶，小肋為[8#槽鋼，間距300mm，背楞為[16#，模板連接螺栓為M16。.模板面板強度的計算面板首先把砼側壓力傳給小肋，間距300mm，選取10mm寬面板按3跨連續(xù)梁計算。現(xiàn)選取總體水平側壓力的設計值：F設=88kN/m2，則q=0.88kN/m面板最大組合應力σ=132MPa.小肋強度的計算砼側壓力通過面板傳給小肋，小肋間距300mm，則假定此范圍內的側壓力均由該小肋承擔，背帶間距750mm，按兩跨連續(xù)梁計算小肋。小肋均布荷載q=88×0.3=26.4KN/m小肋最大組合應力σ=70.8MPa小肋反力pmax=24.6KN.背帶強度的計算砼側壓力通過小肋傳給背帶，小肋間距300mm，按節(jié)點荷載傳遞給背帶，背帶拉桿最大間距1350mm，按三跨連續(xù)梁計算背帶。背帶最大組合應力σ=64.2MPa.拉桿強度的計算拉桿采用φ22圓鋼，埋置式拉桿，HPB300抗拉強度設計值270N/mm2單根拉桿強度N=3.14×112×270=102584N=10.3t。拉桿最大受力區(qū)域1.35×0.75m2則拉桿最大拉力P=1.35×0.75×8.8=8.91t。則拉桿強度滿足設計要求。4.6.5.結論根據(jù)以上計算結果可知，模板主要構件受力及變形均能滿足要求。4.7、鋼筋施工4.7.1、鋼筋應有出廠質量證明和檢驗報告單，并按有關規(guī)定分批抽取試樣作機械性能試驗，合格后方可使用。4.7.2、根據(jù)施工圖設計要求，鋼筋工長預先編制鋼筋翻樣單。所有鋼筋均須按翻樣單進行下料加工成型。4.7.3、鋼筋綁扎必須嚴格按圖施工，鋼筋的規(guī)格、尺寸、數(shù)量及間距必須核對準確。4.7.4、井壁內的豎向鋼筋應上下垂直，綁扎牢固，其位置應按軸線尺寸校核。底部的鋼筋應采用與砼保護層同厚度的水泥砂漿墊塊墊塞，以保證其位置準確。4.7.5、井壁鋼筋綁扎的順序為：先立2-4根豎筋與插筋綁扎牢固，并在豎筋上劃出水平筋分檔標志，然后在下部和齊胸處綁扎兩根橫筋定位，并在橫筋上劃出豎筋的分檔標志，接著綁扎其它豎筋，最后再綁扎其它橫筋。4.7.6、井壁鋼筋應逐點綁扎，雙排鋼筋之間應綁扎拉筋或支撐筋，其縱橫間距不大于600mm。4.7.7、合模后對伸出的豎向鋼筋應進行修整，宜在搭接處綁扎一道橫筋定位。澆灌混凝土后，應對豎向伸出鋼筋進行校正，以保證其位置準確。4.8、預留孔洞和預埋件嚴格按照設計位置和要求預留孔洞、預留管、預埋件。預留孔洞模板的制作、安裝和預留管、預埋件的位置和幾何尺寸。誤差應在允許范圍內。4.9、砼澆筑施工4.9.1、混凝土澆筑采用汽車泵直接布料入模的方法。每節(jié)沉井澆砼必須連續(xù)進行，一次完成，不得留置施工縫。4.9.2、澆筑混凝土前必須完成的工作主要有：鋼筋已經(jīng)驗收合格符合質量驗收規(guī)范與設計要求；模板已安裝并經(jīng)過檢查驗收合格，模板內的垃圾及雜物已清理干凈，模板已涂刷脫模隔離劑；沉井的位置、尺寸、標高和井壁的預埋件、預留洞等已經(jīng)過復核無誤；由專業(yè)試驗室或混凝土制品廠提供的混凝土配合比設計報告已經(jīng)審核批準實施；首次使用的混凝土配合比應進行開盤鑒定，進場混凝土應進行配合比泵送工作性能鑒定，其工作性能應滿足設計配合比的要求。4.9.3、混凝土澆筑應分層進行，每層澆筑厚度控制在300~500mm左右。4.9.4、混凝土搗固應采用插入式振動器，操作要做到“快插慢拔”。混凝土必須分層振搗密實，在振搗上一層混凝土時，振動器應插入下層混凝土中5cm左右，以消除兩層之間的接縫。上層混凝土的振搗應在下層混凝土初凝之前進行。4.9.5、為了防止模板變形或地基不均勻下沉，沉井的混凝土澆筑應對稱、均衡下料。4.9.6、混凝土澆筑完畢后12小時內應采取養(yǎng)護措施，可對混凝土表面覆蓋和澆水養(yǎng)護，井壁側模拆除后應懸掛草包并澆水養(yǎng)護，每天澆水次數(shù)應滿足能保持混凝土處于濕潤狀態(tài)的要求。澆水養(yǎng)護時間的規(guī)定為：采用普通硅酸鹽水泥時不得少于7天，當混凝土中摻有緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求時不得少于14天。4.10、沉井下沉4.10.1、當沉井砼強度達到設計值的75%以上時，即可開始下沉，沉井下沉過程中，要及時、認真、如實地做好沉井下沉施工記錄。4.10.2、下沉時首先需將沉井井壁上全部預留孔加以封堵，對于較大的孔用M10水泥砂漿砌機磚封堵，并在內外面用1：2水泥砂漿抹面厚20mm。在下沉前，先在內外井壁上各對稱彈出4條垂線，在刃腳底部設標盤。在沉井外壁沿4條垂線繪制水平測量標尺，并在基坑的相對位置設置水平指標標尺，以便隨時測定沉井的下沉量，下沉偏差及沉井的偏斜，以便及時糾偏。4.10.3、沉井下沉時，先鑿除墊層砼，鑿除墊層砼應對稱進行。挖土采用小型挖機，挖土須分層、對稱、均勻地進行，由沉井中間開始逐漸挖向四周，每層高0.4～0.5m。4.10.4、沉井下沉過程中，應經(jīng)常觀測沉井的傾斜度，觀測在井筒內壁預先設定的4個垂球的錐尖是否分別在相對應位置的標盤中心，一般在沉井每次下沉前后各觀測一次，如發(fā)現(xiàn)井筒傾斜或位移時，應立即進行糾偏，可以采取以下糾偏措施：挖土糾偏：沉井發(fā)生傾斜時，可在下沉較慢的一側多挖土，逐步挖掉刃腳四周長度宜為沉井直徑的1/2，促使該側下沉。同時，在下沉較快一側減緩或停止挖土。降水深井4.10.5、沉井下沉示意圖降水深井工作井，接收井工作井，接收井降水深井降水深井挖掘機挖土下沉挖掘機挖土下沉鋼筋砼底板鋼筋砼底板素砼封底素砼封底沉井下沉大樣圖4.11、沉井降水4.11.1在每個工作井、接收井在基坑開挖前，需打如4口降水井，將水位降至沉井設計井底下方1.5米的位置后方可施工。4.12、沉井封底及鋼筋砼底板4.12.1、當沉井下沉到接近設計高程時，停止取土，先采用井內明溝降水，待地下水位降至沉井底板以下時，再進行刃腳部位的取土，取土時一邊觀測，一邊緩慢下沉，一般在設計高程以上10cm時停止取土，經(jīng)觀察8小時下沉量，累計不大于10mm時，可進行沉井封底工作。4.12.2、封底前應先清除底板部位的余土，平整土基，后再澆筑封底砼底板。砼中鋼筋上端應伸入底板并與底板上層鋼筋焊牢。封底砼和底板均采用商品砼，沉井封底砼澆筑時可分層按扇形進行，振搗要密實，底板砼澆筑時，可利用鋼筋控制底板平整度，砼澆筑后，要及時進行澆水養(yǎng)護，并按規(guī)范要求制作試塊。4.13頂管施工前期準備該工程的頂管工程均為綠化內，有部分頂距離較長，地質條件較差，施工難度較大，施工前應做好充分的準備工作。4.13.1、頂管機械設備、管材進場準備及施工人員組織針對地質特點和工程管材選定與之相適應的頂管掘進設備、頂管施工工藝，對頂管配套設備、設施進行檢修及調試，使其保持在良好的待用狀態(tài)；提前做好管材供應計劃，以確保到場使用的管材的養(yǎng)護時間，將相應的管材技術參數(shù)以書面形式向管材生產(chǎn)廠交底；安排具有豐富頂管施工經(jīng)驗的班組進駐現(xiàn)場施工，施工前做好全面的技術交底和安全交底，確保有關勞動安全及施工技術教育，加強工人的勞動安全意識，提高施工技術水平。4.13.2、測量準備a．井下高程點的設置：施工時地面高程點的導入采用懸掛鋼卷尺法。導入標高之前，首先在工作井的適當位置埋設高程點，待穩(wěn)定后進行高程導入。工作井的同一高程點進行三次獨立導入標高，其互差必須在規(guī)定值以內（精度指標不大于3mm），然后將其作為頂管施工中高程控制的絕對高程點。工作井內的高程點必須大于2個，并在施工中要定期互相校對。頂進過程中高程測量可依靠工作井內的任一水準點作為后視高程點，校核激光束高程和已頂進管道高程。b.中心測量控制直線頂管施工，首先將管道中心樁用經(jīng)緯儀（精度2″）引入工作井兩側井壁上或支架上，作為頂管中心的測量基線，然后將其投入工作井內，將激光經(jīng)緯儀安裝在工作井靠近后背并在兩側頂鎬架子中間穩(wěn)定的位置，（固定有獨立的特制安裝支架）通過調整使儀器強制對中點位于中線位置，對出豎盤角度值使激光束符合設計坡度值。這樣通過調整激光斑點與機頭內測量靶中心重合，頂進過程中測量靶中心和激光斑點的偏離值即為頂管中心和高程的偏差值。此偏差值可通過頂管機內攝像頭直接反映到地面操作臺，作為頂管中心和高程控制的依據(jù)。定期校核激光束的位置，使管子始終沿著設計軸線前進。4.14頂管工藝與設備選型針對本工程頂管段水文、地質條件特點，該兩段頂管均采用封閉式頂管工藝，目前封閉式頂管工藝主要有三種：網(wǎng)格氣壓水沖式、土壓平衡式和泥水平衡式，此三種頂管工藝主要區(qū)別在于開挖掘進面的平衡形式與泥土運輸方式上，本工程的實際情況，地下水位效高，頂管管徑較小（DN800），采用泥水平衡頂管工藝較為適宜。4.14.1泥水平衡頂管工藝基本原理泥水平衡頂管工藝基本原理是將已調成一定濃度和比重的泥水，通過送泥水系統(tǒng)送至頂管機頭前挖掘面處，泥水在挖掘面上形成一層不透水的泥膜，可阻止泥水向挖掘面里面滲透，同時調節(jié)泥水壓力來平衡地下水壓力和土壓力，達到穩(wěn)定挖掘面的目的；頂管機頭前進的同時刀盤切削土體，被切削下來的殘土與泥水充分拌和后，由排泥系統(tǒng)輸送至地面泥水分離設施進行沉淀，分離出的殘土被運走，水再送入送水系統(tǒng)循環(huán)使用。4.14.2泥水平衡頂管施工特點①適用的土質范圍比較廣，如在地下水壓力很高以及變化范圍較大的條件下也可適用；②可有效的保持挖掘面的穩(wěn)定，對所頂管周圍的土體擾動比較小，因此施工引起的地面沉降很??；③與其他類型頂管相比，泥水頂管施工時的總推力比較小，尤其是在粘土、砂土層表現(xiàn)得更為突出，適宜較長距離頂管；④工作坑內的作業(yè)環(huán)境比較好，作業(yè)也比較安全。由于它采用泥水管道輸送棄土，不存在吊土、搬運土方等容易發(fā)生危險的作業(yè)；可在大氣常壓下作業(yè)，也不存在采用氣壓頂管帶來的各種問題及危及作業(yè)人員健康等問題。⑤泥水輸送棄土的作業(yè)連續(xù)不斷地進行，其施工進度快，能有效的保證工期。4.14.3泥水平衡頂進系統(tǒng)泥水平衡頂進系統(tǒng)主要由以下幾部份組成：①NPD泥水平衡頂管機；②機內控制柜；③洞口止水圈；④環(huán)形護口鐵；⑤馬蹄形頂鐵；⑥主頂油缸；⑦主頂油泵；⑧激光經(jīng)緯儀；⑨后背板；⑩基坑導軌；⑾油缸架子。泥水平衡進排泥系統(tǒng)它主要由以下幾大部份構成：①泥水分離設備（沉淀箱及分離器等）；②進水泵；③排泥管；④進水管；⑤基坑旁通；⑥流量計；⑦排泥泵；⑧進排泥泵控制柜；⑨進排泥軟管；⑩流量調節(jié)器。泥水平衡進排泥系統(tǒng)圖4.14.4頂管掘進機選型針對地質特點，本工程頂管均選用目前較為先進的NPD型泥水平衡頂管掘進機施工，該型頂管機采用平面刀盤，配備進口刀具和減速機，可滿足長距離頂管需要。同時該機對挖掘面的土壓平衡控制精確，操作簡易，施工過后的地面沉降很小，我公司已采用此機型成功的在太倉、昆山、等地的污水主干管工程中施工了數(shù)十公里，工程實際監(jiān)測結果表明，施工過后的地面沉降量控制在-10mm~5mm范圍內，效果較好。①采用進口減速機，噪聲低、壽命長；②糾偏油缸有行程儀指示其伸出長度，機頭俯仰有傾斜儀，機偏轉（滾動）有偏轉儀，對機頭的行進狀態(tài)可一目了然，便于控制。從而也確保了頂進質量，即可精確控制其高程及左右偏差；③地面操作式，用電視攝像系統(tǒng)監(jiān)視頂管機內狀況，各類參數(shù)的表示和操作通過電氣控制系統(tǒng)實現(xiàn)，使操作員遠離機頭；④采用計算機表示和記錄所有數(shù)據(jù)并作分析。計算機系統(tǒng)為獨立系統(tǒng)，以防止萬一故障時不影響正常頂進作業(yè)。NPD型頂管機圖片頂管掘進機主要性能參數(shù)表序號名稱DN8001頂管機外徑φ980mm2頂管機總長3600mm3刀盤切削外徑φ985mm4刀盤轉矩52kN-m5刀盤轉速4.0r/min6刀盤電機功率11KW×27糾偏能力30ton×4根行程50mm8糾偏角度309推進速度50~100mm/min10進排泥管通徑100mm11頂管機裝機容量30KW12整機重量4.5t施工放樣、復核工作井、接收井施工止水洞口、后背及基坑導軌安裝施工放樣、復核工作井、接收井施工止水洞口、后背及基坑導軌安裝搭建平臺、吊架頂進設備安裝基坑內進排水系統(tǒng)安裝頂管機井上組裝、試轉下井就位安裝開洞、頂進吊放首節(jié)管與機頭連接初始頂進正常頂進機頭進入接收井吊機頭、拆設備檢查井施工施工測量泥水池、控制間通水、聯(lián)動運行管道頂進前檢查1.設備全部試運轉；2.設備在軌道坡度高程；3.洞口密封情況；4.制定開封堵措施。泥水控制測量與糾偏量測與監(jiān)控確定施工參數(shù)安裝中繼間4.15頂管配套設施、設備⑴基坑導軌基坑導軌是由兩根平行的鋼結構焊接在軌枕上制成的，其作用主要有兩點：一是使推進管在工作坑中有一個穩(wěn)定的導向，并使推進管沿該導向進入土中；二是讓環(huán)形、弧形頂鐵工作時能有一個可靠的托架。本工程基坑導軌選用I30b工字鋼，為了提高導軌的耐磨性和強度，在導軌的上加筋板。兩導軌平行、等高，與混凝土基礎中預埋鋼板焊接。⑵鋼后背為增大后背強度和抗力，在工作井后背方向加設一塊3.0m×3.0m的鋼后背，鋼后背采用厚20mm和厚30mm的鋼板焊接加工而成，鋼后背必須保證垂直，鋼后背厚300mm。⑶主頂油鎬、油泵及油鎬架為確保管道受力均勻并提供足夠的主推力，主頂配備2臺二級等推力液壓油鎬，行程3000mm，單缸推力為200t，總推力為2×200=400t。最大主頂動力系統(tǒng)采用2臺CY14-1B型（額定容量25L、額定壓力31.5MPa）的柱塞式高壓油泵并聯(lián)控制，其中一臺使用變頻調速機。當不使用中繼間時，開一臺油泵頂進速度可在62mm/min~124mm/min調正；當使用中繼間時，主頂系統(tǒng)只起跟進作用，兩臺泵同時開跟進速度為186mm/min。油鎬架采用[20槽鋼焊接制作，頂鎬的布置應滿足合力點的方向與管道軸線方向一致。⑷頂鐵及護口鐵為滿足頂管出泥需要，頂鐵選用一1.2m長塊馬蹄形頂鐵，同時為確保管體安全，使管體端面?zhèn)髁鶆颍捎?塊圓形鋼護口鐵（厚30cm）。⑸進、排泥管進水管與排泥管均采用φ114×4mm無縫鋼管制作，每節(jié)長度4m，接頭處采用活動卡環(huán)連接，卡環(huán)內設置止水膠圈；為滿足長距離頂管施工，考慮給每套頂管設備準備總長1000m的進排泥鋼管；部分施工點位于道路上，距離水源及排泥位置太遠，需沿途安裝引水管和排水管，管材可采用φ150mmPVC管，6m長一節(jié)，管與管之間用螺栓、法蘭連接，過交叉路口段采用φ150×6mm鋼管鋪設，并設置緩坡道，根據(jù)現(xiàn)場實際情況，每套頂管設備配備引水管和排水管長度各1500m，共3000m，隔200m左右設置一臺6寸接力渣漿泵。以上⑴～⑸配套設施、材料詳見附圖3：頂管配套設施結構圖。⑹泥水池：⑺工作井吊裝設備頂管工作井吊裝采用25t汽車吊車或自制門式吊裝行車（載重5t），自制門式吊裝行車結構及布置另見專項方案。⑻止水洞口頂管過程中，無論是出洞還是進洞，管道和洞口之間都必須有一定的間隙。為保證頂管機進出洞時泥漿和地下水不從頂管機外殼周圍涌出，需在頂進方向安裝洞口止水裝置。洞口止水裝置安裝在在工作井與接收井沿管線方向的側壁預留洞上，該預留洞的直徑應比頂管機外徑稍大（約10cm），其由預埋螺栓、鋼壓環(huán)及橡膠圈組成。4.16頂管施工布置工作井井區(qū)布置頂管工作井在完成進出洞口加固后布置。⑴施工平面重點考慮的因素：①發(fā)電機組；②存在及下管；③觸變泥漿設備；④泥水分離設備；⑤現(xiàn)場辦公室；⑥交通；⑦生產(chǎn)用水；⑧施工道路；⑨場地排水。⑵施工平面布置原則：少占地，滿足頂管需要，便于管理，減小噪聲影響和場地環(huán)境的破壞。工作井上的設備如下：①在工作井軸線與頂進方向垂直，根據(jù)不同的管徑設置不同噸位的龍門吊。②設配電間，無木四防工棚搭制。③設觸變泥漿攪拌、儲存、輸送設備。泥漿拌和每天只需2小時，封閉設置。④設泥水分離設備和泥水沉淀池，之間連接管采用6寸鋼，沉淀池用鋼板制作。⑤設置現(xiàn)場臨時材料庫，主要用于存放施工電纜、五金材料及設備配件等。具體布置詳見附圖2：工作井區(qū)平面布置圖。管內斷面布置以實例說明管內斷面布置，DN800頂管管內管線種類見下表：管內布置管線表序號名稱規(guī)格材料單位數(shù)量1泥水管φ159鋼管條12排泥管φ159鋼管條13通風管133塑料軟管條14觸變泥漿管50（2寸）鋼管條15油管2寸條26動力電纜150mm2條27照明線36V10mm2條18自控電纜條19通訊電纜條1以上管線除照明線在管線中區(qū)域布置外，其余全部與頂管管線通長。在中繼間位置鋼管設伸縮節(jié)，電纜做余線、塑料管做波紋管、油管做膠管。4.17頂力計算本工程基于以下三個原因考慮使用觸變泥漿減阻：減少頂管管道的軸向應力；Ⅱ.泥漿做護套避免外管壁的磨損；Ⅲ.糾偏時因有泥漿空隙，減小管道的橢圓度變形。錦渦倒虹頂管段距離較短，頂進時采用注漿減阻措施，不考慮采用中繼間，本次重點計算長洲泵站過洪屋渦水道段頂力情況，以合理布置中繼間設備，頂管距離150m，管外徑φ1000mm，壁厚100mm，管節(jié)長度2m/節(jié)。頂力計算公式如下：式中：P——計算的總推力（KN）；D——管道的外徑1000（mm）；L——管道的計算頂進長度150m；——采用觸變泥漿減阻，每米長管子阻力f取最大12kN/m2；PF——頂進時，頂管機的迎面阻力（KN）。其中：式中——初始推力，既迎面阻力；——土倉內的土壓力（KPa）,由于覆土較深，內摩擦角和c值都比較小，所以宜取大一些，=60kPa；——地下水壓力（KPa），=40kPa；——附加壓力（一般為20KPa）；——機頭外徑，1000mm。=（60+40+20）×π/4×12=94（kN）P=1×3.1416×150×6+94=2920kN≈292.0t＜400t計算結果表明，當管道一次頂進150m時，不需采取增加中繼間辦法減小頂力。4.18頂管準備工作⑴軌道及頂進后背安裝安裝導軌，測量中心、高程誤差在±3mm之內。安裝后背鐵，并檢查后背鐵端面與導軌垂直度小于3%，檢查頂鐵接觸面接觸有無縫隙，有縫隙調正到無縫隙為止，導軌形式見圖3中基坑導軌示意圖。⑵機頭組裝機頭就位前：機頭在工廠驗收合格后運至現(xiàn)場可進行安裝，在導軌上先放機頭滑動支架。用吊車把機頭整體調到基坑導軌上，用千斤頂、墊鐵調正機頭，使機頭中心誤差在±2mm，中心誤差在±3mm。在機頭后裝第一節(jié)管，安裝標準同機頭。接通自控系統(tǒng)，檢測傾斜角、姿態(tài)儀、糾偏千斤頂、實際數(shù)值與計算機顯示數(shù)值是否相符，如不符調正計算機顯示數(shù)值。⑶泥水分離系統(tǒng)調試安裝好地面泥水泵和排泥泵，安裝好工作井內排泥泵及管線，開動輸泥泵和變頻調速排泥泵，檢查泥路循環(huán)是否正常。⑷工作井頂進系統(tǒng)調試工作井油路、泵、千斤頂安裝完，裝好油，工作井頂進系統(tǒng)接入自控系統(tǒng)，檢查頂進速度控制情況，并調正頂進速度。⑸供電系統(tǒng)發(fā)電機、配電柜、電纜，分別作絕緣、耐壓試驗，發(fā)電機最好做負荷試驗。⑹工作井內高程、中心樁校核。4.19管道頂進⑴初始頂進頂進準備工作完成后，開始初始頂進。初始頂進在頂管工作中起著很重要的作用，一要穿過工作井洞口，在這過程中保證洞口結構不被破壞，同時泥水不進入頂坑；二要保證高程、中心偏差最小，為正常頂進打下良好的基礎。初始頂進長度、機頭和第一節(jié)管約15m。①初始頂進速度控制頂進用工作井頂進設備進行速度控制，分為兩個部分，機頭入洞階段速度控制在3~5mm/min，此階段重點是找正管子中心、高程，偏差控制在±5mm之內，所以速度不要太快。②初始頂進泥水控制頂進時泥水流量控制在1.4~1.5m3/min，泥水容重γ=1.2。泥水作用潤滑刀、切削雜物泥水帶出，此時泥水分兩部分流出，一部分由機頭外流入集水井，集水井設4吋泥漿泵排入泥水分離裝置；另一部分由機頭出泥管排入泥水分離裝置。⑵頂管機正常頂進①頂進主要參數(shù)泥漿在整個頂管過程中起著關鍵作用，泥漿的壓力、濃度影響挖掘面的穩(wěn)定性。泥漿濃度流量影響到切削下土體能否正常送到地面。泥漿配比要在優(yōu)選貨源的前提下優(yōu)化配比，并能根據(jù)土質變化及時變化。泥水初定參數(shù)：泥水比重1.15t/m3泥水倉壓力245KPa泥水流量Q1≤0.65m3/min排泥流量Q2≤1.07m3/min機頭頂進速度設定100mm/min，如要加大頂進速度，在保證泥水倉泥壓的條件下，要先加大泥漿流量，再計算頂進速度，否則排泥管會堵塞。流量計設定1.07m3/min。②頂進操作程序a.無中繼間時頂進啟動刀盤系統(tǒng)；啟動輸泥管和排泥管道泵，泥路循環(huán)，自控系統(tǒng)調正管路壓力，使壓力達到設定壓力并穩(wěn)定；機頭頂進：當沒加中繼間時，工作井頂進千斤頂設定頂進速度100mm/min，如加中繼間，中繼間設定頂進速度100mm/min。同時，流量計測量流量，調整工作井變頻泵，使排泥管流量保持在1.07m3/min。壓力計測量壓力，控制電動閥的開啟度，保持泥水倉壓力。b.中繼間頂進操作程序頂進時先起動中繼間，頂進到1000mm后，將中繼間停止工作，起動主頂站千斤頂，靠主頂站的推力使管道前進并使中繼間千斤頂回位，頂進1000mm后停頂，重復以上程序，直到管頂進完。頂進同時，打開電動閥Z3，關閉電動閥Z1、Z2，保持泥水倉壓力。同時泥水沖洗排泥管，刀盤不停旋轉，因沒頂進也就不切削土。c.下管時的操作程序打開基坑傍通閥門，保持泥水倉壓力，同時打開沖洗閥門沖洗排泥管路；全部中繼間停止頂進，停止油泵；機頭刀盤停轉；待排泥管路沖洗干凈后，停止輸泥泵、排泥泵；關閉觸變泥漿、輸泥管、油管、排泥管閥門。拆除工作井管接口各種管線、電纜，管內應急燈工作。下管對口。⑶頂進測量控制初始頂進后500mm，頂進測量開始，測量儀器使用日本TOPCONGTS-222型全站儀，每頂進300mm做一次中心、高程記錄，并及時向技術負責人匯報，以便采取措施。每次下管后對工作井中心線校測，同時人工測量機頭后第一管口、第二管口中心、高程，與計算機中記錄數(shù)據(jù)對照，同時繪制機頭、第一節(jié)管、第二節(jié)管中心、高程測繪曲線，作為糾偏方案的依據(jù)。⑷管道糾偏本工程使用的頂管機帶自動糾偏功能，糾偏原理是：全站儀發(fā)出不可見光，到機頭中心光靶，光靶把偏移反應到控制臺，控制臺控制糾偏千斤頂工作。全站儀測量高程、中心誤差百萬分之二，頂管機糾偏誤差2cm之間。就頂管機本身而言，高程、中心控制在±30mm是沒問題的，但我們以往的經(jīng)驗是，機頭走機頭線路，管子走管子線路，即機頭與前進方向傾斜前進，這種現(xiàn)象更為嚴重。當機頭糾偏時，機頭前進產(chǎn)生的側向壓力N的分力要克服土體對管子的約束力，如土體是原狀土，約束力會很大，土體被觸變泥漿置換，觸變泥漿是膠體，約束力很小，管子比較容易糾偏。若發(fā)現(xiàn)管道有錯口或變形現(xiàn)象，立即加設厚16mm寬50cm的鋼制內脹圈，以防止錯口和變形加大，內脹圈為可調結構，其與管子接觸面設置柔性墊層，保護管材不受磨損。⑸觸變泥漿減阻當機頭全部進入后封閉后，開始由機頭向管外壁注觸變泥漿，使管外壁形成泥漿套，起到減阻、潤滑作用。①泥漿配制泥漿配制主要材料為膨潤土，在貨源上優(yōu)選顆粒細、膠質價高的膨潤土，在制作過程中，攪拌充分均勻，為了使膨潤土充分分散，泥漿拌和后停滯時間在12h以上。膨潤土運到現(xiàn)場后分批測得膨潤土的膠質價，然后按下表配制泥漿（重量比）。觸變泥漿配表表5膨潤土膠質價膨潤土（Kg）水（Kg）堿NaCO3（Kg）60~701005242~370~801005241.5~280~901006142~390~1001006141.5~2②注漿孔設置頂管機尾部設置一節(jié)注漿特殊管，管內設置三道注漿孔，每道斷面上布置5個注漿孔，孔相互交錯，確保漿液能均勻分布，形成完整有效的觸變泥漿套。同時機頭緊后3節(jié)混凝土管節(jié)均設有觸變泥漿注入孔，再往后每隔1節(jié)（即每5m）設置一道注漿孔，每道設置3個注漿孔，沿管道斷面1200均布，注漿孔采用預埋鋼管制作，有效孔徑為φ50mm，鋼管壁厚3.5mm，內設絲扣，便于安裝注漿管，孔內安裝單向閥，防止外部泥砂進入注漿管，注漿孔端部設有絲堵，注漿孔未開啟時，用絲堵封孔，頂管完成后采用石棉水泥封孔。具體詳見附圖9：注漿孔結構布置圖。③注漿設備及管路注漿設備采用1-1B濃漿泵，注漿管路分為總管和支管，總管采用φ50吋鋼管，以減小漿在管中的阻力，短距離可用膠管做總管，支管用1吋膠管，在每根支管與總管連接處應設置一個球閥。④注漿方法注漿原則：先壓后頂，隨頂隨壓，及時補漿。注漿應由專人負責，一人在地面，一人在管道內。注漿以頂管工具管后4~5節(jié)為主，注入漿液形成漿套。頂前4~5節(jié)管時球閥始終開著，只有在前幾節(jié)管注足時，才向后面的管補漿，頂進距離超過100m后，注漿不允許停。⑤注漿控制注意觀察漿池內漿面是否下降，若下降，則表示漿在往管內輸送，另外觀察注漿泵上的壓力表和注漿管前端的壓力表，壓力是否正常，注漿管前端的正常壓力應控制在主動土壓力與被動土壓力之間，出洞后可調試。⑹砂水分離和泥漿再生儲漿罐設25m3可供30min的泥量。在頂進過程中，泥漿系統(tǒng)是一直不停的，砂水分離工作也必須一直不停，并有專人負責。排除砂直接裝車外運，沉淀池兩座輪流使用，沉淀池上清液水排放，中層泥由配漿技術員測定比重，用泵把中層泥漿抽到攪拌機內攪配比重新制泥水，下層泥用挖掘機挖出，運到曬干場，曬干后外運。⑺管內通風需要通風時采用壓入式通風，空壓機安裝在地面沉井工作平臺上，用硬質通風管道把風送至沉井底部，并用同直徑的軟質橡膠通風管道，從管內把風送至端部機頭處，在中繼間處采用風琴式軟管，以利風管伸縮。4.20頂管完后洞口止水加固由于工作井與接收井預留洞口比管道外徑尺寸要大,頂管施工完后需封堵洞口與管外壁的間隙,同時對洞口區(qū)域管道進行加固。管壁與洞口之間的縫隙采用優(yōu)質油麻封堵，并澆筑30cm厚的砼擋水墻，在洞口區(qū)域地層進行分層注漿止水加固。①注漿布置注漿孔沿管道斷面布置3個孔，沿管道軸線方向加固6m范圍，注漿孔孔徑φ50mm，孔距800mm，靠洞口側加密，孔距為500mm，加固深度至管道外底以下2m。②注漿工藝定位、鉆孔→注護壁泥漿→放置注漿閥管→配置漿液、插入注漿芯管→分層劈裂注漿→檢測注漿效果③注漿材料漿液配比——水泥：水玻璃：氯化鈣：聚丙烯酰氨=1：1：0.1：0.05水泥采用42.5R普通硅酸鹽水泥，水玻璃模數(shù)2.5~3.3，水玻璃波美度36~42Be。④注漿設備液壓鉆機STE—1泥漿泵出口直徑50mm液壓注漿機HYB60/50—1灰漿攪拌機拌筒容量200L⑤注漿壓力控制注漿水灰比0.5，注漿壓力控制在0.2~0.3Mpa，保證地面不出現(xiàn)沉降，洞口處不流水或流砂為止。施工時操作人員隨時記錄注漿壓力、噴漿量、鉆進速度、提升速度等有關參數(shù)的變化。4.2132#~34#段過路施工4.21.1、過管道施工工藝：井32#~井34#之間橫穿南海路的過路管道，根據(jù)蘇州市統(tǒng)一要求，需要采用套管的形式過路，套管采用DN1000鋼筋混凝土管頂管，內置dn900PE管。為確保外部大管道和內部小管道之間注漿填充密實，可同步在小管外側布置三根直徑30注漿管道（注漿管均布間距小于0.3m的小孔），再對小管道和注漿管一起進行二次拖拉就位，再進行管道空隙的粉煤灰或砂的吹填后，最后進行注漿管的壓漿密實處理。4.21.2、穿越管線的頂管施工控制措施施工前，對于施工范圍內管線的管齡、口徑、埋深、走向等情況進一步的調查和確認，將調查結果報業(yè)主、設計、監(jiān)理和相關部門確認備案。由于地下工程施工的不確定性和不可預見性，在頂管掘進時應該采取下列技術措施，確保管線的安全：1、施工過程中采用信息化施工，嚴格監(jiān)控既有管道的沉降是否達到或超過安全保護標準：（1）頂管掘進時按地層損失率1％控制地面沉降；（2）管道附加沉降或隆起量10mm，警戒值為5mm。2、隧道軸線加密設置地表監(jiān)測點，并在頂管前方布置深層沉降監(jiān)測點，加強施工監(jiān)測頻率，每天不少于2次，利用反饋得到的監(jiān)測結果指導施工，優(yōu)化施工參數(shù)；3、根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)合理設置頂進面壓力值，防止超挖和欠挖；4、設置可靠的組合洞口止水裝置，確保洞口不漏泥漿；5、在頂管穿越期間，加強對管外壁觸變泥漿參數(shù)和工藝的管理。使管外壁形成完整的泥漿潤滑套，減少頂進過程中管外壁與土體之間的擾動，從而減少地表沉降。重點強調注漿三條線：一是洞口的注漿，防止管道入土以后被包裹的現(xiàn)象。二是機頭尾部的同步注漿，應使得泥漿套隨頂進過程不斷向前延伸。三是沿線的補漿，應定時對管道沿線按照順序補漿，避免管外壁出現(xiàn)背土現(xiàn)象；6、采用全機械化頂管掘進機施工。在開挖面用膨潤土泥漿形成泥膜，穩(wěn)定正面土體，并加強對開挖面的泥漿參數(shù)的管理；7、頂管穿越時，降低推進速度，嚴格控制頂管掘進機方向，減少糾偏，特別是大量值糾偏；8、連續(xù)推進，減少掘進停頓次數(shù)；9、頂管施工完成后，立即利用原注漿孔向管外壁壓注水泥漿，以固化原來的膨潤土泥漿，固化漿的容積為原建筑空隙的2-3倍，固化體的強度為0.2MPa；10、在下穿管線時，制定專項施工組織方案，并得到有關主管部門的批準，制定有針對性的工程風險預案；11、管道接縫的滲漏對后期沉降更為重要。為此，頂進結束后應逐一檢查管接縫滲漏情況。對薄弱環(huán)節(jié)，應立即從木襯墊處鉆孔至根部，對根部環(huán)形空隙處壓注聚胺脂漿，大量施工經(jīng)驗表明這是一種最有效的堵漏措施。4.21.3、燃氣管道、道路保護措施34#處有天然氣管道、通信電纜，井位最近的管線凈距為7m，新舊管道對接施工對其有一定的影響，應當沿管道走向打入一排15m長加固樁，起到加固土體及保護道路的作用。加固樁帷幕采用雙排Φ500雙重管高壓旋噴樁，尺寸為15.5m*15.5m，咬合150mm，水泥用量不低于150kg/m，采用42.5普通硅酸鹽水泥，水灰比范圍為1.0~1.5，樁體28天無側限抗壓強度不小于1.0MP，位置按設計平面圖布置。高壓旋噴樁施工：高壓旋噴樁系利用高壓泵將水泥漿液通過鉆桿端頭的特制噴頭，以高速水平噴入土體，借助液體的沖擊力切削土層，同時鉆桿一面以一定的速度旋轉，一面低速徐徐提升(10cm～25cm/min)，使土體與水泥漿充分攪拌混合凝固，形成具有一定強度（0.5～8.0MPa）的圓柱固結體（即旋噴樁），從而使地基得到加固。高壓旋噴樁的工作情況如圖2.1所示。圖2.1高壓旋噴樁工作示意圖高壓旋噴樁的施工工藝流程如圖2.2所示：圖2.2高壓旋噴樁施工流程圖1、樁位測設（1）測量放線:根據(jù)設計的施工圖和坐標網(wǎng)點測量放出施工軸線。（2）確定孔位:在施工軸線上確定孔位，編上樁號、孔號、序號，依據(jù)基準點進行測量各孔口地面高程。樁位應嚴格按照圖紙設計測設，偏差不得大于50mm。2、確定工藝參數(shù)該標段高壓旋噴樁施工采用二重管法，管徑采用Φ500雙排樁，水泥含量150kg/m采用P.O42.5級普通硅酸鹽水泥，水泥：粉煤灰=1：0.3。水泥漿液的水灰比0.8。為保證施工質量應嚴格遵守試樁要求，在展開大批量制樁前進行試樁，以校驗施工工藝參數(shù)是否合理。經(jīng)試樁驗證高壓旋噴樁工藝參數(shù)切實可行，試樁質量高，則按照表4.1-1中的各項控制參數(shù)進行高壓旋噴樁的后續(xù)施工。3、鉆機鉆孔（1）鉆機就位。鉆機主鉆桿對準孔位，用水平尺測量機體水平、立軸垂直，鉆機要墊平穩(wěn)牢固。（2）鉆孔口徑應大于噴射管外徑20～50mm，以保證噴射時正常返漿、冒漿。（3）施工場地勘察資料不詳時，每間隔20m布置一先導孔，查看終孔時地層變化。（4）造孔每鉆進5m用水平尺測量機身水平和立軸垂直1次，以保證鉆孔垂直。（5）鉆進過程中隨時注意地層變化，對孔深、塌孔、漏漿等情況，要詳細記錄。（6）鉆孔終孔深度應大于開噴深度0.5～1.0m，以滿足少量巖粉沉淀和噴嘴前端距離。終孔后將孔內殘留巖芯和巖粉撈取置換干凈。（7）孔深達到設計深度后，進行孔內測斜，孔深小于30m時，孔斜率不大于0.5%。（8）測量孔深:鉆孔終孔時測量鉆桿鉆具長度，孔深大于20m時，進行孔內測斜。4、下噴射管鉆孔經(jīng)驗收合格后，方可進行高壓噴射注漿，下噴射管前檢查以下事項。（1)測量噴射管長度，測量噴嘴中心線是否與噴射管方向箭一致，噴射管應標識尺度。（2)將噴頭置于高壓水泵附近，試壓管路應小于20m，試噴調為設計噴射壓力。（3)施工時下噴射管前進行地面氣、漿試噴，即設計噴射壓力＋管路壓力。（4)設計噴射壓力＋管路壓力為施工用的標準噴射壓力，更換噴嘴時重新調試。（5)擺噴施工下噴射管前，應進行地面試噴并調準噴射方向和擺動角度。（6）在下噴射管過程中，為防止泥砂堵塞噴嘴，可邊射水、邊插管，水壓力一般不超過1MPa，若壓力過高，則易將孔壁射塌。5、攪拌制漿要注意高壓噴射注漿管路的防寒保暖工作，在漿液使用前，檢查輸漿管路和壓力表，保證漿液順利通過輸漿管路噴入地層。6、噴射作業(yè)高壓噴射注漿法為自下而上連續(xù)作業(yè)。噴頭可分單嘴、雙嘴和多嘴。（1)當注漿管下至設計深度，噴嘴達到設計標高，即可噴射注漿。（2)開噴送入符合設計要求的氣和水泥漿，待漿液返出孔口正常后，開始提升。水泥漿液流量大于30L/min，氣壓不宜小于0.7MPa，旋噴提升速度10～25cm/min。7、冒漿在旋噴過程中，往往有一定數(shù)量的土顆粒，隨著一部分漿液沿著注漿管管壁冒出地面，通過對冒漿的觀察，可以及時了解土層狀況，判斷旋噴的大致效果和斷定參數(shù)合理性等，根據(jù)經(jīng)驗，冒漿（內有土粒、水及漿液）量小于注漿量20%為正?，F(xiàn)象，超過20%或完全不冒漿時，應查明原因及時采取相應措施。8、充填回灌每一孔的高壓噴射注漿完成后，孔內的水泥漿很快會產(chǎn)生析水沉淀，應及時向孔內充填灌漿，直到飽滿，孔口漿面不再下沉為止。終噴后，充填灌漿是一項非常重要的工作，回灌的好與差將直接影響工程的質量，必須做好充填回灌工作。9、清洗結束每一孔的高壓噴射注漿完成后，應及時清洗灌漿泵和輸漿管路，防止清洗不及時不徹底漿液在輸漿管路中沉淀結塊，堵塞輸漿管路和噴嘴，影響下一孔的施工。4.21.4、新舊管道對接34#為已建老井、考慮到頂管施工接收井放置，沉井下沉對土地擾動問題，我方建議采用12m長30#C鋼板樁，在已建檢查井前方，頂管頂進方向，制作一個3.5m*4.5m鋼板樁井，打入完成后，鋼板樁井外側放置4口20m深井降水，降水完成開挖制作混凝土內襯井，這樣可以避免接收井沉井下沉對原有管道及管線的影響。內襯井采用Φ16@200*200雙層鋼筋網(wǎng)片，壁厚35cm，底板采用Φ16@200*200雙層鋼筋網(wǎng)片，壁厚30，混凝土標號C30.井壁預留洞口位置，頂管頂進至內襯井后取出機頭，對已建檢查井兩側水頭封堵后鉆孔對接、大大減少對原有污水排放的影響。詳見平剖面圖4.21.5有毒氣體傷害應急救援預案為了確保在施工中，有效防范二氧化碳、硫化氫等有毒有害氣體中毒事故的發(fā)生，強化有毒有害危險場所的安全管理，保障作業(yè)人員的安全健康，特制訂本應急預案。一.可能發(fā)生有毒有害氣體中毒事故的情況。在污水池，排水管道等與污水處理有關的有限空間可能存在二氧化碳、硫化氫等有毒有害氣體，從事污水井對接時作業(yè)，就有可能發(fā)生有毒有害氣體中毒事故。二.防范措施：1.下池從事施工作業(yè)前，必須徹底清除一切污泥，污物。2.下池從事施工作業(yè)前，必須進行反復的沖洗。3.下池從事施工作業(yè)前，必須對池內進行充分的通風。4.下池從事施工前,必須用便攜式硫化氫測定儀測定安全時方準進入。5.每次下池從事施工或維修，保養(yǎng)，清理等作業(yè)，井下人員必須戴好防毒面具及安全帶，池上必須有2人牽繩保護。三．危情處理：1.井下作業(yè)時發(fā)現(xiàn)有二氧化碳、硫化氫等有毒有害氣體侵害的，應立即上到地面，并在通風處換風。2.發(fā)現(xiàn)有二氧化碳、硫化氫等有毒有害氣體中毒的，搶救人員必須戴好防毒面具及安全帶，才能下池實施搶救行為，未戴防毒面具及安全帶者絕對不準下池施救。3.迅速將患者脫離現(xiàn)場，安置于清涼通風處（忌用口對口人工呼吸）。4.發(fā)現(xiàn)有二氧化碳、硫化氫等有毒有害氣體中毒，必須急救的，事發(fā)第一時間，必須呼叫120，請求急救。開挖管、支管檢查井、騎馬井鋼板樁支護5.1概況。m檢查井埋深不一，井深5.5m~5.92m。5.2基坑安全支護形式檢查井開挖措施：土方開挖遵循“開槽支撐，先撐后挖，分層開挖，嚴禁超挖”的原則，按照由中間往四周的開挖順序進行，論證方案根據(jù)最深井位BJDD27#5.92m考慮施工。開挖分層厚度及加撐位置如下：（1）原地面放坡開挖1.5m，放坡預留挖機操作面。（2）第一層地面向下開挖0.5m深后安裝圍檁打設鋼板樁。(4)第二層采用機械開挖至坑底預留0.3m，由人工開挖清底，檢查井施工。基坑支護、土方開挖及預制檢查井安裝完成，經(jīng)監(jiān)理工程師驗收合格后，進行基坑回填及支撐拆除工作，土方采用機械回填，人工輔助整平、夯實，回填及拆撐施工順序及要求如下：（1）土方按30cm厚度分層回填、夯實，回填、夯實7層（回填總厚度2m，壓實度達到90%）后。（2）頂部圍檁拆除：頂部圍檁距坑底2.5m，土方按30cm厚度分層回填、夯實，回填、夯實7層后，拆除圍檁及角撐。（3）回填、夯實基坑剩余土方至原地面。（4）拔除基坑支護鋼板樁。鋼板樁之間采用HW300*180*11圍檁進行連接，采用3.5m*3.5m圍檁,圍檁與鋼板樁滿焊并用構件進行連接，每個轉角不少于兩處，防止圍檁突然脫落。開挖管段鋼板樁支護現(xiàn)場BJDD19#-20##段為開挖管段，長度為18m,，管材為DN800鋼筋砼管，管道平均深度為5.14m。采用9m30#C鋼板樁支護，單排6m輕型井點降水。5.3、鋼板樁施工工藝1、鋼板樁施工的一般要求(1)鋼板樁的設置位置要符合設計要求,便于基礎施工,即在基礎最突出的邊緣外留有施工作業(yè)面(2)基坑護壁鋼板樁的平面布置形狀應盡量平直整齊,避免不規(guī)則的轉角,以便標準板樁的利用和支撐設置,各周邊尺寸盡量符合板樁模數(shù)。(3)整個基礎施工期間,在挖土、吊運、澆筑混凝土等施工作業(yè)中,嚴禁碰撞支撐,禁止任意拆除支撐,禁止在支撐上任意切割、電焊,也不應在支撐上擱置重物。2、鋼板樁施工的順序鋼板樁準備→鋼板樁打設→偏差糾正一拔樁鋼板樁的楂驗、吊裝、堆放(1)鋼板樁的檢驗對鋼板樁,一般有材質檢驗和外觀檢驗,以便對不合要求的板樁進行矯正,以減少打樁過程中的困難外觀檢驗:包括表面缺陷、長度、寬度、厚度、高度、端頭矩形比、平直度(2)鋼板樁吊運裝卸鋼板樁宜采用兩點吊。吊運時,每次起吊的鋼板樁根數(shù)不宜過多,注意保護鋼板樁免受損傷。吊運方式有成捆起吊和單根起吊。成捆起吊通常采用鋼索捆扎,而單根吊運常用專用的吊具(3)鋼板樁堆放:鋼板樁堆放的地點,要選擇在不會因壓重而發(fā)生較大沉陷變形的平坦而堅固的場地上,并便于運往打樁施工現(xiàn)場。堆放時應注意:①堆放的順序、位置、方向和平面布置等應考慮到以后的施工方便;②鋼板樁要按型號、規(guī)格、長度分別堆放,并在堆放處設置標牌說明③鋼板樁應分層堆放,每層堆放數(shù)量一般不超過5根,各層間要墊枕木,墊木間距。一般為3-4米,且上、下層墊木應在同一垂直線上,堆放的總高度不宜超過2米4、導架的安裝在鋼板樁施工中,為保證沉樁軸線位置的正確和樁的豎直,控制樁的打入精度,防止鋼板樁的屈曲變形和提高樁的貫入能力,一般都需要設置一定剛度的、堅固的導架,亦稱“施工圍檁”安裝導架時應淹意以下幾點(1)采用經(jīng)緯儀和水平儀控制和調整導梁的位置(2)導梁的高度要適宣,要有利于控制板樁的施工高度和提高施工工效。(3)導梁不能隨著板樁的打設而產(chǎn)生下沉和變形。(4)導梁的位置應盡量垂直,并不能與板樁碰撞。5、鋼板樁施打(1)鋼板樁用吊機帶振錘施打,施打前一定要熟悉地下管線、構筑物的情況,認真放出準確的支護樁中線。(2)打樁前,對鋼板樁逐根檢查,剔除變形嚴重的鋼板樁,不合格者待修整后才可使用。(3)在插打過程中隨時測量監(jiān)控每塊樁的斜度不超過2%,當偏斜過大不能用拉齊方法調正時,拔起重打(4)鋼板樁施打采用屏風式打入法施工。屏風式打入法不易使板樁發(fā)生屈曲、扭轉、傾斜和墻面四凸,打入精度高,易于實現(xiàn)封閉合攏。施工時,將10~20根鋼板樁成排插入導架內,使它呈屏風狀,然后再施打。通常將屏風墻兩端的一組板樁打至設計標高或定深度,并嚴格控制垂直度,用電焊固定在圍檁上,然后在中間按順序分1/3或12板樁高度打入屏風式打入法的施工順序有正向順序、逆向順序、往復順序、中分順序、中和順序和復合順序。施打順序對板樁垂直度、位移、軸線方向的伸縮、板樁墻的凹凸及打樁效率有直接影響。因此,施打順序是板樁施工工藝的關鍵之一。其選擇原則是當屏風墻兩端已打設的板樁呈逆向傾斜時，應采用正向順序施打；反之，用逆向順序施打；當屏風墻兩端板樁保持垂直狀態(tài)時，可采用往復順序施打；當板樁墻長度很長時，可用復合順序施打。(5)正反密打且保證開挖后入土不小于2米,保證鋼板樁順利合找;特別是工作井的四個角要使用轉角鋼板樁,若沒有此類鋼板樁,則用舊輪胎或爛布塞縫等輔助措施密封(6)打入樁后,及時進行樁體的閉水性檢查,對漏水處進行焊接修補,每天派專人進行檢查樁體。5.4、鋼板樁的拔除基坑回填后,要拔除板樁,以便重復使用。拔除鋼板樁前,應仔細研究拔樁方法、順序和拔樁時間及土孔處理。否則,由于拔樁的振動影響,以及拔樁帶土過多會引起地面沉降和位移,會給已施工的地下結構帶來危害,并影響臨近原有建筑物、構筑物或底下管線的安全(1)拔樁方法本工程拔樁采用振動錘拔樁:利用振動錘產(chǎn)生的強迫振動,擾動土質,破壞鋼板樁周圍土的粘聚力以克服拔樁阻力,依靠附加起吊力的作用將樁拔除(2)拔樁時應注意事項①拔樁起點和順序:對封閉式鋼板樁墻,拔樁起點應離開角樁5根以上?？筛鶕?jù)沉樁時的情況確定拔樁起點,必要時也可用跳拔的方法。拔樁的順序最好與打樁時相反②振打與振拔:拔樁時,可先用振動錘將板樁振活以減小土的粘附,然后邊振邊拔。③起重機應隨振動錘的啟動而逐漸加荷,起吊力一般略小于減振器彈簧的壓縮極限④供振動錘使用的電源為振動錘本身額定功率的1.2-2.0倍⑤對引拔阻力較大的板樁,采用間歇振動的方法,每次振動15min,振動錘連續(xù)不超過1.5h7、鋼板樁土孔處理對拔樁后留下的樁孔,必須及時回填處理?；靥畹姆椒ú捎锰钊敕?填入法所用材料為砂。5.5土方開挖（1）支護結構施工，土方開挖前，應充分了解周邊各相關道路、管線和文物等設施的保護要求。實際開挖過程中，應充分重視基坑監(jiān)測數(shù)據(jù)，并及時根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)調整施工流程或方案，強調信息化施工。（2）在正式施工前，應由施工方會同業(yè)主、施工、監(jiān)測、監(jiān)理及各有關分包單位對各種可能發(fā)生的情況進行預估和對策分析，制定詳細、可行的施工應急措施和方案。（3）土方開挖前施工單位編制詳細的土方開挖的施工組織施工，并取得基坑支護施工單位和相關部門的認可后方可實施。（4）在基坑開挖過程中，施工單位應采取有效措施，確保邊坡土及動態(tài)土坡的穩(wěn)定量，施工單位應嚴格按照土方開挖的施工組織施工進行，基坑內部臨時邊坡坡度不應大于1:1.5，堆土高度不應大于1.5m，臨邊不得小于2m。慎防土體的局部坍塌造成位移破壞、現(xiàn)場人員傷損和機械損壞等工程事故。（5）在開挖工程中，應充分考慮時空效應的規(guī)律：遵循分區(qū)、分塊、分層、對稱、平衡原則。分層開挖深度不超過2.0m，坑底土方留30cm厚人工開挖，不得超挖；開挖到坑底標高后，安裝預制砼底板（6）土方開挖期間，挖土機械不得碰撞支護樁、降水設施。（7）基坑地面超載按20kPa計(僅包括零星的建筑材料、小型施工器材等零星荷載)。機械車輛（包括混凝土泵車）應在基坑周邊的指定路線、位置處行駛、?？?；坑邊不得堆放棄土、建筑材料、大型車輛及機具，不得反向挖土、不得在坑邊搭建臨時倉庫及建筑物。5.6基坑圍護的安全措施基坑的圍護安全措施主要以設置警示標語，圍護欄桿等為主。基坑四周采用鋼管桿件進行護欄搭設，立桿距坑邊安全距離設置為5米，中間預留足夠的挖機操作空間，圍護高度為1.5米，埋入地下深度500mm，立桿間距為2m，水平桿2道，接頭處用接扣件連接緊密。并且采用綠色密目安全網(wǎng)作為防護立網(wǎng)，防護網(wǎng)必須有產(chǎn)品合格證。同時設置爆閃燈，起到警示作用。鋼管應涂涮紅、白相間的油漆，掛好警告牌。此外，雨季要注意排水，定期進行檢查，加固。施工車輛進入現(xiàn)場時，要嚴格控制車速，防止破壞圍護設施。5.7輕型井點降水設計開挖管采用單排輕型井點方式進行降水。要求水位降至坑底以下1.0m，同時保證超挖深坑以下0.50m。根據(jù)降水平面布置圖要求，本工程采用線形輕型井點降水的方法，周邊分區(qū)施工邊界線位置，采用環(huán)形井點阻斷其他區(qū)域水的滲入，確?？觾人?。井點埋深計算。井點高程布置：H≥H1＋h＋h1＋ILH：井點埋深（不包括濾管）（m）；H1:井點埋設面至基坑底的距離（m）；h:降低后地下水位至基坑底的距離(0.5m～1.0m)取h＝0.5m；h1：井點管露出埋設面的距離取h1＝0.2m；I：地下降水坡度，取I＝0.1;L:井點管至基坑中心的水平距離(m)；1、施工機具1.1總管：內徑φ48鋼管，壁厚為4mm，用法蘭盤加橡膠墊圈連接，防止漏氣、漏水。1.2抽水設備：根據(jù)設計配備離心泵、真空泵或射流泵，以及機組配件和水箱。2材料粗砂與豆石，不得采用中砂，嚴禁使用細砂，以防堵塞濾管網(wǎng)眼。3技術準備3.1詳細查閱工程地質勘察報告，了解工程地質情況，分析降水過程中可能出現(xiàn)的技術問題和采取的對策。3.2鑿孔設備與抽水設備檢查。2、人員配置1、管理人員：工程部派專人負責，降水班組設置現(xiàn)場負責人及施工技術負責人；并配備專職安全員及專職質量員。2、施工人員：施工：2人，值班看泵：1人，高峰時，再另外增加。5.8預制鋼筋混凝土檢查井安裝工藝1、井底找平后放置預制好的鋼筋砼底板。2、底板安裝好后進行底板標高復測一邊，如有標高不符合設計要求時在繼續(xù)調整，直至符合設計要求。3、安裝預制鋼筋混凝土井座，井座安裝好后要對井座進行加固。4、對預制鋼筋混凝土檢查井井蓋標高的調整：a露出預制鋼筋砼井圈；b確定檢查井的井蓋標高；c將檢查井井蓋放置在預制鋼筋砼井圈上，井蓋沿經(jīng)周用4-6個鐵制塞，將井蓋頂面調制放線標高位置；d井蓋底與預制鋼筋砼井圈間用高標號的砂漿進行填充；e每調整好一座井后，用圍護進行隔離，直至砂漿達到強度后方可撤去圍護。5、預制鋼筋混凝土檢查井的施工質量控制：a檢查井施工質量應作為管道施工重點質量監(jiān)控對象，檢查井的砼底板澆筑及井周填土，應作為監(jiān)理旁站監(jiān)督的一項重要內容；b當檢查井基坑挖好后，基地土質和狀態(tài)要作為一項必檢的隱蔽工程項目經(jīng)理監(jiān)理工程師驗收簽證；c檢查井底板砼澆筑后再施工井壁前應經(jīng)監(jiān)理工程師驗收簽證；d井周每一層回填土壓實成型后，要經(jīng)監(jiān)理工程師驗收簽證方可進行上一層回填土；e其他未盡的施工要求，按有關規(guī)范和規(guī)定執(zhí)行。5.9基坑圍護對溝槽四周采用鋼管桿件進行護欄搭設，立桿距坑邊安全距離設置為1米，高度為1.8米，埋入地下深度500mm，立桿間距為2m，水平桿2道，接頭處用接扣件連接緊密。并且采用木工板及仿真草皮覆蓋。5.10基坑監(jiān)測支護結構施工及土方開挖過程中，由于地下土體被挖空與地面形成壓力差，勢必導致土體沉降，同時對支護體系形成水平壓力造成土體位移，所以在施工過程中必須對地面建筑物進行監(jiān)測，確保施工的安全性。沉降監(jiān)測用水準儀觀測設在建/構筑物、對周圍建筑物的測點來實現(xiàn)。測點處埋入（或打入）頂部為光滑的凸球面的鋼制測釘，測釘與混凝土體間不應有松動，并用（紅色）油漆標明點號和保護標記，隨時檢查，保證測點在施工期間絕對不遭到破壞。采用儀器進行監(jiān)測是基坑監(jiān)測不可缺少的重要手段，但由于儀器監(jiān)測有限，不能覆蓋基坑變化的所有地方，因此，作為補充，由項目經(jīng)理定期進行現(xiàn)場目測巡視檢查是非常必要的。檢查內容包括鄰近地面有無新裂縫發(fā)生、原有裂縫有無擴大、延伸、斷層有無錯動、地表有無隆起或下陷，是否有新的地下水露頭，原有的滲水量和水質有無變化。巡視檢查可用眼看、手摸、腳踩等直觀的方法，或輔以錘、釬、鋼卷尺等簡單工具進行。六、施工質量保證措施6.1、質量目標6.1.1、讓業(yè)主滿意，單位工程達到合格等級。6.1.2、杜絕各類重大質量事故及隱患。6.2、質量管理組織保證措施6.2.1、項目部質量領導小組組長由技術負責人擔任，施工員、質檢員、安全員、材料員為組員，負責整個項目的技術和質量管理工作，使整個工程全部按照設計文件、工程規(guī)范、技術條件、工程質量檢驗評定標準完成。6.2.2、熟悉和掌握圖紙的內容和要求，施工前，進行圖紙會審及技術交底，以便科學的組織施工，并按合理的工序、工藝進行科學施工。6.2.3、負責施工現(xiàn)場質量檢測工作，以工序質量控制為核心，嚴格執(zhí)行工序三檢制，即項目施工部自檢、項目質檢部及單位質檢科復檢、監(jiān)理工程師抽檢的三制度，沒到工序必須經(jīng)監(jiān)理工程師認可后，方能進行下一道工序的施工。6.3、質量保證技術措施6.3.1、過程中的質量控制措施施工階段的質量技術控制措施主要分事前、事中、事后控制三個階段。、事前控制整體施工活動開始前建立完善的質量保證體系，編制質量保證計劃，制定現(xiàn)場的各種管理制度，對工程所需的原材料、半成品、構配件進行質量檢查和控制，并編制相應的檢驗計劃。、事中控制施工階段中完善工程質量控制，把影響工程質量的因素都納入管理范圍，及時檢查和審核質量統(tǒng)計分析資料和質量控制圖表，抓住影響質量的關鍵問題進行處理和解決。對達不到質量要求的簽到工序決不允許進入下道工序施工。、事后控制按質量評定標準對完成的各項工程進行檢查驗收，并整理所有的技術資料，進行匯總、建檔。6.4、施工中的技術保證進行重點控制6.4.1、施工前各種設計圖紙、勘察報告、現(xiàn)場實地挖探表；6.4.2、原材料的出廠證明、合格證、進場復試報告；6.4.3、水準點、高程點、各種定位點的控制；6.4.4、混凝土澆筑質量的控制；6.4.5、排水管道安裝的質量控制；6.4.6、頂管、沉井施工的質量控制；七、施工現(xiàn)場安全管理措施7.1、施工安全風險分析主要存在的施工安全風險：1、高處墜落；2、孔壁坍塌；3、物體打擊；4、機械傷害；5、中毒、窒息；6、觸電。7.2、安全組織保障