倉庫存儲的物料管控程序

1/3倉儲管理程序貨物存儲\物料交接\盤點管理方法1、目的

制定倉庫收、存、管、發(fā)、運、防護等作業(yè)準則，以確保倉庫料帳相符，并有效控制先進先出，以防止發(fā)生異常，保證產品質量。2、范圍

適用于本公司原物料、半成品、成品的收發(fā)、搬運、儲存、包裝、交貨、盤點。

3、定義：

3.1“十二防”：防火、防水、防壓、防腐、防銹、防爆、防曬、防倒塌、防潮、防盜、防蛀、防電。

3.2原材料：由供應商直接或間接交付本公司（指未經本公司任何加工的材料）。

3.3半成品：可分為廠內自制品與委外加工兩部分。

3.4廠內自制：廠內生產部分，提供客戶以售后服務方式使用。

3.5委外加工：委托協(xié)力廠商加工部分，提供廠內的生產使用。

3.6交付給客戶的產品：經加工生產的成品與半成品均屬之。

4、職責

4.1

倉管：負責本程序的執(zhí)行與維護，負責原材料、半成品、成品的入庫、搬運、保存、出庫與交貨作業(yè)、配合財務盤點。

4.2品質部：負責來料檢驗、異常處理、庫存復檢。

4.3財務部：主導盤點工作。

4.4采購部：負責相關異常的內外溝通和處理。

5作業(yè)流程

5.1

倉儲區(qū)域規(guī)劃

5.1.1倉儲儲存區(qū)域可分為來料待檢區(qū)、來料檢驗區(qū)、來料不良區(qū)、燈具物料區(qū)、電子物料區(qū)、貴重物料區(qū)、半成品區(qū)、成品區(qū)等。

5.1.2各區(qū)域依物料和產品的處理流程需要，以標示牌、標線規(guī)劃區(qū)分待檢區(qū)、不良區(qū)、出貨區(qū)、合格品區(qū)。

5.2搬運規(guī)劃

5.2.1為防止在搬運過程造成產品的不良影響（如震動、溫濕度、污染、碰撞、擠壓等）應鑒定并提供：依材料的負荷決定適當的搬運工具（如油壓托板車）。操作搬運人員應具所需的訓練資格（如叉車等訓練）；

5.2.2搬運前應先行檢查堆棧板與擺放是否會影響搬運過程的安全性；

5.2.3若有影響搬運過程的安全性顧慮，則必須將物品重新堆棧或是以纏繞膜纏繞固定之，以防因搬運過程造成損失；

5.2.4應依客戶要求的包裝和搬運，堆棧與擺放；

5.2.5搬運時叉車應將搬運物舉高離地30CM，以免破壞地面。物料堆放高度如下：

5.2.5.1產品不超過5層；

5.2.5.2依貨架高度而定；

5.2.5.3其它2米。

5.2.6任何物料的搬運必須使用棧板，不可在地面上拖移。如用手拉車拖拉處理時，應遵循現(xiàn)場區(qū)域定位線規(guī)劃，并慎防碰撞、損傷發(fā)生。

5.2.7在搬運或運送途中，有跌落、碰撞影響產品時，必須直接聯(lián)絡品質部相關人員針對該產品做重新檢驗合格后再執(zhí)行作業(yè)。

5.2.8任何化學品在購入的運輸過程中，不管是何種運輸方式，在運輸過程中均需要用適當的防護措施，以避免化學品的外溢、外泄；在搬運途中如因意外事故而引起化學品的外溢、外泄，搬運當事人在可行使聯(lián)絡能力時，應第一時間知會直接主管或聯(lián)絡行政部門，與時處理該外溢、外泄事故的擴大。5.3收貨與檢驗作業(yè)

5.3.1供方送貨到公司后,應與時將《送貨單》交ERP打ERP系統(tǒng)《進貨單》或輔料《送貨單》交收貨員并將貨物卸到指定的“來料待檢區(qū)”。

5.3.2收料員將大件箱數與《送貨單》,ERP系統(tǒng)《進貨單》與《物品申購單》核對無誤后,《送貨單》,ERP系統(tǒng)《進貨單》經雙方簽名確認并注明“細數待查”.

5.3.3倉管員依據廠商送貨單等相關資料的信息；于待驗區(qū)核對原材料的品名、規(guī)格、數量、包裝；收料員對包裝細數進行抽查比例不少于40%,貴重物料或現(xiàn)金采購物料應100%全點。

5.3.2.1檢驗物料名稱和包裝方式、核對采購數量與清點交貨數量；

5.3.2.2處理缺損與異常反應，退回不合格品與清理運送物料的包裝材料；

5.3.4來料數量驗收完后，收料員將《送貨單》一聯(lián)交品管部IQC,通知驗貨。

IQC檢驗后收料員應與時將驗收合格料與《送貨單》,ERP系統(tǒng)《進貨單》移交材料倉入庫。

倉管員收到“驗收合格料”《送貨單》,ERP系統(tǒng)《進貨單》后核對實物與《送貨單》.ERP系統(tǒng)《進貨單》是否相符,然后上貨架,編卡入賬。

5.3.5驗收有誤時，交采購單位處理，MRB判定可以更正時，倉管員依正常程序收料；若無法更正則由采購知會廠商退回該批來料。

5.3.6倉管收料人員將進料日期、實收數量、料號登記在驗料入庫明細表后，連同廠商送貨單、轉ERP統(tǒng)計人員核對訂單數量無誤后登帳。

5.3.5進料退回管理：倉管員收到《IQC來料檢驗報告》后根據報告的處理結果進行處理①不合格:退貨;②特采:以良品入庫;③選用:入庫前選用和入庫后上線挑選。

5.3.5.1廠商送料短缺或超交者，應立即知會采購部門處理；

5.3.5.2辦理進料退回相關手續(xù)；

5.3.5.3所有進、退物料需經品質部IQC判定后方可作處理，辦理進、退物料事項，時效性迅速不可延誤；

5.3.5.4進料者應于品管檢驗完成當日上架工作，并登記在《物資收發(fā)卡片》中，退料應于當日通知采購單位處理。

5.4入庫作業(yè)

5.4.1采購物品進料入庫

5.4.1.1驗收合格品移至待檢驗區(qū)的儲位存放。ERP系統(tǒng)統(tǒng)計人員開立《進貨單》后通知品質部IQC對來料進行檢驗；

5.4.1.2檢驗管制進料品：應依《進料檢驗管理程序》完成檢驗判定，由品質IQC轉達檢驗判定結果；

5.4.1.3倉管人員進行儲位整理與再次核對數量，并登記《物資收發(fā)卡片》后，由統(tǒng)計人員進行統(tǒng)計匯總，以維持收料入庫信息數量的正確性；

5.4.1.4ERP系統(tǒng)《進貨單》各一聯(lián)交倉庫,財務,采購。

5.4.2廠內產品入庫

5.4.2.1生產成品經FQA檢驗合格后，方可辦理相關入庫作業(yè)；

5.4.2.2成品、自制半成品入庫經生產主管核準后；張貼標示卡隨產品并放于待入庫區(qū)集中放置；

5.4.2.3倉管依據《生產入庫單》進行點收數量無誤與簽認后，將產品定位放置，并更新《物資收發(fā)卡片》登帳與完成帳目登帳統(tǒng)計工作；

5.4.3退料入庫

5.4.3.1適用：原材料損壞不良，退庫需經IQC確認，制程損壞不良物料退庫需經IPQC確認；

5.4.3.2倉管依《退料單》品管檢驗結果，進行入倉存放與依料號至儲位點明數量后將物料上架；

5.4.3.3倉管依據《退料單》更新登陸標識卡：日期，數量，入庫單單號與完成計算機ERP統(tǒng)計登帳作業(yè)；5.5儲存物料異常管理

5.5.1儲存期間如發(fā)現(xiàn)物料有損壞、過期、不能使用，應立即知會品質部相關人員進行檢驗。

5.5.2經判定為不合格品時，依《不合格品管理程序》處理；

5.6儲存作業(yè)管理原則

5.6.1倉管員應每月依《庫存月報表》進行內部帳、卡、物盤點。每月底對庫存物資進行檢查，做好庫存帳,確保生產用料的正常發(fā)放。

5.6.2盤點如有差異，應開立《糾正預防措施報告》，限期提出改善對策并由單位主管負責復查差異。

5.6.3倉管人員在儲存與發(fā)料作業(yè)時，依據“先進先出”作業(yè)的方式，以確保原材料的品質。對于有時間限制的物資必須明確標識的“有效期限”，定期進行檢查，做到“先進先出”。

5.6.4倉庫重地需有明確的“嚴禁煙火”、“禁止煙火”等相關標識，倉庫內的通道和入口必須保持暢通，堆放物資必須注意“上輕下重”、“上小下大”、“安排有序”、“先進先出”的原則。

5.6.5非倉庫管理人員不得入內，嚴禁倉庫內吸煙與動用明火，切實做好防火、防爆、防盜工作。

5.6.6倉庫管理人員需在物料上做好標識防止混用，保管過程中需做到物料的不損、不混、不漏、不腐蝕，防止因保管不善而造成物料的浪費或報廢。

5.6.7定期對過期物料進行復檢，倉庫物料的進出嚴格按照流程作業(yè)，提供所有庫存物料、儲存期限以與所有進出物料必須保留記錄。

5.6.8物品依材質以與包裝方式分別儲存放置，堆放高度適宜、不允許超過限高線。

化學物品需有專門的放置區(qū)域并且要有相應的防護措施。

5.7儲存維護

5.7.1倉管部應指定專人負責儲存場所的收發(fā)管理與記錄儲存產品的品名數量等工作。

5.7.2倉管負責人員在物料儲存場所應注意儲存環(huán)境的變化并隨時記錄，如溫濕度以防止產品變質或劣化

5.7.3原料儲存擺放時，應依規(guī)定擺放儲存。（如標識朝外、堆棧時尾數擺放在上方、開口朝上儲存等）。

5.7.4儲位禁止物品混亂放置、錯放或標識不符的事情發(fā)生，儲存的原物料同料號者，不同版別（變更前、后的產品）時須分開存放。

5.7.5在儲存零數的原料時，最少應標示料號、數量與入庫日期，以防止混料事情發(fā)生，影響庫存品質。

5.7.6一般儲存防護

5.7.6.1為防產品品質變質或損壞，儲存區(qū)不可潮濕或積水。

5.7.6.2大型或重物原則應存放底層防止重壓，各料品暫置或作業(yè)不落地的原則，以棧板隔離地面。儲存物料需保持整齊、清潔，不可有破損、碰撞。

5.7.6.3作業(yè)時間內非倉管人員如有入庫的需要應先知會倉管負責人員方可入內。

5.7.6.4電源開關、走道與消防器材旁，禁止堆放貨品。

5.7.6.5對化學物品,易燃,易爆品必須遵守"三遠離,一嚴禁"原則,即“遠離水源,遠離火源,遠離電源,嚴禁混合堆放”；化學品倉應設置化學品清單，存放現(xiàn)場應有物品名稱，安全警示標志，物質安全資料卡等；儲存環(huán)境應符合通風、防潮、防曬、防高溫、防煙火等條件，倉庫中應保持走道暢通，設立滅火器等防護應急器具。5.8發(fā)料作業(yè)

5.8.1下達生產命令

PMC根據《工單明細》與物料狀態(tài)，由PMC通知ERP打印出生產<<工單>>.把生產<<工單>>下達給生產部

5.8.2物料發(fā)放

5.8.2.1貨倉倉管員收到生產<<工單>>，ERP<<領料單>>和ERP<<調拔單>>后,首先根據線別,訂單號,物料名稱,規(guī)格,顏色備料.

5.8.2.2倉管員備好料后,與時在<<物料卡>>上做好扣卡工作.

5.8.2.3貨倉溫度應控制在5℃─40℃之間,濕度應控制在≤85%

5.8.3物料交接

倉管員將物料放至生產備料區(qū)與領料員辦理交接手續(xù),確認無誤后,雙方在生產<<工單>>，ERP<<領料單>>和ERP<<調拔單>>上簽名并存根。

5.8.4賬目記錄

倉管員按照實際發(fā)出數量做好出庫賬目.

5.8.5補料

生產部退料員退完貨憑倉庫簽名的<<退料單>>到ERP打<<領料單>>,并補料。

5.9保管維護

5.9.1置架保存期限

5.9.1.1物料保存期限依接收確認日起算，倉管人員應對原料的儲存期限有所認知。

5.9.1.2超過置架保存期限的材料、成品，倉管人員立即標識相關信息并呈報部門主管后知會品質IQC或FQC依相關檢測要求重新檢驗與判定其符合性、可用性；不合格品即調入不良品區(qū)域，合格品應集中存放并要求優(yōu)先取用、出貨，材料放置應將制造日期、生產批號等信息朝外放置，以便于取用。

5.9.2特殊材料保存

化學物品材料應避免碰撞與污染，最好使用原包裝；

5.10出貨作業(yè)

5.10.1出貨指令下達

PMC根據業(yè)務部<<出貨通知>>通知成品倉庫.

5.10.2成品出貨

5.10.2.1成品倉管員接收到<<出貨通知>>后,安排備成品

5.10.2.2成品倉管員要對貨車柜號等單據無誤后由PMC,生產部各抽調人力協(xié)助,防止數量和質量發(fā)生異常事故。

5.10.2.3裝完柜后,倉庫,PMC,品管部在<<出貨通知>>上簽名,成品倉管員開出<<放行條>>經貨倉主管,財務部,行政部,總經辦簽名后,方可出廠。5.11委外發(fā)料

5.11.1委外單下達

采購部根據生產計劃以與倉儲情況下達<<委外明細表>>.

5.11.2備料

5.11.2.1倉庫委外倉管員收到采購部下達的<<委外明細表>>后根據其物料名稱,規(guī)格,顏色,數量以與檢驗是否合格情況備料。

5.11.2.2檢驗合格物料數量不對的交采購部更改<<委外明細表>>。

5.11.3交接

5.11.3.1供方到廠后,倉管員安排保安登記其委外細數,并將委外單交與供方核對.

5.11.3.2供方核對無誤后,在一式四聯(lián)的<<委外明細表>>上簽名,并將簽名的放行條交與供方.

5.12盤點作業(yè)

5.11.1倉管單位于每月自行盤點作業(yè)，其盤點比例為總項目的40％，以A類材料為主，進行每月的評鑒。

5.11.2財務部于每年主導