生產異常處理流程1

PAGEPAGE4目的：為更加規(guī)范生產現(xiàn)場發(fā)生異常時，能及時準確地反映并能通過相關人員確認、分析、及時解決，確保生產順利進行特制訂此規(guī)定。范圍：適用公司生產中心下轄所有生產線上發(fā)生的異?，F(xiàn)象。權責：生產管理人員：負責提出異常，并確認異常是否屬實,協(xié)助相關人員處理異常；工程部:負責生產線上異常分析，找出異常原因，提出改善對策。品質部：負責跟進改善結果及效果確認，對來料進行管控，并對此類異常制定糾正預防措施?？偨涋k：負責生產過程中重大異常的方案決策、處理稽核。采購部：負責來料異常商務方面的異常處理。計劃部：負責異常發(fā)生時的總體計劃的協(xié)調和異常發(fā)生產生的工時和物料的核實，組織相關部門一起分析、處理異常。4異常處理作業(yè)流程：4．1生產部按生產排期表提前到倉庫領料并安排做首件并量產。4．2生產部在生產中發(fā)現(xiàn)產品、物料與樣品不符，生產出的成品達不到標準要求或來料無法使用等現(xiàn)象時，及時上報生產領班、品質部等相關人員確認。4．3生產領班、品質部確認異?？山邮?，通知生產線繼續(xù)生產，如確認異常不能接收則由生產領班或IPQC在異常發(fā)生的10分鐘內開出《制程異常報告》，所有的《制程異常報告》由車間的IPQC拿到相關部門簽字確認，最后由品質文員將單據(jù)發(fā)出，4．4經技術部分析，給出初步分析結果，結果分為工藝問題、設計問題、來料問題。4．5由PE分析是來料問題、制程問題還是設計問題，并將分析的原因及解決方案記錄在《制程異常報告》表上，并寫給到工程部主管簽名確認，如果需要返工或改變工藝則由工程部PE做出兩塊樣品給到品質部確認，品質判定方案可行后，PE要在現(xiàn)場跟進生產部員工的作業(yè)方法、品質是否與樣品一致。PE必須要等到生產員工做出2件合格品后方可離開現(xiàn)場，整個過程品質部要跟蹤監(jiān)控確認。4.6如果確認是來料問題，《制程異常報告》采購部也要確認簽字，并按照解決方案的意見與供應商溝通退貨、換貨、或由我司加工挑選扣除供應商相應費用。并要求在一個工作日內對來料問題給予回復處理意見（臨時解決辦法），生產部要給予相應的配合和支持。同時品質檢部應該協(xié)助采購部協(xié)商解決分析。4.7如果由于異常原因造成的待工、返工工時，生產線應記錄在當天的《生產日報表上》，計劃部統(tǒng)一匯總。5出現(xiàn)異常時生產線處理規(guī)則及注意事項5.1.1當生產線不良超過20%，品質部要立即開出《停線報告》要求生產停線，《停線報告》同時要給到計劃部一份，以便于計劃部調整計劃。不良率超過10%則由生產或品質開出《制程異常單》，處理方法同4.1-4.7項。低于不良品率低于標準時5.1.2生產現(xiàn)場異常發(fā)生時必須由PE或生產管理人員及時確認，并馬上反饋給5.1．3生產線異常發(fā)生時，PE須在2小時內給出短期解決措施，如需要更改工藝或做工裝、夾具的須在4個小時內給出解決措施，如果出現(xiàn)重大異常，PE不能很完善的解決問題，由PE反饋給工程部經理，由工程部經理通知計劃部，再由計劃部組織相關部門開會商討解決。5．1．4PE分析異常原因必須要正確，專業(yè)，給出的解決方案必須要具有可操作性，還要能通過相關部門簽字同意方可有效。如果有一個部門不同意觀點，PE需要重新分析。最終結果要達到相關部門都沒有意見的效果。5．1．5PE給出解決方案前要自行或找生產協(xié)助PE先做兩個樣品確認方案是否可行，并將樣品交給相關部門確認。相關部門同意后，生產部就按照樣品作業(yè)，生產在作業(yè)時PE要現(xiàn)場跟進前兩個產品的作業(yè)方法是否與樣品一致，確認無誤后方可離開現(xiàn)場。5．1．6出現(xiàn)異常后如果需要更改工藝或返工，生產、品質有權要求PE作出指導文件，PE要在4個小時內做出簡易的作業(yè)指導書或返工流程給相關部門確認，生產按照PE的指導文件作業(yè)，品質部現(xiàn)場跟進、監(jiān)督生產作業(yè)。5．1．7當出現(xiàn)異常時各個部門對解決方案有意見的時候，工程部要知會計劃部，由計劃部召集相關部門開會商討，意見統(tǒng)一后由計劃部分配各部門的工作任務，相關部門必須配合完成。執(zhí)行過程中有任何問題要及時向計劃部提出，由計劃部協(xié)調處理。如果該異常各個部門無法達到統(tǒng)一意見，計