DBJ50-T-262-2017跨座式單軌交通PC軌道梁鑄鋼拉力支座制造、安裝及驗收規(guī)范

跨座式單軌交通PC軌道梁鑄鋼拉力支座t批準部門：重慶市城鄉(xiāng)建設(shè)委員會重慶市城鄉(xiāng)建設(shè)委員會文件重慶市城鄉(xiāng)建設(shè)委員會關(guān)于發(fā)布《跨座式單軌交通/PC軌道梁鑄鋼拉力支座制造、安裝及驗收規(guī)范》的通知各區(qū)縣(自治縣)城鄉(xiāng)建委，兩江新區(qū)、經(jīng)開區(qū)、高新區(qū)、萬盛經(jīng)開區(qū)、雙橋經(jīng)開區(qū)建設(shè)管理局，有關(guān)單位：現(xiàn)批準《跨座式單軌交通PC軌道梁鑄鋼拉力支座制造、安裝及驗收規(guī)范》為我市工程建設(shè)推薦性標(biāo)準，編號為DBJ50/T-263-2017,自2017年9月1日起施行。本規(guī)范由重慶市城鄉(xiāng)建設(shè)委員會負責(zé)管理，重慶單軌交通工程有限責(zé)任公司負責(zé)具體技術(shù)內(nèi)容解釋。重慶市城鄉(xiāng)建設(shè)委員會2017年5月31日根據(jù)重慶市城鄉(xiāng)建設(shè)委員會《關(guān)于下達2015年度重慶市工程建設(shè)標(biāo)準制訂項目計劃的通知》(渝建[20157325號)文件要求，規(guī)范編制組經(jīng)廣泛調(diào)查研究，認真總結(jié)工程實踐經(jīng)驗，參考有關(guān)國家標(biāo)準，并在廣泛充分征求意見的基礎(chǔ)上，制定本規(guī)范。本規(guī)范主要技術(shù)內(nèi)容是：1.總則2.術(shù)語：3.基本規(guī)定；4.鑄鋼件；5.鍛件；6.焊接件；7.熱處理件；8.機械加工件；9.防腐涂裝及表面處理件；10.質(zhì)量檢測與檢驗；11.包裝運輸；12.安裝及驗收以及附錄和相應(yīng)的條文說明。本規(guī)范由重慶市城鄉(xiāng)建設(shè)委員會負責(zé)管理，重慶單軌交通工程有限責(zé)任公司負責(zé)具體技術(shù)內(nèi)容的解釋。在本規(guī)范執(zhí)行過程中，請各單位注意收集資料，總結(jié)經(jīng)驗，并將有關(guān)意見和建議反饋給重慶單軌交通工程有限責(zé)任公司(地址：重慶市大渡口區(qū)建橋大道36號，郵編：400084,電話傳真網(wǎng)本規(guī)范主編單位、參編單位、主要起草人、審查專家重慶長征重工有限責(zé)任公司成都西南交大通聯(lián)科技產(chǎn)業(yè)有限公司西安鐵一院工程咨詢監(jiān)理有限責(zé)任公司中鐵寶橋集團有限公司重慶水輪機廠有限責(zé)任公司重慶鐵馬工業(yè)集團有限公司重慶嘉陵益民特種裝備有限公司林江裘偉范正述梁遠君權(quán)志杰朱丹朱寶慶曹義華張朋彭各何遠航朱方成毛信偉溫雪峰董新發(fā)吳世展賴萍趙紅瓊蔣渝誠何安明周宴成胥愛軍雷開建曾紹輝趙勇陳曉虎 1 2 4 4 4 5 8 9 9.2低溫氣體多元共滲 9.3熱噴涂鋁 10.1_檢驗方法 10.2檢驗分類 16/4表面處理檢驗 21 10.9無損檢測 2310.10標(biāo)記檢驗 2310.11產(chǎn)品的可追溯性和質(zhì)量記錄 2311包裝運輸 2512安裝及驗收 2612.1一般規(guī)定 26 2612.3產(chǎn)品驗收 r………2812.4工程驗收 k……………29 附錄B制造單位承接支座產(chǎn)品制造的基本要求 32B.1資質(zhì)要求 32B.2工藝技術(shù)與生產(chǎn)管理要求 32B.3生產(chǎn)設(shè)備及人員要求 32B.4質(zhì)量檢驗及人員要求 附錄C支座上、下擺磁粉探傷 C.1人員要求 34C.2設(shè)備要求 C.3磁粉和磁懸液 C.4工件和環(huán)境的要 C.5磁化方法 C.6探傷靈敏度 36C.7檢驗規(guī)則 37C.9/探傷記錄 附錄D′支座上下擺超聲波探傷 D.1人員要求 39D.2儀器、試塊和耦合劑 39D.3檢驗規(guī)則 40D.4驗收標(biāo)準 41D.5探傷記錄 41附錄E鉸(輥)軸、錨固螺栓磁粉探傷 42E.1人員要求 42E.2儀器設(shè)備及磁粉 42E.3探傷系統(tǒng)靈敏度校驗 43E.4工件和環(huán)境的要求 43E.5磁化規(guī)范 yy………………43E.6檢驗規(guī)則 44E.7驗收標(biāo)準 45E.8探傷記錄 45附錄F鉸(輥)軸、錨固螺栓超聲波探傷 47F.1人員要求 47F.2儀器、試塊和耦合劑 47F.3檢驗方法 48F.4檢驗程序 48F.5檢驗規(guī)則 48F.6驗收等級 49F.7探傷記錄 49附錄G基座板、抗剪榫與加強筋連接焊縫超聲波探傷 50 G.2儀器，試塊和耦合劑 50 G.4探傷規(guī)則 51 G/6探傷記錄 52本規(guī)范用詞說明 54引用標(biāo)準名錄 55條文說明 571Generalprovisions 12Terms 23Basicrequirement 43.1Generalrequirement 43.2Materialrequirementsofsupportproduct 44Steelcastings 55Forgings 7………86Weldings 97Heat-treatedpieces 108Machiningparts 9Anticorrosioncoatingandsurfacetreatment 9.1Hotdippinggalvanizing 139.2Lowtemperaturegasmulticomponentthermochemicaltreatment 9.3Thethermalsprayingaluminum 9.4Coating 9.5Zinc-nickelpermeabilitylayer 10Qualityinspectionandtesting 10.1Testingmethods 10/2Typespfjhspection 1710.3<Appearanceinspection 10.4Surfacetreatmentinspection 1910.5Structureinspection 2110.6Staticstrengthtestandfatiguetest 2110.7Rawmaterialsreinspectionandtheproductperform-ancetest 2210.8Castinganatomyinspection 2210.9Nondestructivedetection 2310.10Markcheck 2310.11Producttraceabilityandqualityrecords 2311Packingandshipping 2512Installationandacceptance 2612.1Generalrequirement r………2612.2Installation 2612.3Productacceptance 2812.4Aoceptanceofworks y…………29AppendixAProductschematieofcaststeeltensilesupport AppendixBBasicrequirement/ofcompanyformanufacturing-caststeltensilesupport 32B.1Qualificationrequirements B.2Processtechnologyandproductionmanagementrequire-ments 32B.3Productionequipmentandpersonnelrequirements B.4Qualityinspectionandpersonnelrequirements 32AppendixCMagheticparticletestingfonupperandlowerswin-gofcaststeeltensilesupport C.1Personhelreguirements 34C.2/Equipmentrequirements 34C.3Magheticpowderandmagheticsuspension 34C.4Workpieceandenvironmentalrequirements 35C.5Magnetizationmethods 36C.6Flawsensitivity 37 AppendixDUItrasonicf D.3Inspectionrules y…………40 42 E.2Equipmentand 43E.4Workpieceanden 45 F.1Personnelrequirements 47 F.4Inspectionprocedures 48 49AppendixGBaseplate、sheartenonandstiffenerconhectionweldforultrasonicflawdetection 50G.1Personnelrequirements 50G.2Apparatus,testblockandcouplingagent/ G.3Inspectionrules 51G.4Detectionrules G.5Acceptancegrade *………J…52G.6Detectionrecords Explanationofwordinginthiscode 54Listofquotedstandards 55Explanationofprovision 5711.0.1為規(guī)范跨座式單軌交通PC軌道梁鑄鋼拉力支座的制造、定本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適用于跨座式單軌交通FC軌道梁鑄鋼拉力支座1.0.3跨座式單軌交通PC軌道梁鑄鋼拉力支座的制造、安裝及驗收除應(yīng)符合本規(guī)范規(guī)定外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準的規(guī)定。22.0.1鑄鋼拉力支座(以下簡稱支座)caststeeltensilesup-port軌道梁與蓋梁之間進行連接與傳力，并滿足梁體豎向支承和梁體縱向自由伸縮要求的機械裝置，它由上擺下擺、基座板及承拉連接件組成。支座分為固定支座(附錄A中圖A.0.1-1為固定支座產(chǎn)品示意圖)和活動支座(附錄A中圖A.0.1-2為活動支座產(chǎn)品示意圖)兩大類。固定支座設(shè)有鉸軸以滿足梁體圍繞鉸軸的豎向轉(zhuǎn)動，活動支座設(shè)有輥軸除滿足梁體圍繞輥軸豎向轉(zhuǎn)動外，還能滿足梁體縱向自由伸縮的需要。2.0.2支座上、下擺組成comiponentsofcaststeeltensilesupport'supperandlowerswing支座上擺和下擺為鑄鋼件。固定支座上擺與下擺通過鉸軸連接，以滿足梁體圍繞鉸軸的豎向轉(zhuǎn)動?；顒又ё蠑[與下擺通過輥軸和承壓板連接，除滿足梁體圍繞輥軸豎向轉(zhuǎn)動外，還能滿足梁體縱向位移的需要。2.0.3凸輪板obeplate凸輪板為支座下擺底平面與基座組成上平面間的過渡墊板。其頂面為圓弧面，以滿足橫向線性調(diào)整的需要。2.0.4基座組成componentsofbase基座組成由基座板、錨箱、基座錨固鋼筋、抗剪榫、加強筋等組成(附錄A中圖Alo.1-3為基座組成示意圖)?；迮c基座錨固鋼筋、抗剪榫，加強筋等焊接為一體，錨箱通過螺栓與基座板連接。基座組成除基座板上平面與抗剪榫外，其余均埋入墩臺蓋梁。在錨箱中設(shè)有固定支座錨固螺栓的裝置?？辜糸景惭b在支座下擺中間方孔內(nèi)，采用鍥緊塊鍥緊，抗剪榫將承受來自各方向32.0.5錨固螺栓anchoringbolt錨固螺栓用于下擺與基座組成的連接，采用可更換方式。螺栓上下端螺母有防松裝置。2.0.6平面型缺陷planardefects用本規(guī)范規(guī)定的方法檢測的一個缺陷，如果只能測出它的兩維尺寸，則稱為平面性缺陷。屬于這種類型的缺陷有裂紋、冷隔和未溶合等。2.0.7非平面型缺陷non-planardefeots用本規(guī)范規(guī)定的方法檢測的一個缺陷，如果只能測出它的三維尺寸，則稱為非平面性缺陷。屬于這種類型的缺陷有氣孔、縮2.0.8透聲性permeabilitytoultrasound超聲縱波垂直入射到測試面與其背面平行的無缺陷的鑄鋼材料中，超聲波在其中往返傳播一次所引起的聲壓降。單位為分貝(dB)。通常用縱波直探頭測試的第二次與第一次底面回波幅度所差的分貝數(shù)表示。2.0.9橫向發(fā)紋transversegrack發(fā)紋延伸線和工件軸線的夾角等于或大于45°時為橫向2.0.10連續(xù)成一行的發(fā)紋uniformlycontinuouscrack系指散布在工件表面上的發(fā)紋成一條直線，縱向發(fā)紋雖小于該區(qū)段所充許值，但連續(xù)成一行，其間隔距離在2mm或2mm以下，仍認為是一條連續(xù)的發(fā)紋，并以連續(xù)共計的總長度為發(fā)紋長度。2.0.hi密集發(fā)紋intensivecrack縱向發(fā)紋的長度在2mm以下，且其位置所在不成一行時，可不計入密集的發(fā)紋條數(shù)內(nèi)，但連續(xù)成一行的縱向發(fā)紋，在密集的規(guī)定區(qū)域內(nèi)，不論其長度如何，均應(yīng)作一條縱向發(fā)紋計43基本規(guī)定3.1一般規(guī)定3.1.1支座產(chǎn)品制造單位和安裝單位應(yīng)具備相應(yīng)的制造資質(zhì)和安裝資質(zhì)，并應(yīng)有質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理體系。3.1.2承接支座產(chǎn)品的制造單位(含外協(xié)單位)應(yīng)符合附錄B《制造單位承接支座產(chǎn)品制造的基本要求》的規(guī)定。3.1.3支座制造、安裝及驗收必須使用經(jīng)計量檢定合格的計量器具，并應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行操作。3.1.4支座產(chǎn)品制造、安裝及驗收應(yīng)滿足設(shè)計要求；支座產(chǎn)品制造前，制造單位應(yīng)對設(shè)計文件進行工藝性審查；當(dāng)需要修改設(shè)計時，應(yīng)取得原設(shè)計單位同意，并應(yīng)辦理相關(guān)設(shè)計變更文件。3.1.5制造單位應(yīng)根據(jù)支座產(chǎn)品設(shè)計文件編制生產(chǎn)工藝以及檢驗技術(shù)文件，并按有關(guān)規(guī)定報送駐場監(jiān)造工程師審查。3.1.6監(jiān)造單位應(yīng)組織相關(guān)單位對支座產(chǎn)品進行生產(chǎn)工藝評審和首件驗收。3.1.7支座產(chǎn)品首件驗收合格后方可進行批量生產(chǎn)，監(jiān)造單位還應(yīng)組織相關(guān)單位對支座產(chǎn)品進行中間驗收和最終驗收。3.2支座產(chǎn)品材料要求3.2.1支座產(chǎn)品所用材料應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行標(biāo)準的相關(guān)規(guī)定，除應(yīng)有材料質(zhì)量證明文件外，還應(yīng)在駐場監(jiān)造工程師的旁站下按鋼材熔煉爐號進行入廠復(fù)驗；焊材按每進廠批次進行人廠復(fù)驗；復(fù)驗合格的材料方可投入使用。3.2.2支座產(chǎn)品使用的焊接材料的品種、規(guī)格和性能等應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行標(biāo)準的相關(guān)規(guī)定。54.0.1支座上擺和下擺材料宜采用ZG270-480L鋼，其機械性能和化學(xué)成分應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《焊接結(jié)構(gòu)用鑄鋼件》GB/T7659的有關(guān)規(guī)定，且其碳當(dāng)量不應(yīng)大于0.45%。4.0.2支座的上、下擺鑄造模具宜采用金屬?；蛩芰夏?，應(yīng)避免因模具變形產(chǎn)生鑄鋼件質(zhì)量問題；鑄鋼件的最大錯型值應(yīng)符合設(shè)計要求；鑄鋼件的加工余量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《鑄件尺寸公差與機械加工余量》GB/T6414中RMAH的規(guī)定；鑄鋼件的非加工尺寸公差應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《鑄件尺才公差與機械加工余量》GB/T6414中規(guī)定的CT12級。4.0.3鑄造使用的不同型砂試驗應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《鑄造用原砂及混合料試驗方法》GB/T2684的有關(guān)規(guī)定，應(yīng)檢查其含泥量、水分、透氣性、SiO2含量和強度等是否符合規(guī)定。4.0.4鑄鋼件鑄造時，應(yīng)根據(jù)工藝，合理確定澆口及冒口尺寸。砂型起模后，應(yīng)進行修型處理。砂型及澆冒口和排氣孔等部位應(yīng)噴刷涂料。4.0.5鑄鋼件的砂型合箱后8h內(nèi)應(yīng)進行澆注，并應(yīng)進行表面干燥處理，處理溫度可根據(jù)地區(qū)差別決定；砂型處理后存放時間不得大于36h。4.0.6/ZG270-480H的化學(xué)成分控制宜符合表4.0.6的規(guī)定。當(dāng)碳當(dāng)量等于或小于0.45時，化學(xué)分析用試樣制取，并應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《鋼的成品化學(xué)成分允許偏差》GB/T222的有關(guān)規(guī)定。CSPV64.0.7鑄鋼件鑄造應(yīng)采用電弧爐冶煉。4.0.8鑄鋼件鑄造時，電弧冶煉爐出鋼前5min內(nèi)不得添加任何4.0.9鑄鋼件澆注溫度范圍應(yīng)為1560℃~1575℃。澆注時，應(yīng)按要求隨爐澆注試樣3件。4.0.10鑄鋼件脫模后應(yīng)進行干法清砂處理；切割澆冒口及飛邊后應(yīng)進行拋丸處理；熱處理后應(yīng)進行第二次拋丸處理；缺陷處理后機械加工前應(yīng)進行第三次拋丸處理。4.0.11鑄鋼件應(yīng)進行正火處理，保溫時間木少于4h;檢測用試件應(yīng)隨爐熱處理。4.0.12鑄鋼件的化學(xué)成分分析應(yīng)采用理化分析或光譜分析。4.0.13鑄鋼件的非金屬夾雜物金相檢驗應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《鑄鋼中非金屬夾雜物金相檢驗》TB/T24517中第6.3節(jié)的規(guī)定，應(yīng)不大于4級。4.0.14鑄鋼件應(yīng)在磁粉探傷機上按附錄C的規(guī)定進行整體磁粉探傷；鑄鋼件經(jīng)過探傷確認缺陷，清除缺陷并焊補后應(yīng)按本規(guī)范中第4.0.16條的規(guī)定進行處理；最終熱處理后應(yīng)按附錄C的規(guī)定進行整體磁粉探傷。4.0.15鑄鋼件經(jīng)拋丸處理后，機械加工前的表面粗糙度應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《表面粗糙度比較樣塊鑄造表面》GB/T6060.1的有關(guān)規(guī)定，除銹質(zhì)量等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中Sa21/2的有關(guān)規(guī)定。4.0.16鑄鋼件鑄造質(zhì)量及缺陷的處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1鑄鋼件存在分散性表層下氣孔或針孔、大面積疏松或夾砂、上不擺根部和銷孔橫截面存在貫穿裂紋時，2鑄鋼件應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《鐵路橋梁鋼支座》TB/T1853中第4.2.5條的規(guī)定或焊補金屬總面積不大于鑄件重量的0.4%時，可對缺陷進行焊補，焊補前應(yīng)進行焊補工藝評定。焊補應(yīng)采用不低于母材強度標(biāo)準的焊接材料，焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度7不得低于150℃。3鑄鋼件焊補缺陷的焊縫機械性能不低于母材或符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《鐵路橋梁鋼支座》TB/T1853中第4.2.6條的規(guī)定時，可不進行熱處理。鑄鋼件缺陷焊補應(yīng)在精加工前進行。4.0.17各型鑄造模具鑄造的首件產(chǎn)品，均應(yīng)進行首件工藝性驗證。4.0.18鑄鋼件應(yīng)按產(chǎn)品圖樣要求，在規(guī)定的位置鑄造產(chǎn)品順序號、產(chǎn)品型號和制造單位代號等標(biāo)識。85.0.1抗剪榫、球面螺母座和承壓板應(yīng)經(jīng)過鍛造加工后再進行機械加工；抗剪榫鍛造比不得小于3,其余零件鍛造比不得小于2.5;鍛件應(yīng)進行正火十回火處理。5.0.2鍛件應(yīng)根據(jù)不同的熱處理爐批次，分別帶足夠的試件隨爐熱處理。5.0.3鍛件的非機械加工面不得有裂紋、折疊等缺陷；鍛件機械加工面的最大缺陷深度應(yīng)在允許加工余量范圍內(nèi)。6.0.1支座產(chǎn)品焊接件的所有焊接工藝評定應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《鋼制件熔化焊工藝評定》JB/T6963的相關(guān)規(guī)定，并應(yīng)依據(jù)焊接工藝評定的結(jié)果確定焊接工藝的技術(shù)參數(shù)。焊接工藝評定報告應(yīng)存檔備查。6.0.2支座上擺與錨固鋼筋的焊接基座板與抗剪榫、加強筋和基座錨固鋼筋的焊接應(yīng)采用CO2或惰性氣體保護焊，焊接部位的抗拉、抗剪強度不得低于母材，焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度不得低于150℃6.0.3支座產(chǎn)品焊接件的焊縫應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《新造機車車輛焊接技術(shù)條件》TB/T1580的有關(guān)規(guī)定。6.0.4基座板、抗剪榫與加強筋的連接焊縫應(yīng)按附錄G要求進行超聲波探傷。6.0.5基座組成在組焊后應(yīng)進行去應(yīng)力熱處理。7熱處理件7.0.1支座產(chǎn)品零部件的熱處理種類應(yīng)按產(chǎn)品設(shè)計要求執(zhí)行。7.0.2支座產(chǎn)品設(shè)計文件對零部件有機械性能要求的，其所帶試件應(yīng)與產(chǎn)品零部件一道隨爐熱處理。隨爐試件規(guī)格應(yīng)符合表7.0.2的規(guī)定。序號產(chǎn)品有效截面尺寸試件規(guī)格備注l長度要保證機械性能要求2>30且≤4030-440長度要保證機械性能要求3>4040~-65長度要保證機械性能要求；產(chǎn)品截面尺寸大于65時，試樣按665執(zhí)行7.0.3熱處理后機械性能不合格的零件，可進行重復(fù)熱處理，重復(fù)次數(shù)不得超過二次。重復(fù)回火處理不計入重復(fù)熱處理次數(shù)中。重復(fù)熱處理時應(yīng)帶隨爐試樣(可在本體取樣)。7.0.4嚴格執(zhí)行熱處理工藝，零部件的裝爐數(shù)量不得超過工藝規(guī)定值。熱處理曲線圖應(yīng)存檔備查。8機械加工件8.0.1支座上下擺的立板、支座上下平面和活動端鍵槽等，在機械加工時應(yīng)確保各尺寸的統(tǒng)一性和鍵槽底面的共面要求。8.0.2支座固定端鉸軸孔應(yīng)一次裝夾找正完成加工，不得調(diào)頭加工。8.0.3所有加工尺寸及形位公差應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣要求。8.0.4支座上、下擺立板完成機械加工后，應(yīng)按附錄D要求進行超聲波探傷。8.0.5鉸(輥)軸應(yīng)按原材料熔煉爐號分批次下料，不得混淆其爐批號。8.0.6鉸(輥)軸粗加工后，應(yīng)按附錄F的規(guī)定進行超聲波探傷。鉸(輥)軸的軸向通孔應(yīng)在超聲波探傷后加工。8.0.7鉸(輥)軸熱處理和精加工后，應(yīng)分別按附錄E要求進行磁粉探傷。8.0.8鉸軸圓周方向的各潤滑油孔應(yīng)與軸向注油孔相通，完成加工后應(yīng)保證油孔內(nèi)清潔。8.0.9錨固螺栓熱處理后，應(yīng)在機械性能檢測合格后進行機械加工。8.0.10錨固螺栓完成外圓加工后，在滾制螺紋前應(yīng)按附錄F要求進行超聲波探傷，質(zhì)量等級應(yīng)符合AA級。按附錄E要求進行磁粉探傷。8.0.h錨固螺栓螺紋應(yīng)采用滾制工藝，質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求，完成螺紋加工居應(yīng)裝上保護套。8.0.12零件的球面加工應(yīng)在數(shù)控加工設(shè)備上進行。8.0.13抗剪榫的凸臺根部過渡圓弧的半徑(R)經(jīng)加工后不得小于設(shè)計尺寸。8.0.14應(yīng)在專用工裝上加工基座組成的基座板上平面。8.0.15支座產(chǎn)品應(yīng)按設(shè)計要求在零件的規(guī)定位置按圖樣標(biāo)識出加工順序號、熱處理批次號和制造單位代號等。9防腐涂裝及表面處理件9.1熱浸鍍鋅9.1.1支座產(chǎn)品熱浸鍍鋅前必須進行酸洗除銹處理，酸洗后應(yīng)清潔殘留酸液，表面應(yīng)無油污。熱浸鍍鋅前應(yīng)進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)為70℃~110℃。9.1.2熱浸鍍鋅的鋅液溫度范圍應(yīng)為430℃~470℃,并應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《金屬覆蓋層鋼鐵制件熱鍍鋅層技術(shù)要求及試驗方法》GB/T13912的有關(guān)規(guī)定。9.1.3支座產(chǎn)品的熱浸鍍鋅面上不應(yīng)有基體暴露，不得有鋅瘤等缺陷。9.1.4支座產(chǎn)品熱浸鍍鋅后的鋅膜損傷部位，可先涂刷H06-4環(huán)氧富鋅底漆，再涂刷鋁銀漿面漆。涂刷修補前應(yīng)用研磨機、鋼絲刷和磨光機進行除去銹跡和附著物處理。修補涂裝的次數(shù)不應(yīng)少于3次，漆膜厚度應(yīng)與周邊的鍍鋅厚度平齊。修補涂裝時可在鍍不上鋅膜的部位和損傷部位涂刷鍍鈦銀，漆膜厚度不應(yīng)小9.2低溫氣體多元共滲9.2.1低溫氣體多元共滲的零部件應(yīng)在機械加工完成后進行。其熱處理工藝及參數(shù)應(yīng)按設(shè)計文件執(zhí)行。9.2.2支座產(chǎn)品進行低溫氣體多元共滲處理前，應(yīng)進行除銹和除油處理，處理時不得損傷產(chǎn)品。9.2.3低溫氣體多元共滲試樣應(yīng)隨爐處理。試樣為2件～4件，分別放置在爐內(nèi)不同位置。試樣規(guī)格應(yīng)依據(jù)低溫氣體多元共滲的設(shè)備確定。化合物層深應(yīng)為15μm～20μm,總滲層不應(yīng)小于0.3mm。9.3熱噴涂鋁9.3.1支座的基座組成應(yīng)按設(shè)計要求進行熱噴涂鋁表面防腐處理。其工藝應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《熱噴涂金屬和其他無機覆蓋層鋅、鋁及其合金》GB/T9793的有關(guān)規(guī)定。9.3.2熱噴涂鋁前，應(yīng)對基座組成表面進行除銹和除油處理，并應(yīng)采用螺釘將產(chǎn)品所有螺孔封堵。9.3.3基座組成熱噴涂鋁后，應(yīng)采用透明聚氨酯清漆封閉涂層。9.4′涂漆9.4.1承壓板槽應(yīng)按要求涂刷H06-4環(huán)氧富鋅防銹底漆，漆膜厚度不小于20μm,涂刷842環(huán)氧云鐵防銹漆，漆膜厚度不應(yīng)小于60μm,漆膜總厚度不應(yīng)小于80μm。9.4.2錨固螺栓和球面螺母(2)組焊后，除螺紋部分外的表面噴涂鍍鈦銀漆，涂層厚度木應(yīng)小于20μm。9.5鋅鎳滲層9.5.1支座產(chǎn)品零部件應(yīng)按設(shè)計要求需做鋅鎳滲層的零部件應(yīng)在完成機械加工后進行鋅鎳滲層表面防腐處理；鋅鎳滲層工藝應(yīng)符合設(shè)計要求和現(xiàn)行地方標(biāo)準《鋼鐵制件鋅鎳滲層》DB50/T474的有關(guān)規(guī)定。9.5.2鋅鎳滲層的厚度應(yīng)大于50μm;封閉層厚度應(yīng)大于5μm。9.5.3鋅鎳滲層的表面不得基體暴露，不得有鋅瘤等缺陷。9.5.4修補鋅鎳滲層表面損傷部位前，應(yīng)進行除銹和污物處理；修補的次數(shù)不應(yīng)少于3次，修補厚度應(yīng)與周邊平齊；鋅鎳滲層鍍不上的部位和損傷部位可涂刷鍍鈦銀，涂膜厚度不應(yīng)小于20μm。10.1檢驗方法10.1.1表面質(zhì)量應(yīng)采用目測或無損探傷等檢查。10.1.2尺寸檢測應(yīng)使用量規(guī)、樣板或游標(biāo)卡尺等量具。10.1.3洛氏硬度檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法》GB/T230.1的有關(guān)規(guī)定。10.1.4布氏硬度檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法》GB/T231/的有關(guān)規(guī)定。10.1.5維氏硬度檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《金屬維氏硬度試驗第1部分：試驗方法》GB/T4340/1的有關(guān)規(guī)定。10.1.6應(yīng)使用金相顯微鏡進行多元共滲的滲層檢測，檢測結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《鋼件薄表面總硬化層深度或有效硬化層深度的測定》GB/T9451的有關(guān)規(guī)定。10.1.7化學(xué)成分用試樣的取樣方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《鋼的成品化學(xué)成分允許偏差》GB/T222的有關(guān)規(guī)定。10.1.8化學(xué)成分分析方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《鋼鐵及合金化學(xué)分析方法合集》GB/T223的有關(guān)規(guī)定。10.1.9機械性能的檢測方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《金屬材料室溫拉伸試驗方法》GB/T228和《金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法》GB/T229的有關(guān)規(guī)定。如有特殊規(guī)定的按特殊規(guī)定執(zhí)行。10.1.10/機械性能試驗取樣位置及試樣制備應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及式樣制備》GB/T2975和《一般工程用鑄造碳鋼件》GB/T11352的有關(guān)規(guī)定。10.1.11鑄鋼的非金屬夾雜物的評定應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《鑄鋼中非金屬夾雜物金相檢驗》TB/T2451的有關(guān)規(guī)定。10.1.12表面處理涂層厚度檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《熱噴涂涂層厚度的無損測量方法》GB/T11374的有關(guān)規(guī)定。10.1.13熱噴涂鋁附著力檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》GB/T9286的有關(guān)規(guī)定，采用劃格法試驗。10.1.14鋅鎳滲層厚度檢測應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《磁性基體上非磁性覆蓋層覆蓋層厚度測量磁性法》GB/T4956的有關(guān)規(guī)定，封閉層應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》GB/T9286的有關(guān)規(guī)定，采用劃格法試驗。10.2檢驗分類10.2.1支座加工完成后，應(yīng)進行型式試驗和例行試驗。10.2.2檢驗分類應(yīng)符合表10.2.2的規(guī)定。檢驗項目和檢驗要求應(yīng)滿足設(shè)計文件要求。1一般項目23.上下擺組成立板組裝間隙4.錨箱和基座板裝配的檢查TT一般項目主控項目主控項目一般項目一般項目3T主控項目4T主控項目5T主控項目6主控項目76,表面處理的SO2腐蝕試驗般項目般項目般項目主控項目主控項目主控項目8主控項目主控項目主控項目主控項目主控項目主控項目主掛項目9主控項目主控項目10.2.3對子下列情況之一的支座制造需做型式試驗，其試驗項目由使用和制造單位按照表10.2.2規(guī)定的項目共同商定。2批量生產(chǎn)的支座的結(jié)構(gòu)、材料、工藝等技術(shù)性能有重大改變者；3批量生產(chǎn)后停產(chǎn)二年以上，又重新制造的支座，有必要重新確認其性能者；4政府質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出型式試驗要求時。10.2.4批量生產(chǎn)的支座，原則上應(yīng)全部按照表10.2.2中帶“S”和“S×”符號的項目進行例行試驗，其中帶“S*”的項目應(yīng)按設(shè)計文件要求的套數(shù)進行檢驗。外觀檢驗10.3.1支座上、下擺組成完成組裝后，輥軸(鉸軸)軸孔與輥軸(鉸軸)應(yīng)均勻涂抹鈣基潤滑脂。10.3.2支座上、下擺總成組裝完成后應(yīng)檢查所有連接螺栓組成是否緊固。各焊縫應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《新造機車車輛焊接技術(shù)條件》TB/T1580的規(guī)定。10.3.3支座上、下擺鑄件的外觀表面質(zhì)量Ra不得大于100μm。10/4表面處理檢驗10.4.1主要零部件的熱浸鍍鋅和涂裝部分應(yīng)進行鍍層厚度檢驗、油漆漆膜厚度檢驗和外觀檢查。10.4.2熱浸鍍鋅檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1外觀檢查及熱浸鍍鋅膜厚應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定；2支座上下擺鍍鋅膜厚度應(yīng)進行100%檢查，每件檢查5處；其余零部件應(yīng)按照5%進行抽查檢驗，每件檢查2處；采用電磁膜厚計測定，判定方法和處理措施應(yīng)符合下列規(guī)定：D應(yīng)從支座上部和下部的最大壁厚部分分別進行抽檢側(cè)定鍍層厚度；2)若鋅膜厚度未達到規(guī)定的厚度，應(yīng)進行再次熱鍍鋅，然后再次測定。10.4.3涂裝檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：201涂料種類和涂刷標(biāo)準應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定；2外觀檢查：涂裝表面應(yīng)光滑平整，無脫落、不流墜和不起皺；3涂膜厚度檢查：采用電磁膜厚計測定；上、下擺應(yīng)100%檢查，每件檢查5處；錨固螺栓應(yīng)按照5%進行抽查檢驗，每件檢10.4.4熱噴涂鋁檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1熱噴涂鋁檢驗標(biāo)準應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定；2目測外觀表面應(yīng)平整、均勻，涂層與基體結(jié)合良好，噴涂層不得起皮、脫落；3應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》GB/T9286進行劃格試驗，等于或小于3級為合格；4噴涂層厚度測量應(yīng)采用電磁膜厚計測定。測量方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《熱噴涂涂層厚度的無損測量方法》GB/T11374的有關(guān)規(guī)定。10.4.5低溫氣體多元共滲的檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1低溫氣體多元共滲檢驗標(biāo)準應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定；2低溫氣體多元共滲后，應(yīng)在隨爐試樣上進行滲層和表面維氏硬度檢測。10.4.6鋅鎳滲層檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1鋅鎳滲層檢驗標(biāo)準應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定；2鋅鎳滲層件外觀表面呈灰色，色澤均勻，無明顯色差；表面應(yīng)平整均勻無起殼脫落，可有輕微擦痕；3不得出現(xiàn)滲層脫落、滲層肉眼可見的裂紋以及滲層起泡；經(jīng)封閉處理的滲層件封閉層不得出現(xiàn)開裂、脫落。4應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準《色漆和清漆漆膜的劃格試驗》GB/T9286進行劃格試驗，等于或小于3級為合格。10.5結(jié)構(gòu)檢驗10.5.1支座上、下擺鑄鋼件的毛坯劃線檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1首套鑄件毛坯宜進行三坐標(biāo)劃線檢查；2非加工的毛坯尺寸和機械加工的余量應(yīng)滿足工藝要求；3鑄造新模具試模或使用一段時間后，鑄件宜進行三坐標(biāo)劃線檢查。10.5.2支座裝配檢查應(yīng)符合下列規(guī)定1檢查上、下擺總裝高度尺寸2檢查上、下擺立板組裝間隙；3上、下擺應(yīng)能靈活轉(zhuǎn)動；4中心線以及零件應(yīng)完整5錨箱的組裝尺寸應(yīng)符合產(chǎn)品圖要求，螺紋連接應(yīng)緊固；6錨固螺栓扁方應(yīng)與球面螺母(202-φ18中心線垂直，球面及螺紋部分應(yīng)涂抹鈣基潤滑脂。10.5.3鑄鋼支座的其它零部件檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1應(yīng)使用專用樣板檢測支座上、下擺的立板厚度和開檔2應(yīng)采用標(biāo)準平板及塞尺檢查活動支座上、下擺的承壓板槽平面度；3應(yīng)使用專用樣板檢測錨固螺栓組成中的球面螺母和球面墊圈的球面；4應(yīng)采用塞規(guī)檢測球面螺母螺紋和環(huán)規(guī)檢測錨固螺栓10.6靜強度試驗和疲勞強度試驗10.6.1支座的靜強度和疲勞強度應(yīng)按照產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定進行試驗。2210.6.2支座錨固螺栓組成的疲勞試驗應(yīng)按照產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定批次進行試驗。10.6.3支座錨固螺栓組成，應(yīng)按照設(shè)計要求進行保證載荷和屈服試驗，試驗載荷標(biāo)準應(yīng)滿足設(shè)計技術(shù)文件要求，測試不合格，應(yīng)加倍復(fù)驗；加倍復(fù)驗不合格，該批產(chǎn)品應(yīng)逐件進行保證載荷拉力試驗。10.7原材料復(fù)驗和產(chǎn)品的性能試驗10.7.1支座的錨固螺栓、球面螺母、球面螺母座、錨固鋼筋、輥(鉸)軸和承壓板的原材料化學(xué)成分和機械性能復(fù)驗試驗應(yīng)分別按照每個熔煉爐號為批次進行入廠復(fù)驗，結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《不銹鋼棒》GB1220、《鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋》GB1499.2和《合金結(jié)構(gòu)鋼》GB/T3077的有關(guān)規(guī)定。原材料復(fù)驗合格后，應(yīng)報駐場監(jiān)造工程師同意后，方可投入生產(chǎn)。10.7.2產(chǎn)品性能試驗不合格時可進行本體復(fù)驗，復(fù)驗合格則判定本產(chǎn)品性能為合格。復(fù)驗不合格時可進行重新熱處理，重新進行性能試驗。10.8鑄件解剖檢驗10.8.1鑄件解剖檢驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1制造單位在樣品試制階段，首件上、下擺鑄件應(yīng)進行解剖檢查；解剖表面應(yīng)采用機械加工方式；2/正常生產(chǎn)中，每年應(yīng)抽取一件上擺或下擺進行解剖檢查。解剖結(jié)果不符合規(guī)定的密實度要求時，判定該批鑄件不合格，同時應(yīng)分析原因，并采取措施，重新鑄造后應(yīng)對鑄件進行解剖，解剖合格后方可進行生產(chǎn)；3在鑄件工藝有重大改變，如有重制模樣、改變澆鑄系統(tǒng)和改變型砂材料等時，也應(yīng)至少解剖一個鑄件，檢查合格后方可4鑄件檢查應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的要求。10.9.1支座上、下擺鑄件磁粉探傷檢查應(yīng)符合附錄C的規(guī)定。10.9.2支座上、下擺機械加工后立板端面超聲波檢查應(yīng)符合附錄D的規(guī)定。10.9.3輥軸、鉸軸和錨固螺栓的磁粉探傷檢查應(yīng)符合附錄E的規(guī)定。10.9.4輥軸、鉸軸和錨固螺栓的超聲波探傷檢查應(yīng)符合附錄F10.9.5基座組成的基座板、抗剪榫與加強筋的連接焊縫超聲波探傷檢查應(yīng)符合附錄G的規(guī)定。10.10.1標(biāo)記應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計技術(shù)文件的規(guī)定和產(chǎn)品圖的要求。10.11產(chǎn)品的可追溯性和質(zhì)量記錄10.111產(chǎn)品質(zhì)量記錄應(yīng)有專人負責(zé)填寫、收集、整理和保存，1需長期保存的相關(guān)質(zhì)量記錄主要有：原材料進貨檢驗記錄、鑄造相關(guān)記錄、探傷報告、熱處理及硬度檢查記錄、化學(xué)成分報告、機械性能報告、型式試驗報告、例行試驗報告以及對重要零部件重點控制過程的一件一卡等相關(guān)記錄；242支座制造過程中，對支座總裝、上擺、下擺、輥軸、鉸軸、錨固螺栓和基座組成等重要零部件的重要工序必須實行一件一卡的“傳遞質(zhì)量保證卡”重點控制；3出廠合格證書應(yīng)包括：主要零件名稱、材料牌號產(chǎn)品順序號、化學(xué)成分、機械性能、金相報告、磁粉探傷、超聲波探傷、多元共滲檢驗結(jié)果、表面處理檢驗結(jié)果、檢驗員簽字質(zhì)量部門領(lǐng)導(dǎo)簽字、產(chǎn)品質(zhì)量專用章和駐場監(jiān)造工程師簽章等。2511.0.1產(chǎn)品應(yīng)采用包裝箱進行包裝，包裝箱中應(yīng)附產(chǎn)品出廠檢驗合格證及裝箱單。包裝箱標(biāo)志應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《包裝儲運圖示標(biāo)志》GB191的相關(guān)規(guī)定。11.0.2每套產(chǎn)品宜裝箱為五箱，其中支座上下擺組成(固定支座和活動支座組成)各一箱，基座組成一箱錨固螺栓一箱，其余雜件一箱。11.0.3產(chǎn)品運輸應(yīng)按車輛的額定噸位和車廂有效容積裝載，并應(yīng)有固定措施和安全措施，裝卸或開箱時不得碰傷表面涂裝。2612.1一般規(guī)定12.1.1應(yīng)采取可靠措施防止損傷支座和支座配套組件表面防腐層。12.1.2施工作業(yè)隊伍應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)并考核合格，作業(yè)人員應(yīng)持證上崗。12.1.3支座及配套組件應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準的規(guī)定。12.1.4支座安裝圖及相關(guān)技術(shù)文件應(yīng)齊全；產(chǎn)品合格證明和檢驗報告資料已具備。12.1.5設(shè)計單位應(yīng)已向施工單位進行技術(shù)交底。12.1.6支座錨箱基座板組件運往施工現(xiàn)場安裝在跨座式單軌交通線路的墩柱蓋梁上。12.1.7支座上、下擺組件運往施工現(xiàn)場預(yù)埋安裝在跨座式單軌交通線路的PC軌道梁上，PC軌道梁運往現(xiàn)場架設(shè)安裝。12.2.1錨箱基座板組件安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1/錨箱基座板組件應(yīng)選用邊長不小于50mm的角鋼做固定支架；支架上應(yīng)設(shè)置豎向、橫向調(diào)整螺紋柱，每塊錨箱基座板組件豎向螺紋柱不應(yīng)少于4個，橫向螺紋柱在每個錨箱基座板組件的X、Y軸方向不應(yīng)少于4個；2支架應(yīng)可靠固定，錨箱基座板組件應(yīng)與鋼筋同時安裝；3錨箱基座板平面應(yīng)使用測量導(dǎo)線網(wǎng)，并應(yīng)用精度不應(yīng)低27于2"級全站儀分別對抗剪榫中心和板面四邊中心線的坐標(biāo)進行定位；使用水準測量網(wǎng)應(yīng)用0.2mm級水準儀對板面四角進行高程控制；測量監(jiān)控應(yīng)貫穿安裝及混凝土澆筑全過程；4錨箱基座板平面及錨箱內(nèi)不應(yīng)有水泥漿污染。5錨箱內(nèi)應(yīng)保證排水暢通。12.2.2支座錨箱基座板組件安裝允許偏差應(yīng)符合表12.2.2的規(guī)定。項目允許偏差表面平整度5mm高程-5mm-~0相鄰橋墩支座錨箱間距+5mm基座板平面角度3/1000rad12.2.3支座上、下擺組件安裝應(yīng)調(diào)平，應(yīng)使支座上擺頂面的縱橫向中心線分別與預(yù)制生產(chǎn)PC軌道梁的臺車上作出的支座中心位置及混凝土梁體中心線重合。12.2.4支座上、下擺組件預(yù)埋安裝允許偏差應(yīng)符合表12.2.4項目允許偏差支座縱橫向中心線+1支座縱向中心線與混凝土梁體中心線+1支座頂面與預(yù)制生產(chǎn)PC軌道梁的臺車頂面高度+1前后兩端支座安裝中心距與設(shè)計值+212.2.5支座安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：1錨箱基座板平面應(yīng)光潔平整，錨箱內(nèi)應(yīng)排水暢通，無積282支座下擺與安裝配件凸輪的接觸表面應(yīng)光潔平整；3安裝配件凸輪、調(diào)整片、活動板、蓋板以及鍥緊塊組件的相互接觸的表面應(yīng)光潔平整；4前后兩端支座的四個受力點應(yīng)均勻接觸受力，不得出現(xiàn)三點受力情況；5錨固螺栓安裝應(yīng)垂直，緊固每根螺母的預(yù)緊力矩均勻，預(yù)緊力矩宜為800N,m—840N,m,經(jīng)預(yù)緊后的螺母應(yīng)作標(biāo)記；安裝防松螺母時，錨桿螺柱應(yīng)高出螺母頂面3個螺距；高出部分的螺紋應(yīng)用潤滑油脂涂抹防護；6支座抗剪榫處的楔緊塊安裝應(yīng)整齊，緊固可靠。較薄的楔緊塊應(yīng)安裝在較厚的楔緊塊中間，緊貼抗剪榫的楔緊塊宜高出抗剪榫5mm～30mm;7活動支座孔與軸的間隙，以氣溫為20℃時輥軸與孔的前后間隙應(yīng)一致為準，安裝時應(yīng)根據(jù)氣溫的變化調(diào)整齒形定位板的垂直度；輥軸與孔的前后間隙差應(yīng)滿足熱脹冷縮的要求。12.3產(chǎn)品驗收12.3.1支座產(chǎn)品驗收應(yīng)按下列流程進行：1批量生產(chǎn)前應(yīng)進行首件驗收；2每生產(chǎn)50件為一批次，每批次應(yīng)進行中間驗收；3本期工程產(chǎn)品完成后進行最終驗收。12.3.2驗收的產(chǎn)品應(yīng)是經(jīng)制造單位自檢合格后的成品件。12.3.3支座產(chǎn)品驗收時，制造單位應(yīng)提供該批次產(chǎn)品的全部實物件，同時還應(yīng)提供下列文件和記錄(包含但不限于以下內(nèi)容):1產(chǎn)品批次號；2質(zhì)量檢驗報告；3產(chǎn)品合格證明書；4其他應(yīng)提供的材料等。2912.3.4支座產(chǎn)品驗收應(yīng)符合下列規(guī)定：1產(chǎn)品的《質(zhì)量檢驗報告》、《合格證明書》等文件資料應(yīng)完2產(chǎn)品標(biāo)識與質(zhì)量檢驗報告、合格證明書的填寫應(yīng)一致；3驗收組應(yīng)隨機對產(chǎn)品進行抽樣檢查4如檢查項目有一項不合格，應(yīng)加倍復(fù)檢，復(fù)檢合格，則該批產(chǎn)品合格，若復(fù)檢不合格，則該批產(chǎn)品不合格；5驗收合格后，制造單位和監(jiān)造單位應(yīng)在《產(chǎn)品合格證明6產(chǎn)品應(yīng)附有簽名的《產(chǎn)品合格證明書》,方能出廠。12.4工程驗收12.4.1支座安裝完成后，驗收應(yīng)提供下列材料：1質(zhì)量合格證明材料；2各種試驗、檢測報告和質(zhì)量驗收記錄；3隱蔽工程驗收記錄：4各種施工記錄；5開工和竣工報告；6圖紙會審記錄、變更設(shè)計或洽商記錄；7竣工圖；8工程聲像資料。附錄A支座產(chǎn)品示意圖A.0.1固定支座產(chǎn)品示意圖見圖A.0.1-1?；顒又ёa(chǎn)品示意圖見圖A.0.1-2?；M成示意圖見A.0.1-3。固定支座產(chǎn)品示意圖99圖A.0.I-2活動支座產(chǎn)品示意圖圖A.0.1-3基座組成示意圖附錄B制造單位承接支座產(chǎn)品制造的基本要求B.1資質(zhì)要求制造單位應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準《質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語》GB/T19000的規(guī)定取得質(zhì)量管理體系認證；按現(xiàn)行國家標(biāo)準《環(huán)境管理體系要求及使用指南》GB/T24001的規(guī)定取得環(huán)境管理體系認證；按現(xiàn)行國家標(biāo)準《職業(yè)健康安全管理體系規(guī)范》GB/T28001的規(guī)定取得職業(yè)健康安全管理體系認證。B.2工藝技術(shù)與生產(chǎn)管理要求B.2.1制造單位應(yīng)具備工藝技術(shù)方案的設(shè)計能力。B.2.2制造單位應(yīng)建立有完整的生產(chǎn)管理機構(gòu)。B.3生產(chǎn)設(shè)備及人員要求B.3.1制造單位應(yīng)具備生產(chǎn)支座產(chǎn)品所必要的加工設(shè)備和場地。B.3.2生產(chǎn)現(xiàn)場至少應(yīng)配備一名負責(zé)工藝的技術(shù)人員。B.3.3所有設(shè)備的操作者應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)取得相應(yīng)的技術(shù)等級后方可上崗。特殊工種必須取得該工種所要求的上崗等級，并持證上崗，證書應(yīng)在有效期內(nèi)。B.4質(zhì)量檢驗及人員要求B.4.1所有檢驗、試驗除在指定單位實施外，支座產(chǎn)品生產(chǎn)過程33的所有檢驗、試驗均必須在主導(dǎo)制造單位實施，不得自行委外進行檢驗和試驗。B.4.2所有參與支座產(chǎn)品檢驗的人員，必須是經(jīng)過相關(guān)的技術(shù)培訓(xùn)，取得上崗資格證書的專職檢驗員。B.4.3支座產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，質(zhì)量部門至少應(yīng)配備一名主管質(zhì)量技術(shù)的工程師負責(zé)編制支座的檢驗記錄、合格證的審批以及質(zhì)量問題的處理等事務(wù)工作。B.4.4支座產(chǎn)品生產(chǎn)過程中應(yīng)配備相應(yīng)的理化檢測、試驗人員，所有人員必須取得國家相關(guān)部門頒發(fā)的中級以上專業(yè)技術(shù)資格證書。B.4.5支座產(chǎn)品生產(chǎn)應(yīng)具備相應(yīng)的檢測、試驗設(shè)備和能力，所使用的測量設(shè)備、檢驗量具應(yīng)在檢定合格期中，應(yīng)經(jīng)國家3級以上資質(zhì)的計量檢測鑒定單位定期檢定合格，并應(yīng)附有合格證。34附錄C支座上、下擺磁粉探傷C.1人員要求C.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的磁粉Ⅱ級或級以上級別的技術(shù)資格證書；1級探傷人員應(yīng)在級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷工作，指異人員需在探傷記錄上簽章確認。C.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。C.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本附錄所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解上、下擺的基本知識，以及可能產(chǎn)生缺陷的部位及種類。C.2設(shè)備要求C.2.1磁粉探傷機的主要性能應(yīng)符合國家標(biāo)準《磁粉探傷機》JB/T8290-98中第5.15.5、5.6和5.7節(jié)的規(guī)定。C.2.2磁粉探傷機應(yīng)具有旋轉(zhuǎn)磁場磁化以及能夠?qū)ι?、下擺全部表面自動噴淋磁懸液功能。~C.2.3便攜式交流(AC)磁軛探傷器，其性能要求在極距75mm150mm時，至少應(yīng)有44.1N磁場提升力。~C.2.4紫外線燈的波長范圍應(yīng)為320nm～400nm,中心波長應(yīng)C.3磁粉和磁懸液C.3.1熒光磁粉的性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《磁粉探傷用磁粉的技術(shù)條件與試驗方法》JB/T6063的規(guī)定。C.3.2應(yīng)使用水和一定的比例的分散劑、消泡劑(或?qū)Ｓ没旌弦?作載液；市場所售分散劑、消泡劑(或?qū)Ｓ没旌弦?均應(yīng)按產(chǎn)品說明書上的比例添加。C.3.3介質(zhì)“水”的pH質(zhì)應(yīng)為7～9。~~0.6ml/100ml。C.3.5磁懸液的濃度測量方法：將磁懸液充分攪拌均勻，用圖C.3.5所示的長頸沉淀管接取100ml磁懸液，靜止沉淀30min,讀出沉淀管中磁粉體積的讀數(shù)，不符合規(guī)定的，不得使用，并應(yīng)重新調(diào)配。壁線注2:錐體的邊為直線8圖C3.5長頸沉淀管c.4工件和環(huán)境的要求C.4.1支座上下擺表面探傷部位表面應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《涂裝前鋼鐵表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中規(guī)定的Sa21/級清潔度后，才能進行磁粉探傷。C.4.2支座上、下擺磁粉探傷作業(yè)應(yīng)在室內(nèi)進行，應(yīng)遠離電焊、潮濕、高溫和粉塵場所，地面應(yīng)經(jīng)硬化處理，待檢、合格以及不合36格品件應(yīng)分區(qū)隔離放置，并應(yīng)設(shè)標(biāo)識。C.4.3支座上、下擺磁粉探傷作業(yè)場地應(yīng)避免室外光線的直射，環(huán)境白光照度應(yīng)不影響檢驗區(qū)表面的磁痕觀察，應(yīng)保證距工件表面400mm的紫外線輻照照度不小于1000μw/cm,整體熒光磁粉探傷時，紫外線照射的暗區(qū)白光照度不得超過20Lx。C.5磁化方法C.5.1支座上、下擺均應(yīng)采用濕法連續(xù)法熒光磁粉探傷，缺陷經(jīng)修磨后進行復(fù)探時，應(yīng)采用磁軛濕法局部熒光磁粉探傷。C.5.2對工件底部磁懸液集液處可用磁軛法進行補充檢查。C.6探傷靈敏度C.6.1濕法連續(xù)法熒光磁粉探傷時，工件檢驗區(qū)表面的磁場強度應(yīng)至少為2000A/m。C.6.2應(yīng)能使貼于工件探傷表面A-15/50型標(biāo)準試片顯示清晰；采用的便攜式交流(AC)磁軛探傷器局部探傷時，應(yīng)符合本規(guī)范附錄C中第C.2.3條的規(guī)定。C.7檢驗規(guī)則C.7.1支座上、下擺磁粉探傷應(yīng)在最終熱處理工序及拋丸后經(jīng)檢驗員對其表面外觀缺陷檢查后進行。C.7.2/清除探傷部位的缺陷時應(yīng)經(jīng)磁粉探傷確認缺陷已完全消除；探傷部位經(jīng)修磨、焊補后，應(yīng)進行復(fù)探，復(fù)探應(yīng)在缺陷消除焊補冷卻至室溫后進行。C.7.3探傷部位為上、下擺水平板與立板交界根部圓弧部位及其余各外表面部位。37C.7.4磁粉探傷前，應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括紫外線輻照照度測試、白光照度測試、探傷靈敏度的校驗、磁懸液濃度測試等內(nèi)容。C.8驗收標(biāo)準C.8.1進行缺陷磁痕評定時，應(yīng)確認磁痕不是由于割疤、撐疤等引起的。C.8.2支座上、下擺水平板與立板交界根部圓弧部位，應(yīng)符合國家標(biāo)準《鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評級方法》GB/T9444-88表2中質(zhì)量等級2級的規(guī)定；其余部位應(yīng)符合國家標(biāo)準《鑄鋼件磁粉探傷及質(zhì)量評級方法》GB/T9444-88表2中質(zhì)量等級3級的規(guī)定；經(jīng)探傷檢查發(fā)現(xiàn)的裂紋及上述超標(biāo)的線性、非線形或點線性缺陷都應(yīng)清除。C.8.3鑄件上可存在不需要焊補的缺陷。但應(yīng)符合下列規(guī)定：1清理后深度不應(yīng)大于1.5mm,最大尺寸不應(yīng)大于10mm,相距不應(yīng)小于50mm的局部凹陷；2不焊補的缺陷應(yīng)修整，使之與周圍的鑄件表面圓滑過渡。C.8.4鑄件焊補后，焊補區(qū)域及熱影響區(qū)應(yīng)復(fù)探，焊縫及熱影響區(qū)應(yīng)符合本規(guī)范附錄C中第C.8.2和C.8.3條的規(guī)定。C.8.5缺陷經(jīng)打磨超出下列標(biāo)準的，應(yīng)直接判廢。1支座立板根部缺陷深度不應(yīng)大于15mm;2支座立板根部缺陷長度不應(yīng)大于150mm;3其余部位缺陷深度不應(yīng)大于壁厚的1/3。C.9探傷記錄C.9.1探傷記錄應(yīng)包括下列內(nèi)容：1工件名稱、溶煉爐號和鑄造編號；2缺陷部位和大?。?復(fù)探結(jié)果；4設(shè)備型號、磁粉種類和顆粒尺寸和磁懸液濃度及靈敏度試片顯示；5探傷日期和探傷人員。C.9.2探傷人員應(yīng)填寫各探傷記錄、設(shè)備日常性能校驗記錄等，各記錄應(yīng)做到內(nèi)容完整、清晰、工整，不得涂改，可劃改，劃政后應(yīng)在更改處或其附近加蓋劃改人印章。39D.1人員要求D.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的超聲Ⅱ級或級以上級別的技術(shù)資格證書；/上級探傷人員應(yīng)在Ⅱ級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷衛(wèi)作，指導(dǎo)人員應(yīng)在探傷記錄上簽章確認。D.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。D.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本附錄所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解支座上、下擺的基本知識以及可能產(chǎn)生缺陷的部位及種類。D.2儀器、試塊和耦合劑D.2.1探傷儀應(yīng)符合下列規(guī)定：1超聲波探傷儀工作頻率范圍至少應(yīng)包含1MHz～5MHz;2超聲波探傷儀的其他技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《A型脈沖反射式超聲波探傷儀通用技術(shù)條件》JB/T10061的規(guī)定；3數(shù)字式探傷儀采樣頻率不應(yīng)低于80MHz。D.2.2探頭應(yīng)符合下列規(guī)定：A探頭頻率應(yīng)為2.5MHz或1.25MHz,探頭晶片直徑不應(yīng)大子620mn;2探頭在測試或使用過程中如出現(xiàn)雙峰或波形抖動現(xiàn)象應(yīng)更換探頭。D.2.3權(quán)器系統(tǒng)的性能應(yīng)符合下列規(guī)定：1儀器系統(tǒng)的靈敏度余量和分辨力測試應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)40準《無損檢測A型脈沖反射式超聲檢測系統(tǒng)工作性能測試方法》JB/T9214的有關(guān)規(guī)定；2在工作頻率下，縱波直探頭的分辯力不得小于20dB;3在工作頻率下，靈敏度余量不得小于30dB。D.2.4試塊應(yīng)符合下列規(guī)定：1支座上、下擺超聲縱波直探頭對比試塊應(yīng)符合國家標(biāo)準《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級標(biāo)準》GB/T7233-87中附錄A的有關(guān)規(guī)定；2試塊應(yīng)由具有計量資質(zhì)的專業(yè)斤家制造。D.2.5耦合劑應(yīng)符合下列規(guī)定：1耦合劑可選用機油、工業(yè)漿糊、超聲專用耦合劑等；2校驗探傷靈敏度和探傷作業(yè)時，應(yīng)使用相同耦合劑。D.3檢驗規(guī)則D.3.1超聲波探傷應(yīng)在正火、立板機械加工后進行。D.3.2探傷方向應(yīng)為支座上、下擺立板機械加工面；表面粗糙度D.3.3探傷作業(yè)前，應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括縱波直探頭的分辯力測試、靈敏度余量測試和探傷靈敏度校驗。D.3.4透聲性的測定：將縱波直探頭與支座上、下擺機械加工面無缺陷的部位耦合接觸，儀器的抑制置零。調(diào)節(jié)儀器使第一次底面回波的幅度達到垂直滿幅度的50%,記錄衰減器的讀數(shù)。再調(diào)整衰減器，使第二次底面回波的幅度達到垂直滿幅度的50%,記錄衰減器的讀數(shù)。兩次衰減器讀數(shù)之差即該測量點的透聲性。測量點不得少于三個點，取其平均值表示該區(qū)域的透聲性。D.3.5探傷適應(yīng)性的判斷：“抑制”置零，在支座上、下擺機械加工面的最大探測距離處，用縱波直探頭測試。如縱波直探頭探傷41靈敏度的參考平底孔的回波幅度比同聲程噪聲信號的幅度高8dBD.3.6探傷靈敏度：按國家標(biāo)準《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級標(biāo)準》GB/T7233-87中附錄A中ZGZ試塊，繪制一組04當(dāng)量平底孔的AVG曲線。對表面粗糙度和透聲性按國家標(biāo)準《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級標(biāo)準》GB/T7233-87中附錄C進行補償后，作為上、下擺的探傷靈敏度。D.3.7掃查：應(yīng)對支座上、下擺立板機械加工面進行全面連續(xù)的掃查，相鄰兩次掃查應(yīng)相互重疊約為晶片直徑的15%,掃查時的探頭移動速度不得大于150mm/s。D.3.8缺陷的測定：當(dāng)缺陷的回波幅度高于等于或高于距離-波幅曲線，其邊界可采用6dB法確定。D4驗收標(biāo)準D.4.1缺陷的評級應(yīng)符合國家標(biāo)準《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級方法》GB/T7233-87第5章的規(guī)定，并應(yīng)按國家標(biāo)準《鑄鋼件超聲探傷及質(zhì)量評級方法》GB/T7238-87中表2和表3中2級驗收。D.5探傷記錄D.5.1探傷記錄應(yīng)包括下列內(nèi)容：1工件名稱、溶煉爐號和鑄造編號；3儀器型號、探頭型號和耦合劑；/4探傷日期和探傷人員。D.5.2探傷人員應(yīng)填寫各探傷記錄、設(shè)備日常性能校驗記錄等，各種記錄應(yīng)做到內(nèi)容完整、清晰和工整，不得涂改，可劃改，劃改后應(yīng)在更改處或其附近加蓋劃改人印章。42E.1人員要求E.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的磁粉Ⅱ級或級以上級別的技術(shù)資格證書；1級探傷人員應(yīng)在級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷工作，指異人員應(yīng)在探傷記錄上簽章確認。E.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。E.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本附錄所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解支座的基本知識，以及可能產(chǎn)生缺陷的部位及種類。E.2儀器設(shè)備及磁粉E.2.1儀器設(shè)備應(yīng)符合下列規(guī)定：1磁粉探傷機的主要性能應(yīng)符合行業(yè)標(biāo)準《磁粉探傷機》JB/T8290-98中第5.2、5.3、545節(jié)以及第5.6.1條的規(guī)定；2磁粉探傷機應(yīng)具有對工件整體周向磁化、縱向磁化或復(fù)合磁化以及能夠?qū)θ勘砻孀詣訃娏艽艖乙汗δ埽?采用熒光磁粉探傷時，其紫外線燈的波長范圍應(yīng)為320nm~400hm,中心波長應(yīng)為365nm。E.2.2/熒光磁粉和非熒光磁粉的性能和測試方法應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)E.2.3探傷用磁懸液應(yīng)由磁粉和液體介質(zhì)(水或油)配制而成。E.2.4液體介質(zhì)用水作載液時，需添加適量的分散劑、消泡劑(或?qū)Ｓ没旌弦?;市場所售分散劑、消泡劑(或?qū)Ｓ没旌弦?均應(yīng)43按產(chǎn)品說明書上的比例添加，其pH值應(yīng)為7～9。E.2.5油劑磁懸液應(yīng)符合下列規(guī)定：1濕法非熒光磁粉用無味煤油和變壓器油混合作載液，在2濕法熒光磁粉用煤油和變壓器油混合作載液，在20°時的運動粘度應(yīng)在20mm2/s以下。3變壓器油和無味煤油(煤油)的配制比例宜為11～1:3。E.2.6磁懸液濃度應(yīng)符合下列規(guī)定：~1熒光磁粉磁懸液濃度沉淀容積應(yīng)為0.1ml/100ml~0.7ml/100ml;2非熒光磁粉磁懸液濃度沉淀容積應(yīng)為1.2ml/100ml2.4ml/100ml。E.3探傷系統(tǒng)靈敏度校驗E.3.1應(yīng)能使貼于工件探傷表面A-15/50型標(biāo)準試片顯示清晰。E.4工件和環(huán)境的要求E.4.1采用熒光磁粉探傷時，探傷作業(yè)場地應(yīng)避免室外光線的直射，環(huán)境白光照度應(yīng)不影響檢驗區(qū)表面的磁痕觀察，應(yīng)保證距工件表面400mm的紫外線輻照照度不應(yīng)小于1000μw/cm2;整體熒光磁粉探傷時，紫外線照射的暗區(qū)白光照度不得超過20Lx。E.4.2采用非熒光磁粉探傷時，觀察磁痕顯示處的白光照度不應(yīng)小于1500LXE.5磁化規(guī)范E.5.1采用濕法連續(xù)法探傷。44E.5.2周向磁化電流的選擇。軸向通電的電流值應(yīng)按公式E.5.2進行計算：I—HD/320—(8—10)D(E.5.2)H磁場強度(A/m);D工件直徑(mm)。E.5.3縱向磁化磁勢的選擇采用磁軛縱向磁化磁勢必須使A1-18/50型標(biāo)準試片顯示清晰。錨固螺栓采用線圈法縱向磁化磁勢的選擇應(yīng)按公式E.5.3-1計算：NI45000D/L(E.5.3-1)鉸(輥)軸采用線圈法縱向磁化磁勢的選擇應(yīng)按公式D.5.3-2計算：NI-35000/[(LNP+2](E.5.3-2)I電流強度(A);L工件長度(mm);E.6檢驗規(guī)則E.6.1磁粉探傷應(yīng)在熱處理工序和外徑尺寸加工到位后進行，錨固螺栓應(yīng)在加正螺紋之前進行。E.6.2/磁粉探傷前。應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括探傷靈敏度的校驗、磁懸液濃度測試等內(nèi)容，日常性能校驗應(yīng)符合本規(guī)范附錄E中第E.2.1、E.2.2和E.2.6條的規(guī)定。45E.7驗收標(biāo)準E.7.1裂紋和橫向發(fā)紋在鉸(輥)軸及錨固螺栓的各部位均不應(yīng)存在。E.7.2縱向發(fā)紋的限度應(yīng)符合下列規(guī)定：~1鉸(輥)軸單個發(fā)紋長度不應(yīng)大于10mm,長度2mm~10mm的發(fā)紋，在2500mm2的矩形面積內(nèi)不得多于10條；2錨固螺栓單個發(fā)紋長度不應(yīng)大于5min,長度2mm～5mm的發(fā)紋，在整個表面不得多于10條；3同一斷面的發(fā)紋不得超過3條4散布在工件表面上的縱向發(fā)紋形成一條直線，且間隔距離在2mm及以下者，仍認為是一條連續(xù)的發(fā)紋，并與連續(xù)共計的總長度為發(fā)紋長度；5在鉸(輥)軸的同一縱向直線上，長度大于2mm的非連續(xù)發(fā)紋，其總長度不應(yīng)大于30mn;6縱向發(fā)紋不超過2mm,不連續(xù)成一行，不密集在一處時可不計算。E.7.3鉸(輥)軸、錨固螺栓磁粉探傷后應(yīng)作剩磁檢查，若剩磁值大于5×10-4T應(yīng)作退磁處理。E.8探傷記錄E.8.1探傷記錄應(yīng)包括下列內(nèi)容：工名稱和工件編號；2缺陷性質(zhì)、大小和數(shù)量；3設(shè)備型號、磁化電流值、磁粉種類和顆粒尺寸和磁懸液濃度及靈敏度試片顯示；4探傷日期和探傷人員。E.8.2探傷人員應(yīng)填寫各探傷記錄、設(shè)備日常性能校驗記錄等，46在更改處或其附近加蓋劃改人印章。47F.1人員要求F.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的超聲Ⅱ級或級以上級別的技術(shù)資格證書；/上級探傷人員應(yīng)在Ⅱ級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷衛(wèi)作，指導(dǎo)人員應(yīng)在探傷記錄上簽章確認。F.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。F.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本附錄所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解支座的基本知識，以及可能產(chǎn)生缺陷的部位及種類。F.2儀器、試塊和耦合劑F.2.1探傷儀應(yīng)符合下列規(guī)定：1超聲波探傷儀工作頻率范圍應(yīng)至少應(yīng)包含1MHz~5MHz;2超聲波探傷儀的其他技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《A型脈沖反射式超聲波探傷儀》JB/T10061中的規(guī)定。3數(shù)字式探傷儀采樣頻率不應(yīng)低于100MHz?F.2.2探頭應(yīng)符合下列規(guī)定：探頭頻率應(yīng)為5MHz,錨固螺栓探頭晶片直徑不應(yīng)大于o10mm,鉸(輥)軸探頭晶片直徑不應(yīng)大于o14mm;2探頭在測試或使用過程中如出現(xiàn)雙峰或波形抖動現(xiàn)象應(yīng)更換探頭。F.2.3儀器系統(tǒng)的性能應(yīng)符合下列規(guī)定：481儀器系統(tǒng)的靈敏度余量和分辨力應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準《A型脈沖反射式超聲波探傷系統(tǒng)工作性能測試方法》JB/T9214的有關(guān)規(guī)定進行測試；2在工作頻率下，分辯率不得小于26dB;3在工作頻率下，靈敏度余量不得小于46dB。F.2.4鉸(輥)軸、錨固螺栓縱波檢驗對比試塊應(yīng)由具有計量資質(zhì)的專業(yè)廠家制造，并應(yīng)符合國家標(biāo)準《鍛軋鋼棒超聲檢測方法》GB/T4162-91中第3.1、3.2、3.3和3.4節(jié)的有關(guān)規(guī)定。F.2.5耦合劑可選用機油、工業(yè)漿糊、超聲專用耦合劑等。校驗探傷靈敏度和探傷作業(yè)時，應(yīng)使用相同耦合劑。F.3檢驗方法F.3.1應(yīng)采用縱波反射法進行探傷，探測方向為徑向，整個圓周F.4檢驗程序F.4.1檢驗程序應(yīng)符合國家標(biāo)準《鍛軋鋼棒超聲檢測方法》GB/T4162-91中第6/.6.2.3和6.2.4條的有關(guān)規(guī)定。F.5檢驗規(guī)則F.5.1錨固螺栓的超聲波探傷應(yīng)在熱處理工序和粗加工(加工螺紋之前)后進行，鉸(輥)的超聲波探傷在熱處理工序(加工內(nèi)孔之前)之前進行F.5.2探傷作業(yè)前，應(yīng)進行探傷設(shè)備日常性能校驗，日常性能校驗應(yīng)包括縱波直探頭的分辯力測試、靈敏度余量測試和探傷靈敏度校驗。49F.5.3缺陷評定應(yīng)符合國家標(biāo)準《鍛軋鋼棒超聲檢測方法》GB/T4162-91中第7.1.1、7.1.2、7.1.3和7.1.4條的有關(guān)規(guī)定。F.6驗收等級F.7探傷記錄F.7.1探傷記錄應(yīng)包括下列內(nèi)容1工件名稱和工件編號2缺陷部位和大??；50附錄G基座板、抗剪榫與加強筋連接焊縫超聲波探傷G.1人員要求G.1.1探傷人員應(yīng)取得主管無損探傷資格鑒定機關(guān)頒發(fā)的超聲Ⅱ級或級以上級別的技術(shù)資格證書；工級探傷人員應(yīng)在業(yè)級或Ⅱ級以上人員指導(dǎo)下從事相關(guān)的探傷工作，指導(dǎo)人員應(yīng)在探傷記錄上簽章確認。G.1.2探傷人員應(yīng)無色盲，近距離視力或矯正后近距離視力不得低于1.0。G.1.3探傷人員應(yīng)熟悉本附錄所規(guī)定的相關(guān)內(nèi)容和要求，了解支座的