泵站安裝與驗收規(guī)范

泵站安裝與驗收規(guī)范泵站安裝與驗收規(guī)范/泵站安裝與驗收規(guī)范1總則1.0.1為加強泵站安裝與驗收的管理，保證泵站建設(shè)質(zhì)量，達到優(yōu)質(zhì)、安全、經(jīng)濟的目的，特制定本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適用于符合下列條件的新建、擴建或改造的大、中型灌溉、排水與工業(yè)、城鎮(zhèn)供、排水泵站機電設(shè)備的安裝和驗收：1裝有水泵葉輪直徑900mm與以上或單機功率300kW與以上的軸流泵和混流泵機組；2裝有水泵進口直徑在500mm與以上或單機功率在500kW與以上的離心泵機組；3葉輪直徑500mm與其以上的潛水泵。其它泵站機組的安裝和驗收可參照執(zhí)行。1.0.3泵站主機組、輔助設(shè)備、電氣設(shè)備以與管道的安裝，應(yīng)根據(jù)泵站設(shè)計和設(shè)備制造廠的有關(guān)技術(shù)文件，按本規(guī)范的要求執(zhí)行。1.0.4泵站安裝應(yīng)認(rèn)真執(zhí)行國家頒布的有關(guān)安全、環(huán)境保護的標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定，并結(jié)合具體情況，制訂有關(guān)安全和環(huán)境保護細(xì)則。1.0.5安裝單位在安裝過程中應(yīng)按本規(guī)范規(guī)定，作好各項安裝技術(shù)記錄，并經(jīng)監(jiān)理工程師檢查安裝質(zhì)量，填報驗收簽證，作為工程驗收依據(jù)。1.0.6泵站驗收分為分部工程驗收、階段驗收、單位工程驗收和竣工驗收。泵站試運行驗收可作為階段驗收。泵站工程具備驗收條件時應(yīng)與時組織驗收，未經(jīng)驗收或驗收不合格的工程不得交付使用，不得進行后續(xù)工程施工。1.0.7泵站機電設(shè)備安裝完成后，應(yīng)按本規(guī)范的要求進行試運行，檢驗機組質(zhì)量并進行驗收。泵站試運行驗收合格后，根據(jù)生產(chǎn)需要并經(jīng)主管部門批準(zhǔn)可臨時投產(chǎn)運行，待工程竣工驗收后方可辦理交接手續(xù)。1.0.8驗收過程中若發(fā)生意見分歧，應(yīng)通過深入調(diào)查研究，充分協(xié)商解決，驗收委員會有裁決權(quán)。如某些問題被認(rèn)為不宜在現(xiàn)場裁決，則應(yīng)報請主管部門決定。對工程遺留問題，驗收委員會應(yīng)提出處理意見，責(zé)成有關(guān)單位落實處理、限期完成，并補行驗收。1.0.9泵站的安裝與驗收，除應(yīng)符合本規(guī)范外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2安裝與驗收的基本要求2.1一般規(guī)定2.1.1安裝單位在安裝前應(yīng)配齊技術(shù)力量，制定安裝施工組織設(shè)計和施工網(wǎng)絡(luò)計劃，并報送監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，安裝工作方能進行。監(jiān)理工程師應(yīng)根據(jù)泵站具體情況組織設(shè)計、制造、施工單位進行技術(shù)交底，相互協(xié)調(diào)。安裝施工組織設(shè)計經(jīng)審查批準(zhǔn)后，由總監(jiān)理工程師發(fā)布開工令，施工單位方可進場進行正式安裝。安裝人員應(yīng)熟悉與安裝工作有關(guān)的圖紙和資料。2.1.2水泵與電動機安裝前應(yīng)進行全面清理和檢查。對與安裝有關(guān)的尺寸與配合公差應(yīng)進行校核，部件裝配應(yīng)注意配合標(biāo)記。多臺機組同時安裝時，每臺機組應(yīng)用標(biāo)有同一序列標(biāo)號部件進行裝配。安裝時各金屬滑動面應(yīng)清除毛刺并涂油脂。2.1.3水泵與電動機組合面的合縫檢查應(yīng)符合下列要求：1合縫間隙可用0.05mm塞尺檢查，不得通過；2當(dāng)允許有局部間隙時，可用不大于0.10mm塞尺檢查，深度不應(yīng)超過組合面寬度的1/3，總長不應(yīng)超過周長的20%；3組合縫處的安裝面高差不應(yīng)超過0.10mm。2.1.4機電設(shè)備安裝所用的裝置性材料和設(shè)備用油，應(yīng)符合設(shè)計要求，并有檢驗證或出廠合格證明書。必要時應(yīng)對油品進行抽樣化驗，化驗結(jié)果應(yīng)符合要求。2.1.5承壓設(shè)備與連接件的耐壓試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1強度耐壓試驗。試驗壓力應(yīng)為1.5倍額定工作壓力，保持壓力10min，無滲漏與裂紋等現(xiàn)象；2嚴(yán)密性耐壓試驗。試驗壓力應(yīng)為1.25倍額定工作壓力，保持壓力30min，無滲漏現(xiàn)象；3電動機冷卻器應(yīng)按設(shè)計要求的試驗壓力進行耐壓試驗。如設(shè)計部門無明確要求，則試驗壓力宜為0.35MPa，保持壓力60min，無滲漏現(xiàn)象；4輪轂?zāi)蛪涸囼瀾?yīng)遵照本規(guī)范3.2.3規(guī)定執(zhí)行。2.1.6油槽等開敞式容器進行煤油滲漏試驗時，應(yīng)至少保持4h。2.1.7各連接部件的銷釘、螺栓、螺帽，均應(yīng)按設(shè)計要求鎖定或點焊牢固。有預(yù)應(yīng)力要求的連接螺栓應(yīng)測量緊度，并應(yīng)符合設(shè)計要求。部件安裝定位后，應(yīng)按設(shè)計要求裝好定位銷。2.1.8起重運輸應(yīng)遵守下列規(guī)定：1對大起重量的起重、運輸項目必須專門制訂詳細(xì)的操作方案和安全技術(shù)措施；2對起重機械設(shè)備各項性能應(yīng)預(yù)先檢查、測試，做好記錄，并逐一核實；3嚴(yán)禁以管道、設(shè)備或腳手架、腳手平臺等作為起吊重物的承力點，凡利用建筑結(jié)構(gòu)起吊或運輸重件者應(yīng)進行驗算。2.1.9設(shè)備部件表面應(yīng)按設(shè)計要求涂漆防護，設(shè)備涂色的規(guī)定見本規(guī)范附錄A。2.2設(shè)備驗收與保管2.2.1設(shè)備到達安裝工地后，應(yīng)由監(jiān)理工程師組織有關(guān)人員根據(jù)設(shè)備到貨清單進行驗收，檢查設(shè)備規(guī)格、數(shù)量和質(zhì)量，檢查各項技術(shù)文件和資料。2.2.2設(shè)備驗收后應(yīng)由安裝單位連同其技術(shù)資料、專用工具與配件等分類登記入庫，妥善保管。2.2.3設(shè)備保管倉庫分露天存放場、敞棚、倉庫、保溫庫4類。泵站所需的各類器材、設(shè)備應(yīng)根據(jù)用途、構(gòu)造、重量、體積、包裝、使用情況與當(dāng)?shù)貧夂驐l件，按本規(guī)范附錄B的要求分別存放。設(shè)備維護保管技術(shù)應(yīng)按有關(guān)規(guī)程和規(guī)定執(zhí)行。2.3模型試驗驗收2.3.1泵站所采用的水泵模型如已經(jīng)過省部級與以上技術(shù)鑒定，可不再進行重復(fù)試驗和驗收。如果有必要進行泵段的模型試驗,其模型、原型數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換均應(yīng)按《水泵模型驗收試驗規(guī)程》（SL140）規(guī)定執(zhí)行。2.3.2泵段模型試驗驗收時,應(yīng)按圖紙檢查測量模型泵的主要尺寸，其允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范2.4.2和2.4.3要求,并應(yīng)檢查安放角的準(zhǔn)確性。2.3.3模型試驗經(jīng)初步檢驗合格后，由業(yè)主（或委托試驗人）組織人員進行驗收。2.4原型水泵制造驗收2.4.1原型水泵加工完畢后，按本規(guī)范表2.4.2和表2.4.3要求檢測合格，則原型泵水力性能可根據(jù)模型泵水力性能利用相似原理進行換算得到，而不必進行原型水力性能試驗。水力性能換算方法可參見附錄C。2.4.2原型離心泵與設(shè)計圖主要尺寸偏差應(yīng)符合表2.4.2條要求（表中測量項目見圖2.4.2）。

表2.4.2原型與模型離心泵與其設(shè)計圖尺寸允許偏差測量項目原型泵與原型泵設(shè)計圖允許偏差模型泵與模型泵設(shè)計圖允許偏差測量要求說明葉輪進口直徑D1D1≥1000mm±0.1%D1<1000mm±1mm±0.15%在兩個相互垂直的截面上測量出口直徑D2D2≥1000mm±0.1%D2<1000mm±1mm±0.15%在兩個相互垂直的截面上測量出口寬度B2±1%±0.3%±0.15mm（B2<50mm）測量相互垂直兩個截面的4個部位前蓋板軸向長度HH≥400mm±1%H<400mm±4mm±0.5%測量相互垂直兩個截面的4個部位葉片截面形狀D2≥1000mm0.25%D2<1000mm2.5mm±0.15%對所有葉片進行測量，每片葉片測量2-4個截面。原型測量范圍：進口側(cè)10%D2，出口側(cè)15%D2與D2之比葉片厚度T±10%±3mm±10%進口柵距P1±1.5%±4mm±2%對所有進口柵距進行測量與所有進口柵距平均值之比出口柵距P2±1.5%±7mm±2%對所有出口柵距進行測量與所有出口柵距平均值之比密封環(huán)間隙S±20%0%～+40%在兩個相互垂直的截面上測量與測量間隙值的平均值之比蝸殼水泵進口直徑a1水泵出口直徑a2a1≥2000mm±0.4%a1<2000mm±8mm±1%測量垂直和水平方向兩個直徑蝸殼室的內(nèi)徑a3~a6（a3~a6）≥2000mm±0.8%（a3~a6）<2000mm±16mm±2%測量垂直和水平截面從蝸殼中心至邊壁的半徑水泵出口中心線至蝸殼中心距離a7a7≥2000mm±0.8%a7<2000mm±16mm±2%水泵出口法蘭面至蝸殼中心距離a8a8≥2000mm±0.8%a8<2000mm±16mm±2%導(dǎo)葉體內(nèi)徑d1d1≥1000mm±1%d1<1000mm±10mm±0.5%在兩個相互垂直的截面上測量進口寬度b3±2%且±8mm±1.0%±0.5mm（b3<50mm）在兩個相互垂直截面上的4個部位測量葉片截面形狀±3%且±3mm±0.3%對所有葉片進行測量，每片葉片測量中心一個截面與內(nèi)徑d1之比進口柵距Pd±2%且±4mm±2%對所有葉片進行測量，每片葉片測量中心一個截面與所有進口柵距平均值之比圖2.4.2原型與模型離心泵測量示意圖2.4.3原型混流泵、軸流泵的主要部件應(yīng)相似，主要尺寸偏差應(yīng)符合表2.4.3要求（表中測量項目見圖2.4.3）。導(dǎo)葉式混流泵和軸流泵葉輪過流表面（單向泵為葉片正面，如雙向泵則為正反兩面）粗糙度應(yīng)在3.2μmRa之內(nèi),其它部位應(yīng)在6.3μmRa之內(nèi)。表2.4.3原型與模型混流泵和軸流泵與其設(shè)計圖紙允許尺寸偏差測量項目原型泵允許偏差模型泵允許偏差測量要求說明蝸殼式混流泵葉輪進口直徑D1D1≥1000mm±0.1%D1<1000mm±1mm±0.15%在兩個相互垂直的截面上測量出口直徑D2、D3D1≥1000mm±0.1%D1<1000mm±1mm±0.15%在兩個相互垂直的截面上測量出口寬度B2±1%±0.3%±0.15mm(B2<50mm)在兩個相互垂直截面的4個部位測量葉片外側(cè)軸向長度H±1%±0.5%在兩個相互垂直截面的4個部位測量葉片截面形狀D2≥1000mm±0.25%D2<1000mm±2.5mm±0.15%對所有葉片進行測量，每片葉片測量2-4個截面。原型測量范圍：進口側(cè)10%D2，出口側(cè)15%D2與葉輪出口直徑D2之比葉片厚度T±10%且±3mm±10%進口柵距P1±1.5%且±4mm±2%對所有進口柵距進行測量與所有進口柵距平均值之比出口柵距P2±1.5%且±7mm±2%對所有出口柵距進行測量與所有出口柵距平均值之比密封環(huán)間隙S1±20%0%～+40%原型葉輪每近似轉(zhuǎn)動90°，測量每片葉片進口、中部、出口三個位置。模型葉輪在兩個相互垂直的截面上測量與設(shè)計值之比與所有測量值的平均值之比葉片側(cè)邊間隙S2（開式葉輪）±25%0%～+40%原型葉輪每近似轉(zhuǎn)動90°，測量每片葉片進口、中部、出口三個位置。模型葉輪在兩個相互垂直的截面上測量與設(shè)計值之比與所有測量值的平均值之比導(dǎo)葉式混流泵與軸流泵葉輪外徑D2D2≥1000mm±0.1%D2<1000mm±1mm±0.1%對所有葉片進行測量輪轂直徑D6Db≥1000mm±0.1%Db<1000mm±1mm±0.2%相互垂直的兩個直徑葉輪高度（混流泵）HD2≥1000mm±0.1%D2<1000mm±1mm±0.1%對所有葉片進行測量葉片安裝角θ±0.25°±0.25°對所有葉片進行測量葉片外緣翼型安裝角葉片截面形狀D2≥1000mm±0.2%D2<1000mm±2mm±0.1%對所有葉片進行測量，每只葉片測量2-4個截面與外徑D2之比葉片厚度T±5%且±3mm±5%對所有葉片進行測量葉片長度（軸流泵）LD2≥1000mm±1%D2<1000mm±10mm±1%對所有葉片進行測量，測量葉片平面截面的形狀，測量2~4個截面與設(shè)計長度之比葉柵柵距P1D2≥1000mm±1.5%D2<1000mm±7mm±1%對所有柵距進行測量，在葉輪外徑D2處測量相鄰葉片外緣轉(zhuǎn)動軸之間的距離（弦長）與所有柵距平均值之比葉片間隙S2±25%0%～+40%葉輪每近似轉(zhuǎn)動90°，測量每片葉片進口、中部、出口三個位置與設(shè)計值之比，與所有測量值的平均值之比

表2.4.3原型與模型混流泵和軸流泵與其設(shè)計圖紙允許尺寸偏差（續(xù)）測量項目原型泵允許偏差模型泵允許偏差測量要求說明導(dǎo)葉體進口直徑b1、b2（b1~b2）≥1000mm±1%（b1~b2）<1000mm±10mm±1%在兩個相互垂直的截面上測量出口直徑b3、b4（b3~b4）≥1000mm±1%（b3~b4）<1000mm±10mm±1%在兩個相互垂直的截面上測量葉片進口截面形狀b1≥1000mm±0.4%b1<1000mm±4mm±0.2%對所有葉片進行測量，每片葉片測量兩個截面。葉片進口處的測量長度為進口直徑b1的10%與導(dǎo)葉片進口直徑b1之比進口柵距Pd+1.5%且±6mm±2%對所有葉片進行測量與所有葉片相同截面柵距測量值的平均值之比圖2.4.3-1原型與模型混流泵測量示意圖圖2.4.3-2原型與模型混流泵測量示意圖圖2.4.3-3原型與模型軸流泵測量示意圖2.4.4葉輪外徑誤差不得大于設(shè)計圖紙規(guī)定。2.4.5葉片角度采用液壓全調(diào)節(jié)的水泵，其葉輪應(yīng)進行油壓試驗，并符合本規(guī)范3.2.3規(guī)定；葉片角度采用機械調(diào)節(jié)的水泵，如葉輪輪轂內(nèi)部用油脂防銹，或用自潤滑軸承的，應(yīng)進行密封試驗。2.4.6同一個輪轂上所有葉片的安放角應(yīng)一致，各葉片外緣型線的傾角，最大偏差應(yīng)小于0.25o。輪轂上應(yīng)有清晰的刻度。2.4.7水泵葉輪制造商應(yīng)提供葉片材質(zhì)報告與探傷報告。如果經(jīng)過熱處理，還應(yīng)提供熱處理報告。2.4.8水泵出廠前應(yīng)對相鄰部件進行試裝，檢查其間隙或配合情況，均應(yīng)符合設(shè)計要求。2.5土建工程的配合2.5.1機組設(shè)備安裝前，監(jiān)理工程師應(yīng)組織設(shè)計單位、土建施工單位和安裝單位做好下列工作：1共同審查有關(guān)技術(shù)資料和圖紙并商討有關(guān)重大技術(shù)和安全措施；2制定符合實際的安裝計劃、作業(yè)指導(dǎo)書。2.5.2根據(jù)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的安裝進度計劃要求，土建工程施工單位應(yīng)按時提供下列技術(shù)資料：1主要設(shè)備基礎(chǔ)與建筑物的驗收記錄；2建筑物設(shè)備基礎(chǔ)上的基準(zhǔn)線、基準(zhǔn)點和水準(zhǔn)標(biāo)高點；3安裝前的主機組基礎(chǔ)混凝土強度和沉陷觀測資料。2.5.3主機組安裝前泵站土建工程應(yīng)具備下列條件：1站內(nèi)起重機已具備主機泵安裝的技術(shù)條件；2設(shè)備基礎(chǔ)混凝土已達到設(shè)計強度的70%以上；3泵房內(nèi)的溝道和地坪已基本完成并清理干凈。有條件的部位可先做混凝土粗地面，并建好設(shè)備進泵房通道；4泵房已封頂不漏雨雪，門窗能遮蔽風(fēng)沙。2.6主機組基礎(chǔ)和預(yù)埋件2.6.1主機組基礎(chǔ)的標(biāo)高應(yīng)與設(shè)計圖紙相符，并應(yīng)一次澆注成型，不得在初凝后補面，其允許偏差應(yīng)為0～-5mm?；A(chǔ)縱向中心線應(yīng)垂直于橫向中心線，與泵站機組設(shè)計中心線的偏差不宜大于5mm。2.6.2主機組的基礎(chǔ)與進、出水流道（管道）的相對位置和空間幾何尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求。2.6.3預(yù)埋件的材料、型號與安裝位置，均應(yīng)符合圖紙要求，預(yù)埋件與混凝土結(jié)合面應(yīng)無油污、油漆、殘砂和嚴(yán)重銹蝕。2.6.4地腳螺栓預(yù)留孔應(yīng)符合下列規(guī)定：1預(yù)留孔幾何尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，預(yù)留孔內(nèi)應(yīng)清理干凈，無橫穿的鋼筋和遺留雜物；2預(yù)留孔的中心線對基準(zhǔn)線的偏差不應(yīng)大于5mm；3孔壁鉛垂度誤差不得大于10mm，孔壁力求粗糙。2.6.5墊鐵與其安裝應(yīng)符合如下規(guī)定：1安放墊鐵和調(diào)整千斤頂處的混凝土表面應(yīng)平整；2墊鐵的材料應(yīng)為鋼板或鑄鐵件；3斜墊鐵的薄邊厚度不宜小于10mm，斜率應(yīng)為1/10～1/25，墊鐵搭接長度應(yīng)在2/3以上；墊鐵面積可按本規(guī)范2.6.5式計算確定：（2.6.5）式中A——墊鐵面積（mm2）；Q1——設(shè)備重量加在墊鐵上的壓力（N）；Q2——地腳螺栓擰緊后分布在該墊鐵上的壓力（N），可取螺栓的許可拉力；R——基礎(chǔ)或地坪混凝土的單位面積抗壓強度（MPa），可取混凝土設(shè)計強度（MPa）；C——安全系數(shù)，宜取1.5～3。4每只地腳螺栓應(yīng)不少于2組墊鐵，每組墊鐵不宜超過5塊（層），其中只應(yīng)用1對斜墊鐵，對環(huán)形基礎(chǔ)墊鐵分布調(diào)整應(yīng)當(dāng)考慮環(huán)形基礎(chǔ)變形量；5放置平墊鐵時，厚的宜放在下面，薄的宜放在中間且其厚度不宜小于2mm，調(diào)整合格后相互點焊固定，其中鑄鐵墊鐵可以不焊；6墊鐵應(yīng)平整，無毛刺和卷邊，相互配對的兩塊之間的接觸面應(yīng)密實。設(shè)備調(diào)平后每組均應(yīng)壓緊，并應(yīng)用手錘逐組輕擊聽音檢查。2.6.6基礎(chǔ)墊板埋設(shè)時其高程偏差宜為0～－5mm。中心和分布位置偏差不宜大于10mm，水平偏差不宜大于1mm/m。2.6.7基礎(chǔ)板與螺栓的安裝應(yīng)符合下列要求：1基礎(chǔ)板的加工面應(yīng)平整、光潔；2螺栓與螺栓孔四周應(yīng)有間隙并垂直于被固定件平面，螺母與螺栓應(yīng)配合良好；3基礎(chǔ)板應(yīng)支墊穩(wěn)妥，其基礎(chǔ)螺栓緊固后，基礎(chǔ)板不應(yīng)松動，平面位置、標(biāo)高和水平均應(yīng)符合要求；4基礎(chǔ)螺栓、千斤頂、斜墊鐵、基礎(chǔ)板等埋設(shè)部件安裝后均應(yīng)點焊固定，基礎(chǔ)板應(yīng)與預(yù)埋鋼筋焊接。2.6.8基礎(chǔ)二期混凝土的澆注和養(yǎng)護應(yīng)符合下列要求：1澆注部位應(yīng)對一期混凝土表面鑿毛并清洗潔凈，宜用膨脹水泥拌制的細(xì)碎石混凝土（或水泥砂漿）澆注，其標(biāo)號應(yīng)比基礎(chǔ)混凝土標(biāo)號高一級。澆注時應(yīng)搗固密實，并不應(yīng)使地腳螺栓歪斜和墊板松動；2澆注完畢后，對飛濺到設(shè)備和螺栓表面的灰漿，應(yīng)立即擦拭干凈。澆注的二期混凝土應(yīng)按要求進行養(yǎng)護；3設(shè)備安裝應(yīng)在基礎(chǔ)混凝土強度達到設(shè)計值的80%以上后進行。2.6.9在安裝時，如發(fā)現(xiàn)主機組基礎(chǔ)有明顯的不均勻沉陷影響機組找平、找正和找中心時，應(yīng)分析原因，調(diào)整施工方案和計劃進度，直至不均勻沉陷等問題處理結(jié)束后，方可繼續(xù)安裝。

3立式機組的安裝與驗收3.1軸瓦3.1.1水泵水潤滑導(dǎo)軸瓦應(yīng)符合下列要求：1軸瓦表面應(yīng)光滑無裂紋、起泡與脫殼等缺陷；2軸承與泵軸試裝必須考慮其材料浸水后的膨脹量與溫度升高后的膨脹量，軸承間隙應(yīng)符合設(shè)計要求。3.1.2水泵油潤滑合金導(dǎo)軸瓦應(yīng)符合下列要求：1軸瓦應(yīng)無脫殼、裂紋、硬點與密集氣孔等缺陷，油溝與進油邊尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求；2筒式瓦的總間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，圓度與上、下端總間隙之差，均不應(yīng)大于實測平均總間隙的10%。3.1.3電動機合金軸承應(yīng)符合下列要求：1合金推力軸瓦應(yīng)無脫殼、裂紋、硬點與密集氣孔等缺陷；2分塊導(dǎo)軸瓦瓦面每平方厘米至少有1個接觸點，同時要求軸頸與瓦面接觸應(yīng)均勻，每塊軸瓦的局部不接觸面積，每處不應(yīng)大于軸瓦面積的5%，其總和不應(yīng)超過軸瓦總面積的15%；3鏡板工作面應(yīng)無傷痕和銹蝕，粗糙度應(yīng)符合設(shè)計要求；4鏡板、推力頭與絕緣墊用螺栓緊密組裝后鏡板工作面不平度應(yīng)符合設(shè)計要求；5抗重螺栓與瓦架之間的配合應(yīng)符合設(shè)計要求。瓦架與機架之間應(yīng)接觸嚴(yán)密，連接牢固。3.1.4電動機合金推力瓦如要求研刮，則研刮要求如下：1推力瓦面每平方厘米內(nèi)應(yīng)至少有1個接觸點；2推力瓦面局部不接觸面積每處不應(yīng)大于推力瓦面積的2%，其總和不應(yīng)超過推力瓦面積的5%；3進油邊應(yīng)按設(shè)計要求刮削，并應(yīng)在10mm范圍內(nèi)刮成深0.5mm的斜坡并修成圓角；4以抗重螺栓為中心約占總面積1/4的部位刮低0.01～0.02mm，然后在其1/6的部位，另從90°方向，再刮低約0.01～0.02mm。3.1.5電動機彈性金屬塑料推力瓦不允許修刮表面與側(cè)面。底面承重孔不允許重新加工。如發(fā)現(xiàn)瓦面與承重孔不符合要求，應(yīng)退廠處理。彈性金屬塑料推力瓦的瓦面應(yīng)用干凈的汽油、布或毛刷清洗，不得用堅硬的鏟刀、銼刀等硬器。3.1.6電動機油潤滑彈性金屬塑料推力瓦與導(dǎo)軸瓦外觀驗收應(yīng)符合以下要求：1彈性金屬塑料瓦的塑料復(fù)合層宜為8～10㎜，其中塑料層厚度（不計入鑲?cè)虢饘俳z內(nèi)部）宜為1.5～3.0㎜(最終尺寸)；2彈性金屬塑料瓦表面應(yīng)無金屬絲裸露、分層與裂紋，同一套（同一臺電動機）瓦的塑料層表面顏色和光澤應(yīng)均勻一致。瓦的彈性金屬絲與金屬瓦基以與彈性金屬絲與塑料層之間結(jié)合應(yīng)牢固，周邊不允許有分層、開裂與脫殼現(xiàn)象；3瓦面不應(yīng)有深度大于0.05mm的間斷加工刀痕；4瓦面不允許有深度大于0.10mm、長度超過瓦表面長度1/4的劃痕或深度大于0.20mm、長度大于25mm的劃痕，每塊瓦的瓦面不允許有超過3條劃痕；5瓦面不應(yīng)有金屬夾渣、氣孔或斑點，每100mm×100mm區(qū)域內(nèi)不應(yīng)有多于2個直徑大于2mm、硬度大于30IBS？的非金屬異物夾渣；6每塊瓦的瓦面不應(yīng)有多于3處碰傷或凹坑，每個碰傷或凹坑其深度均應(yīng)不大于1㎜、寬度不大于1㎜、長度不大于3㎜或直徑不大于3㎜。3.2立式水泵3.2.1泵座、底座等埋入部件的組合面應(yīng)符合本規(guī)范2.1.3的規(guī)定，其安裝允許偏差應(yīng)符合表3.2.1要求。表3.2.1埋入部件安裝允許偏差單位：mm序號項目葉輪直徑說明<30003000～4500>45001中心234測量機組十字中心線與埋件上相應(yīng)標(biāo)記間距離。2高程±33水平0.07mm/m4圓度（包含同軸度）1.01.52.0測量機組中心線到止口半徑3.2.2葉輪室的裝配應(yīng)符合以下技術(shù)要求：1葉輪室組合縫間隙應(yīng)符合本規(guī)范2.1.3規(guī)定；2葉輪室圓度，按葉片進水邊和出水邊位置所測半徑與平均半徑之差，不應(yīng)超過葉片與葉輪室設(shè)計間隙值的±10%。3.2.3液壓全調(diào)節(jié)水泵的葉輪嚴(yán)密性耐壓和接力器的動作試驗應(yīng)符合下列要求：1葉輪輪轂密封試驗壓力，如制造廠無規(guī)定，宜為0.5MPa并應(yīng)保持16h，油溫不應(yīng)低于+5℃。試驗過程中，應(yīng)操作葉片全行程動作2～3次，各組合縫不應(yīng)滲漏；每只葉片密封裝置應(yīng)不漏油；2葉片調(diào)節(jié)接力器應(yīng)動作平穩(wěn)。調(diào)節(jié)葉片角度時，接力器動作的最低油壓，不宜超過額定工作壓力的15%；3葉片各實際安裝角應(yīng)符合葉片設(shè)計圖紙要求。3.2.4導(dǎo)葉體預(yù)裝前，應(yīng)復(fù)測泵座上平面高程、水平、圓度，并應(yīng)符合本規(guī)范表3.2.1規(guī)定。3.2.5機組固定部件垂直同軸度測量應(yīng)以水泵軸承承插口止口為基準(zhǔn)，中心線的基準(zhǔn)誤差不應(yīng)大于0.05mm，水泵單止口承插口軸承平面水平偏差不應(yīng)超過0.07mm/m。機組固定部件垂直同軸度應(yīng)符合設(shè)計要求。無規(guī)定時，水泵軸承承插口垂直同軸度允許偏差不應(yīng)大于0.08mm。3.2.6下置式接力器的液壓全調(diào)節(jié)水泵，泵軸與輪轂連接、操作油管連接、單層操作油管的泵軸與電機軸連接，都需要進行嚴(yán)密性耐壓試驗。中置式和上置式液壓全調(diào)節(jié)水泵接力器也應(yīng)按設(shè)計要求進行嚴(yán)密性耐壓試驗。水泵操作油管安裝前應(yīng)嚴(yán)格清洗，無法進行嚴(yán)密性耐壓試驗的，應(yīng)連接可靠，不漏油；螺紋連接的操作油管，應(yīng)有鎖緊措施。3.2.7水泵油潤滑與水潤滑導(dǎo)軸承密封裝置安裝應(yīng)符合下列要求：1水潤滑軸承密封安裝的間隙應(yīng)均勻，允許偏差不應(yīng)超過實際平均間隙值的±20%；2空氣圍帶裝配前，應(yīng)按制造廠的規(guī)定通入壓縮空氣在水中檢查有無漏氣現(xiàn)象；3軸向端面密封裝置動環(huán)、靜環(huán)密封平面應(yīng)符合要求，動環(huán)密封面應(yīng)與泵軸垂直，靜環(huán)密封件應(yīng)能上下自由移動，與動環(huán)密封面接觸良好。排水管路應(yīng)暢通。3.2.8軸承安裝應(yīng)在機組軸線擺度、推力瓦受力、磁場中心、軸線中心與電動機空氣間隙等調(diào)整合格后進行，并應(yīng)作好記錄。3.2.9立式軸流泵和導(dǎo)葉式混流泵的葉輪安裝高程、葉片與葉輪室間隙的允許偏差，應(yīng)符合本規(guī)范表3.2.9要求,并應(yīng)檢查相關(guān)部件的軸向間距符合頂車要求。3.2.10葉片液壓調(diào)節(jié)裝置受油器安裝應(yīng)符合下列要求：1受油器水平偏差，在受油器底座的平面上測量，不應(yīng)大于0.04mm/m；2受油器底座與上操作油管（外管）同軸度偏差不應(yīng)大于0.04mm；3受油器體上各油封軸承的同軸度偏差，不應(yīng)大于0.05mm；4操作油管的擺度應(yīng)不大于0.04㎜，軸承配合間隙應(yīng)符合設(shè)計要求；5受油器對地絕緣，在泵軸不接地情況下測量，不宜小于0.5MΩ。

表3.2.9葉輪安裝高程與間隙允許偏差（mm）項目葉輪直徑（mm）說明<30003000～4500>4500高程軸流泵+1～+2+1～+3+2～+4葉輪中心實際安裝高程與設(shè)計值偏差。對新型機組，應(yīng)通過計算運行時電機上機架下沉值和主軸線伸長值重新確定導(dǎo)葉式混流泵間隙值按設(shè)計要求加大0.5～1.0按葉輪與葉輪室的設(shè)計間隙確定間隙實測葉片間隙與平均間隙之差不宜超過平均間隙值的±25%軸流泵在葉片最大安裝角位置測量進水邊、出水邊和中間三處并分別計算3.2.11葉片機械調(diào)節(jié)裝置調(diào)節(jié)器安裝應(yīng)符合下列要求：1操作拉桿與銅套之間的單邊間隙應(yīng)為拉桿軸頸直徑的0.1%～0.15%；2操作拉桿聯(lián)結(jié)應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求，應(yīng)有防松措施；3調(diào)節(jié)器拉桿聯(lián)軸器與上拉桿聯(lián)軸器聯(lián)結(jié)時，其同軸度應(yīng)符合設(shè)計要求；4調(diào)整水泵葉片角度為0°，測量上操作桿頂端至電動機軸端部相對高度，并作好記錄，供檢修時參考。3.3立式電動機3.3.1整體定子和轉(zhuǎn)子電動機的安裝，應(yīng)按本規(guī)范執(zhí)行。分瓣式電動機的安裝應(yīng)按GB-8564《水輪發(fā)電動機組安裝技術(shù)規(guī)范》執(zhí)行。3.3.2上、下機架安裝的中心偏差不應(yīng)超過1mm；上、下機架軸承座或油槽的水平偏差，不宜超過0.10mm/m。3.3.3定子的安裝應(yīng)滿足以下要求：1定子按水泵垂直中心找正時，各半徑與平均半徑之差，不應(yīng)超過設(shè)計空氣間隙值的±5%；2在機組軸線調(diào)整后，應(yīng)按磁場中心核對定子安裝高程，并使定子鐵芯平均中心線等于或高于轉(zhuǎn)子磁極平均中心線，其高出值不應(yīng)超過定子鐵芯有效長度的0.5%；3當(dāng)轉(zhuǎn)子位于機組中心時，應(yīng)分別檢查定子與轉(zhuǎn)子間上、下端空氣間隙。各間隙與平均間隙之差不應(yīng)超過平均間隙值的±10%。3.3.4推力頭的安裝應(yīng)符合如下要求：1推力頭套入前檢查軸孔與軸頸的配合尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求；2卡環(huán)受力后，其局部軸向間隙不得大于0.03mm。間隙過大時，不得加墊。3.3.5用盤車的方法檢查調(diào)整機組轉(zhuǎn)動部分應(yīng)符合下列技術(shù)要求：1調(diào)整靠近推力頭的導(dǎo)軸瓦單側(cè)間隙。其它徑向?qū)лS承不得與主軸接觸；2調(diào)整鏡板水平度，偏差應(yīng)在0.02mm/m以內(nèi)，各推力瓦受力應(yīng)初調(diào)均勻；3機組各部位相對擺度值不應(yīng)超過本規(guī)范表3.3.5-1的規(guī)定；表3.3.5-1機組軸線的相對擺度允許值（雙振幅）（mm/m）軸的名稱測量部位軸的轉(zhuǎn)速（r/min）n≤100100＜n≤250250＜n≤375375＜n≤600600＜n≤1000電動機軸上下導(dǎo)軸承處軸頸與聯(lián)軸器0.030.030.020.020.02水泵軸軸承處的軸頸0.050.050.040.030.02注：相對擺度=絕對擺度（mm）/測量部位至鏡板距離（m）4在任何情況下，水泵導(dǎo)軸承處主軸的絕對擺度值不應(yīng)超過本規(guī)范表3.3.5-2的規(guī)定；表3.3.5-2水泵導(dǎo)軸承處軸頸絕對擺度允許值水泵軸的轉(zhuǎn)速（r/min）n≤250250＜n≤600n＞600絕對擺度允許值（mm）0.300.250.205軸線擺度調(diào)整合格后，應(yīng)復(fù)查鏡板水平度和推力瓦受力，符合本條2款的要求；6調(diào)整泵軸下軸頸處軸線轉(zhuǎn)動中心處于水導(dǎo)軸承插口中心，其偏差應(yīng)在0.04mm以內(nèi)。3.3.6軸承和油槽的安裝應(yīng)符合如下要求：1鏡板與推力頭之間絕緣電阻值應(yīng)在40MΩ以上，導(dǎo)軸瓦與瓦背之間絕緣電阻值應(yīng)在50MΩ以上；2電機導(dǎo)軸瓦安裝應(yīng)根據(jù)泵軸中心位置，并考慮擺度值與其方位進行間隙調(diào)整，安裝總間隙應(yīng)符合設(shè)計要求；3溝槽式油槽蓋板徑向間隙宜為0.5～1mm,毛氈裝入槽內(nèi)應(yīng)有不小于1mm的壓縮量；4機組推力軸承在充油前，其絕緣電阻值不應(yīng)小于5MΩ；5油槽油面高度與設(shè)計要求的偏差不宜超過±5mm。3.3.7電動機測溫裝置的安裝要求如下：1測溫裝置應(yīng)進行檢查，其標(biāo)號、實測點與設(shè)計圖應(yīng)一致；2各溫度計指示值應(yīng)予以校核，并無異?，F(xiàn)象；3總絕緣電阻不應(yīng)小于0.5MΩ。3.3.8無刷勵磁的勵磁機安裝允許偏差應(yīng)符合下列要求:1調(diào)整轉(zhuǎn)子軸線擺度不大于0.05㎜/m；2調(diào)整定子與轉(zhuǎn)子的空氣間隙，各間隙與平均間隙之差不應(yīng)超過平均間隙值的±10%。

4臥式與斜式機組的安裝與驗收4.1軸瓦研刮和軸承裝配4.1.1座式軸承軸瓦如要求研刮，應(yīng)符合如下要求：1軸瓦研刮一般分兩次進行，初刮在轉(zhuǎn)子穿入前，精刮在轉(zhuǎn)子中心找正后；2軸瓦應(yīng)無夾渣、氣孔、凹坑、裂紋或脫殼等缺陷，軸瓦油溝形狀和尺寸應(yīng)正確；3筒形軸瓦頂部間隙宜為軸頸直徑的1/1000左右，兩側(cè)間隙各為頂部間隙的一半,兩端間隙差不應(yīng)超過間隙的10%；4下部軸瓦與軸頸接觸角一般為60°，沿軸瓦長度應(yīng)全部均勻接觸，每平方厘米應(yīng)有1～3個接觸點；4.1.2推力瓦的研刮應(yīng)符合如下要求：1推力瓦研刮接觸面積應(yīng)大于75%，每平方厘米至少應(yīng)有1個接觸點；2無調(diào)節(jié)螺栓推力瓦厚度應(yīng)一致，同一組各推力瓦厚度差不應(yīng)大于0.02mm。4.1.3滑動軸承安裝應(yīng)符合下列要求：1軸瓦與軸承外殼是圓柱面配合的，上軸瓦與軸承蓋間應(yīng)無間隙，且有0.03～0.05mm緊量，下軸瓦與軸承座接觸緊密，承力面應(yīng)達60%以上；2軸瓦合縫放置的墊片，在調(diào)整頂間隙增減墊片時，兩邊墊片的總厚度應(yīng)相等；墊片不應(yīng)與軸接觸，離軸瓦內(nèi)徑邊緣不宜超過1mm；3軸瓦與軸承是球面配合的，球面與球面座的接觸面積為整個球面的75%左右,并均勻分布，軸承蓋擰緊后，球面瓦與球面座之間的間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，組合后的球面瓦和球面座的水平結(jié)合面均不應(yīng)錯口；4軸瓦進油孔清潔暢通，并應(yīng)與軸承座上的進油孔對正。4.1.4滾動軸承安裝應(yīng)符合下列要求：1滾動軸承應(yīng)清潔無損傷，工作面應(yīng)光滑無裂紋、蝕坑和銹污，滾子和內(nèi)圈接觸應(yīng)良好，與外圈配合應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活無卡澀，但不松曠；推力軸承的緊圈與活圈應(yīng)互相平行，并與軸線垂直；2滾動軸承在內(nèi)圈與軸的配合應(yīng)松緊適當(dāng)，軸承外殼應(yīng)均勻地壓住滾動軸承的外圈，不應(yīng)使軸承產(chǎn)生歪扭；3軸承使用的潤滑劑應(yīng)符合制造廠的規(guī)定，軸承室的注油量應(yīng)符合要求。4采用溫差法裝配滾動軸承，被加熱的軸承其溫度不得高于100℃。4.1.5有絕緣要求的軸承，裝配后對地絕緣電阻不宜小于0.5MΩ。絕緣墊板應(yīng)使用整張的，厚度宜為3mm,絕緣墊板應(yīng)較軸承座的四周凸出10～15mm，檢查軸承座與基礎(chǔ)板組合縫，應(yīng)滿足本規(guī)范2.1.3的要求。4.2臥式與斜式水泵4.2.1臥式與斜式水泵的安裝應(yīng)符合下列要求：1基礎(chǔ)埋入部件的安裝應(yīng)按本規(guī)范2.6`的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；2根據(jù)制造廠的產(chǎn)品說明書，確定設(shè)備的定位基準(zhǔn)面、線或點。安裝基準(zhǔn)線的平面位置允許偏差不宜超過±2mm，標(biāo)高允許偏差不宜超過±1mm；3安裝前應(yīng)對水泵各部件進行檢查，各組合面應(yīng)無毛剌、傷痕，加工面應(yīng)光潔，各部件無缺陷，并配合正確。4.2.2臥式與斜式水泵的組裝應(yīng)符合以下要求：1組裝好的葉輪，其密封環(huán)處和軸套外圓的擺度值不得大于本規(guī)范表4.2.2-1的規(guī)定。泵軸擺度值不應(yīng)大于0.05mm；表4.2.2-1水泵葉輪密封環(huán)和軸套外圓允許擺度值單位：mm水泵進口直徑D≤260260<D≤500500<D≤800800<D≤1250D>1250徑向擺度值0.080.100.120.160.202葉輪與軸套的端面應(yīng)與軸線垂直；3密封環(huán)與泵殼間的單側(cè)徑向間隙，一般應(yīng)有0.00～0.03mm；4密封環(huán)和葉輪配合的單側(cè)徑向間隙，應(yīng)符合表4.2.2-2的規(guī)定；表4.2.2-2水泵密封環(huán)單側(cè)徑向間隙單位：mm水泵葉輪密封環(huán)處直徑120～180180～260260～360360～500密封環(huán)每側(cè)徑向間隙0.20～0.300.25～0.350.30～0.400.40～0.605密封環(huán)處的軸向間隙應(yīng)大于0.5～1mm；6斜式與臥式水泵安裝時，應(yīng)考慮機組旋轉(zhuǎn)時因?qū)лS承的油楔作用產(chǎn)生的葉輪上浮量，以確保運轉(zhuǎn)時上、下葉片間隙滿足要求，故安裝時應(yīng)使上葉片間隙大于下葉片間隙，具體數(shù)值應(yīng)由制造廠提供。4.2.3填料密封的安裝應(yīng)符合以下要求：1填料函內(nèi)側(cè)，擋環(huán)與軸套的單側(cè)徑向間隙，應(yīng)為0.25～0.50mm；2水封孔道暢通，水封環(huán)應(yīng)對準(zhǔn)水封進水孔；3填料接口嚴(yán)密，兩端搭接角度一般宜為45°，相鄰兩層填料接口宜錯開120°°～180°；4填料壓蓋應(yīng)松緊適當(dāng)，與泵軸徑向間隙應(yīng)均勻。4.2.4水泵安裝的軸向、徑向水平偏差不得超過0.1mm/m。水平測量應(yīng)以水泵的水平中開面、軸的外伸部分、底座的水平加工面等為基準(zhǔn)。4.2.5聯(lián)軸器的安裝應(yīng)符合以下技術(shù)要求：1聯(lián)軸器應(yīng)根據(jù)不同配合要求進行套裝，套裝時不得直接用鐵錘敲擊；2彈性聯(lián)軸器的彈性圈和柱銷應(yīng)為過盈配合，過盈量宜為0.2～0.4mm。柱銷螺栓應(yīng)均勻著力，當(dāng)全部柱銷緊貼在聯(lián)軸器螺孔一側(cè)時，另一側(cè)應(yīng)有0.5～1mm的間隙；3盤車檢查兩聯(lián)軸器的同軸度，其允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范表4.2.5-1的規(guī)定；表4.2.5-1聯(lián)軸器同軸度允許偏差值（mm）轉(zhuǎn)速（r/min）剛性連接彈性聯(lián)接徑向端面徑向端面1500～7500.100.050.120.08750～5000.120.060.160.10<5000.160.080.240.154彈性聯(lián)軸器的端面間隙應(yīng)符合表4.2.5-2的規(guī)定，并不應(yīng)小于實測的軸向竄動值。表4.2.5-2彈性聯(lián)軸器的端面間隙單位：mm軸孔直徑標(biāo)準(zhǔn)型輕型型號最大外徑間隙型號最大外徑間隙25～28B11201～5Q11051～430～38B21401～5Q21201～435～45B31702～6Q31451～440～55B41902～6Q41701～545～65B52202～6Q52001～550～75B62602～8Q62402～670～95B73302～10Q72902～680～120B84102～12Q83502～8100～150B95002～15Q94402～104.3臥式與斜式電動機4.3.1當(dāng)電動機有下列情況之一時，安裝前應(yīng)進行抽芯檢查：1出廠時間超過一年；2經(jīng)外觀檢查或電氣試驗，質(zhì)量可疑；3有異常情況。4.3.2臥式與斜式電動機的安裝應(yīng)符合以下要求：1解體檢查和安裝過程中，應(yīng)防止雜物等落入定子內(nèi)部；2不應(yīng)將鋼絲繩直接綁扎在軸頸、集電環(huán)和換向器上起吊轉(zhuǎn)子，不得碰傷定轉(zhuǎn)子繞組和鐵芯。4.3.3臥式與斜式電動機的固定部件同軸度的測量，應(yīng)以水泵為基準(zhǔn)找正。初步調(diào)整軸承孔中心位置，其同軸度偏差不應(yīng)大于0.1mm；軸承座的水平偏差軸向應(yīng)不超過0.2mm/m，徑向不應(yīng)超過0.1mm/m。4.3.4主電動機軸聯(lián)軸器應(yīng)按水泵聯(lián)軸器找正，其同軸度不應(yīng)大于0.04mm，傾斜度不應(yīng)大于0.02mm/m。4.3.5應(yīng)測量定子與轉(zhuǎn)子之間的空氣間隙值，空氣間隙值應(yīng)取4次測量值的算術(shù)平均值（每次將轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)90°）。同步凸級電動機每次應(yīng)測量每個磁極處的空氣間隙值；異步電動機每次應(yīng)測量兩端斷面上、下、左、右4個空氣間隙值。各間隙與平均間隙之差，不應(yīng)超過平均間隙值的±10%。4.3.6聯(lián)軸器同軸度的測量方法可按本規(guī)范附錄D執(zhí)行。主軸連接后，應(yīng)盤車檢查各部分?jǐn)[度，其允許偏差應(yīng)符合下列要求：1各軸頸處的擺度應(yīng)小于0.03mm；2推力盤的端面跳動量應(yīng)小于0.02mm；3聯(lián)軸器側(cè)面的擺度應(yīng)小于0.10mm；4滑環(huán)處的擺度應(yīng)小于0.20mm。4.3.7臥式與斜式電動機滑環(huán)與電刷的安裝應(yīng)符合以下要求：1滑環(huán)表面應(yīng)光滑，擺度不應(yīng)大于0.05mm。若表面不平或失圓達到0.2mm，則應(yīng)重新加工；2滑環(huán)上的電刷裝置應(yīng)安裝正確，電刷在刷握內(nèi)應(yīng)有0.1～0.2mm的間隙，刷握與滑環(huán)應(yīng)有2～4mm間隙；3電刷與滑環(huán)應(yīng)接觸良好，電刷壓力一般為15～25kPa，同一級電刷彈簧壓力偏差不超過5%；4電刷要求絕緣良好，刷架的絕緣電阻應(yīng)大于1MΩ；5換向器片間絕緣應(yīng)凹下0.5~1.5mm，整流片與繞組的焊接應(yīng)良好。

5燈泡貫流式機組安裝與驗收5.1埋設(shè)部件5.1.1燈泡貫流式水泵進、出水管的安裝，其允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范表5.1.1的規(guī)定。表5.1.1燈泡貫流式水泵進出水管安裝允許偏差（mm）項目葉輪直徑說明D≤30003000＜D≤6000管口法蘭最大與最小直徑差3.04.0有基礎(chǔ)環(huán)的結(jié)構(gòu)，指基礎(chǔ)環(huán)上法蘭中心與高程±1.5±2.0測管口水平標(biāo)記的高程和垂直標(biāo)記的左右偏差法蘭面與葉輪中心線的距離±2.0±2.51若先裝座環(huán)，應(yīng)以座環(huán)法蘭面位置為基礎(chǔ)2測上、下、左、右4點法蘭面垂直度0.4㎜/m0.5㎜/m5.1.2燈泡貫流式水泵座環(huán)的安裝，其允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范表5.1.2的規(guī)定。表5.1.2.燈泡貫流式水泵座環(huán)安裝允許偏差（mm）項目葉輪直徑說明D≤30003000<D≤6000中心位置23測部件上X、Y標(biāo)記與相應(yīng)基準(zhǔn)線之距法蘭面與葉輪中心線的距離±2.0±2.51若先裝進出水管或基礎(chǔ)環(huán)，應(yīng)以進出水管法蘭或基礎(chǔ)環(huán)法蘭為基礎(chǔ)2測上、下、左、右四點法蘭面與X、Y基準(zhǔn)面的平行度（㎜/m）0.40.5圓度1.01.55.1.3流道蓋板基礎(chǔ)框架中心線應(yīng)與機組中心線重合，允許偏差為±5mm；高程應(yīng)符合設(shè)計要求，四角高差不得超過3mm；各框邊高差不應(yīng)超過1mm。5.2軸承裝配5.2.1推力盤與主軸應(yīng)垂直，偏差不應(yīng)超過0.05mm，分瓣推力盤組合面應(yīng)無間隙，用0.05mm塞尺檢查不能塞入，磨擦面在接縫處錯牙應(yīng)不大于0.02mm,且按機組抽水旋轉(zhuǎn)方向檢查，后一塊不得凸出前一塊。無抗重螺栓推力瓦（一般為反推力瓦）的平面應(yīng)與主軸垂直（與推力盤平行），偏差不應(yīng)超過0.05mm/m。偏差的方向要與推力盤一致，每塊推力瓦厚度偏差不應(yīng)大于0.02mm。有抗重螺栓時，抗重螺栓調(diào)整推力瓦與推力盤間隙（一般為正推力瓦），按制造廠設(shè)計要求進行調(diào)整。5.2.2貫流式機組推力軸承的軸向間隙宜控制在0.3～0.6mm之間。5.2.3軸瓦檢查與研刮，應(yīng)符合本規(guī)范4.1.1與4.1.2的要求。5.2.4軸瓦與軸承外殼的配合應(yīng)符合本規(guī)范4.1.3的要求，軸承殼，支持環(huán)（板、架）與座環(huán)（或?qū)F）間的組合面間隙應(yīng)符合本規(guī)范2.1.3的要求。5.2.5軸瓦間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，軸承箱體密封良好、回油暢通。5.2.6有絕緣要求的軸承，在充油前用1000V搖表檢查應(yīng)不低于1MΩ。5.3燈泡貫流泵5.3.1葉輪裝配后耐壓和動作試驗應(yīng)符合本規(guī)范3.2.3的規(guī)定。5.3.2軸線調(diào)整時，應(yīng)考慮由于軸上負(fù)荷和支承與運行時的不同所引起的軸線位置變化以與座環(huán)法蘭的傾斜情況，并應(yīng)符合設(shè)計要求。5.3.3葉輪與主軸聯(lián)結(jié)后，組合面應(yīng)無間隙。用0.05mm塞尺檢查，應(yīng)不能塞入。5.3.4受油器瓦座與轉(zhuǎn)軸的同軸度應(yīng)盤車檢查。同軸度偏差，固定瓦不應(yīng)大于0.10mm，浮動瓦不應(yīng)大于0.15mm。5.3.5葉輪室應(yīng)以葉輪為中心進行調(diào)整與安裝，葉輪室與葉輪間隙調(diào)整應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求，按葉輪的竄動量和充水運轉(zhuǎn)后葉輪高低的變化進行調(diào)整。5.3.6主軸密封安裝應(yīng)按本規(guī)范3.2.7規(guī)定執(zhí)行。5.4燈泡貫流式機組電動機5.4.1主軸聯(lián)結(jié)后，應(yīng)盤車檢查各部分?jǐn)[度，并應(yīng)符合下列要求：1各軸頸處的擺度應(yīng)小于0.03mm；2推力盤的端面跳動量應(yīng)小于0.05mm；3聯(lián)軸法蘭的擺度應(yīng)小于0.10mm；4滑環(huán)擺度應(yīng)小于0.20mm。5.4.2調(diào)整定子與轉(zhuǎn)子的空氣間隙，其與平均間隙之差，不應(yīng)超過平均間隙的±10%。5.4.3頂罩與定子組合面應(yīng)良好，應(yīng)測量并記錄由于燈泡重量引起定子進水側(cè)的下沉值。5.4.4支撐結(jié)構(gòu)的安裝，應(yīng)根據(jù)不同結(jié)構(gòu)型式按制造廠要求進行。5.4.5擋風(fēng)板與轉(zhuǎn)動部件的徑向間隙與軸向間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，其偏差不應(yīng)大于設(shè)計值的20%。5.4.6總體安裝完畢后，燈泡體應(yīng)按設(shè)計要求進行嚴(yán)密性試驗。6潛水電泵安裝與驗收6.0.1潛水電泵泵座水平允許偏差為0.5mm/m，高程允許偏差為±10mm。6.0.2立式潛水電泵井筒座水平偏差為0.5mm/m，井筒座與泵座垂直同軸度偏差為10mm。6.0.3測量繞組的絕緣電阻和吸收比，應(yīng)符合下列規(guī)定：1測量電動機定子繞組對機殼的冷態(tài)絕緣電阻，干式電動機應(yīng)不低于50ＭΩ（JB216）；充水式電動機定子繞組應(yīng)在常溫清水中浸12h后，對絕緣材料為聚乙烯和交聯(lián)聚乙烯應(yīng)不低于150ＭΩ，對聚氯乙烯應(yīng)不低于40ＭΩ；對于充油式電動機應(yīng)不低于100ＭΩ，并測量吸收比，熱態(tài)（在接近工作溫度時）或溫升試驗后絕緣電阻應(yīng)不低于公式（6.0.3.1）求得的數(shù)值：R=U/（1000+0.01P）（6.0.3.1）式中：R——電動機定子繞組對機殼的熱態(tài)絕緣電阻，單位為ＭΩ；U——電動機的額定電壓，單位為V；P——電動機的額定輸出功率；單位為kW。但電動機熱態(tài)電阻不應(yīng)低于1ＭΩ。2額定電壓1000V與以上的電動機應(yīng)測量吸收比。吸收比不應(yīng)低于1.2。6.0.4檢查傳感裝置應(yīng)完好，測量控制電纜的絕緣電阻不應(yīng)低于0.5ＭΩ。6.0.5潛水電泵吊裝過程中應(yīng)就位正確，與底座配合良好，吊裝過程中電纜應(yīng)隨同電泵移動，注意保護電纜，不應(yīng)將電纜用作起重繩索或用力拉拽。安裝后應(yīng)將電纜理直并用軟繩將其捆綁在起重繩索上，捆綁間距為300～500mm。6.0.6防抬機管與井蓋的安裝應(yīng)符合設(shè)計要求，不應(yīng)有軸向位移間隙。7主水泵進、出水管道安裝與驗收7.1一般規(guī)定7.1.1主水泵進、出水管道安裝應(yīng)具備下列條件：1與管道有關(guān)的管床、鎮(zhèn)墩等土建工程經(jīng)檢查合格；2與管道連接的設(shè)備中心線已找正并合格；3管道內(nèi)部防腐或襯里等工作已經(jīng)完成；4管子、管件等已檢驗合格，并具備有關(guān)的技術(shù)檢驗證書。7.1.2管子的檢驗應(yīng)符合如下規(guī)定：1檢驗鋼管外徑與壁厚，偏差應(yīng)符合鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計要求；鋼板卷管的制造質(zhì)量應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定；2鑄鐵管應(yīng)在每批中抽10%作外觀檢查，檢查內(nèi)容包括表面狀況、涂漆質(zhì)量、尺寸偏差等；若制造廠沒有水壓試驗資料，應(yīng)補做水壓試驗；3管道法蘭面與管道中心線應(yīng)互相垂直，兩端法蘭面應(yīng)平行，法蘭面凸臺的密封溝應(yīng)正常。7.1.3法蘭連接應(yīng)符合以下要求：1密封性能良好；2法蘭連接時應(yīng)保持法蘭面平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不應(yīng)大于2mm；3法蘭螺栓孔中心偏差不宜超過螺栓孔徑的5%；4法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致，緊固后外露長度宜為1.5～5倍螺距。7.1.4管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。管道連接不得采用強力對口、加熱管道、加偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口等缺陷；安裝工作間斷時，應(yīng)與時封閉敞開的管口。7.1.5地埋管道的安裝，應(yīng)排除溝內(nèi)積水，并經(jīng)試壓和防腐處理后埋好，按隱蔽工程進行驗收，然后分層填土并夯實。7.1.6管道閥件的安裝應(yīng)根據(jù)設(shè)計文件核對閥件型號和規(guī)格,并對閥件進行檢查和試驗；確定安裝方向，調(diào)整閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置,使其動作靈活，指示準(zhǔn)確。7.1.7填料式補償器（伸縮節(jié)）的安裝應(yīng)符合以下要求：1應(yīng)與管道保持同心，不得有歪斜、卡阻現(xiàn)象；2在靠近補償器的兩側(cè)應(yīng)有導(dǎo)向支座，伸縮節(jié)應(yīng)能伸縮自由，不得偏離中心；3補償器的伸縮量允許偏差應(yīng)為±5mm；若泵站溫差變化不大，伸縮節(jié)僅起安裝作用，應(yīng)經(jīng)設(shè)計單位確認(rèn)，伸縮節(jié)可以鎖定；4插管應(yīng)安裝在水流入端；5填料應(yīng)逐圈裝入壓緊，各圈接口應(yīng)相互錯開。7.1.8其他材料管道的安裝與驗收參照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。7.2金屬管道7.2.1管道安裝后，管口中心的允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范表7.2.1的規(guī)定。表7.2.1鋼管管口中心的允許偏差單位：mm管道內(nèi)徑D（㎜）始裝節(jié)管口中心與設(shè)備連接的管節(jié)與彎管起點的管口中心其它部位管節(jié)的管口中心D≤20005±6.0±15.02000<D≤5000±10.0±20.0D>5000±12.0±25.07.2.2始裝節(jié)的里程偏差不應(yīng)超過±5mm。彎管起點的軸線方向的位置偏差不應(yīng)超過±10mm。始裝節(jié)鞍式支座的頂面弧度，用樣板檢查其間隙不應(yīng)大于2mm。滾輪式和搖擺式支座的支墩墊板高程、縱向和橫向中心偏差不應(yīng)超過±5mm，與鋼管設(shè)計軸線的平行度偏差不應(yīng)大于2/1000。安裝后應(yīng)能靈活運作，無卡阻現(xiàn)象，各接觸面應(yīng)接觸良好，局部間隙不應(yīng)大于0.5mm。7.2.3管道焊縫位置應(yīng)符合下列要求：1直管段兩焊接環(huán)縫間距不應(yīng)小于500mm，應(yīng)按照安裝順序逐條進行，并不得在混凝土澆注后再焊接環(huán)縫；2焊縫距彎管（不包括壓制和熱彎管）起彎點不得小于100mm，且不應(yīng)小于管外徑；3卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置；4在管道焊縫上不應(yīng)開孔。若必須開孔，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢查合格；5有加固環(huán)或支承環(huán)的卷管，其加固環(huán)或支承環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管道縱向焊縫錯開，間距不宜小于100mm，加固環(huán)或支承環(huán)距管道的環(huán)向焊縫不應(yīng)小于50mm。7.2.4鋼管安裝后，應(yīng)與填塊、支墩和錨栓焊牢，并將明管內(nèi)、外壁和埋管內(nèi)壁的焊疤等清理干凈，局部凹坑深度不應(yīng)超過板厚的10%，且不大于2mm，否則應(yīng)予補焊。7.2.5鑄鐵管的安裝應(yīng)符合以下要求：1清除承插部位的粘砂、毛刺、瀝青塊等，并烤去其瀝青涂層。如發(fā)現(xiàn)裂縫、斷裂等缺陷，不得使用；2承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，應(yīng)符合本規(guī)范表7.2.5-1的規(guī)定；表7.2.5-1鑄鐵管對口軸向間隙單位：mm名義直徑沿直線鋪設(shè)沿曲線鋪設(shè)<754100～25057～13300～500610～14600～700714～16800～900817～201000～1200921～243沿曲線鋪設(shè)的承插鑄鐵管道，名義直徑小于或等于500mm時，每個承插接口的最大允許轉(zhuǎn)角應(yīng)為2°；名義直徑大于500mm時，轉(zhuǎn)角為1°；4沿直線和沿曲線鋪設(shè)的承插鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應(yīng)均勻，其間隙值與允許偏差應(yīng)滿足表7.2.5-2要求。表7.2.5-2承插口環(huán)形間隙與允許偏差單位：mm名義直徑沿直線鋪設(shè)沿曲線鋪設(shè)75～20010+3～-2250～45011+4～-2500～90012+4～-21000～120013+4～-27.2.6承插接口填充料的安裝應(yīng)符合以下規(guī)定：1用石棉水泥或膨脹水泥作接口材料時，其填塞深度應(yīng)為接口深度的1/2～2/3。填實時應(yīng)分層填打，其表面應(yīng)平整嚴(yán)實，并需濕養(yǎng)護1～2晝夜。冬季應(yīng)有防凍措施；2管道接口所用的橡膠圈不應(yīng)有氣孔、裂縫、重皮與老化等缺陷；裝填時橡膠圈應(yīng)平整、壓實，不得有松動，扭曲，斷裂等現(xiàn)象；3用油麻辮作接口材料時，其外徑應(yīng)為接口縫隙的1.5倍。每圈麻辮應(yīng)互相搭接，并壓實打緊。打緊后的麻辮填塞深度為承插深度的1/3，且不應(yīng)超過承口三角凹槽的內(nèi)邊。7.2.7鋼管水壓試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：1明管安裝后應(yīng)作整體或分段水壓試驗。分段長度和試驗壓力應(yīng)滿足設(shè)計要求；2若明管試驗確有困難時，經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)，可以不作水壓試驗，但必須進行無損探傷檢查；3岔管應(yīng)做水壓試驗，試驗壓力為水錘壓力的1.25倍。7.2.8鋼管試壓應(yīng)慢慢升壓至工作壓力，保持10min，經(jīng)檢查正常再升至試驗壓力，保持5min，然后再降至工作壓力，保持30min，并用0.5～1.0kg小錘在焊縫兩側(cè)各15～20mm處輕輕敲擊，應(yīng)無滲水與異常現(xiàn)象。7.2.9鑄鐵管明管水壓試驗，應(yīng)為工作壓力的1.25倍，保持30min應(yīng)無滲漏與異常現(xiàn)象。鑄鐵管地埋管道水壓試驗壓力應(yīng)為工作壓力的2倍，保持10min應(yīng)無滲漏與異?，F(xiàn)象。7.3混凝土管道7.3.1混凝土管使用前應(yīng)核驗混凝土管的標(biāo)號與出廠合格證明。7.3.2混凝土管道承插口填充料的安裝應(yīng)符合本規(guī)范7.2.6規(guī)定；混凝土管道接口用的橡膠圈，其性能應(yīng)符合設(shè)計要求；橡膠圈的環(huán)內(nèi)徑與管子插口外徑之比（即環(huán)徑系數(shù)）宜為0.85～0.9，安裝后的橡膠圈壓縮率應(yīng)為30%～45%。7.3.3混凝土管在安裝過程中嚴(yán)禁穿心吊。應(yīng)采用兩點兜身吊或用專用起吊機具，不得碰撞和損壞；待裝管的插口套上橡膠圈后，應(yīng)整理順直，不得有扭曲，翻轉(zhuǎn)等現(xiàn)象。7.3.4管道安裝應(yīng)按由坡下往坡上和承口向前的原則逐節(jié)推進。待裝管的移動應(yīng)平穩(wěn)，插口圓周應(yīng)同步進入已裝管的承口。管道就位后，應(yīng)立即檢查橡膠圈是否已進入工作面，相鄰承口間的對口間隙應(yīng)符合要求。7.3.5鋼管與混凝土管的連接，應(yīng)按設(shè)計要求進行，鋼管承（插）口的加工精度應(yīng)與混凝土管插（承）口相一致。7.3.6承插式預(yù)應(yīng)力混凝土管道的水壓試驗應(yīng)符合下列要求：1直徑1600mm與以上的混凝土管安裝后，應(yīng)逐節(jié)進行接頭水壓試驗。試驗壓力應(yīng)符合設(shè)計要求，宜為工作壓力的1.25倍,保持5min；2全線水壓試驗。長線管道可分段進行，分段長度不宜大于1km；全線（或分段）水壓試驗的試驗壓力，當(dāng)工作壓力小于0.6MPa時，應(yīng)為工作壓力的1.5倍；當(dāng)工作壓力等于或大于0.6MPa時，應(yīng)為工作壓力加0.3MPa，保持30min，在上述情況下均不得有破壞與漏水現(xiàn)象，其允許滲水量不應(yīng)超過公式（7.3.6）計算所得的值：q=0.14D0.5（7.3.6）式中q——每km長的管道總允許滲水量（1/min）；D——管道內(nèi)徑（mm）。3進行水壓試驗應(yīng)先對管道進行充水排氣，充滿水后，管徑在1000mm與以下的管道需經(jīng)48h，內(nèi)徑在1000mm以上的管道需經(jīng)72h以后方可進行水壓試驗。7.4蝶閥7.4.1軸承間隙應(yīng)符合設(shè)計要求。7.4.2橡膠水封裝入前,通0.5Mpa的壓縮空氣在水中作滲漏試驗,應(yīng)無漏氣現(xiàn)象。7.4.3閥體各組合縫間隙應(yīng)符合本規(guī)范2.1.3的要求.組合面橡膠盤根的兩端,應(yīng)露出閥體法蘭的盤根底面1～2mm。7.4.4閥體與閥瓣組裝后，應(yīng)符合下列要求：１閥體在關(guān)閉位置與閥殼間的間隙應(yīng)均勻，偏差不應(yīng)超過實際平均間隙值的±20%；２在閥體關(guān)閉位置，橡膠水封在未充氣狀態(tài)下，其水封間隙應(yīng)符合設(shè)計要求，偏差不應(yīng)超過設(shè)計間隙值的±20%。在工作氣壓下，橡膠水封應(yīng)無間隙。7.4.5蝶閥安裝，應(yīng)符合下列要求：１與閥件連接的管道，伸出混凝土墻面的長度，宜控制在300～500mm之間；２沿水流方向的閥件安裝中心線，應(yīng)根據(jù)蝸殼與鋼管的實際中心確定；橫向中心線與設(shè)計中心線的偏差，一般不應(yīng)大于15mm，閥件的水平和垂直度，在法蘭焊接后其偏差不應(yīng)大于1mm/m；３為便于檢修時將蝶閥向伸縮方向移動，其基礎(chǔ)螺栓和螺孔間應(yīng)有足夠的調(diào)節(jié)余量，其值不應(yīng)小于法蘭之間橡膠盤根的直徑。7．5球閥7.5.1球閥安裝位置的允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范7.4.5的有關(guān)要求。7.5.2需要在現(xiàn)場分解、清掃和組裝的球閥，組裝后應(yīng)符合下列要求：１軸承間隙應(yīng)符合設(shè)計要求；２各組合縫間隙應(yīng)符合本規(guī)范2.1.3的要求；３工作密封與檢修密封的止水面接觸應(yīng)嚴(yán)密，用0.005mm塞尺檢查，不能通過，否則應(yīng)研磨處理。４密封蓋行程與配合尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，其實際行程不宜小于設(shè)計值的80%,動作應(yīng)靈活。５進行嚴(yán)密性耐壓試驗，在最大靜水壓下保持30min,其密封的漏水量不應(yīng)超過設(shè)計允許值。7.5.3球閥的閥板轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活，與固定部件之間的間隙不宜小于２mm。密封蓋與密封圈之間的最大間隙應(yīng)小于密封蓋的實際行程。7.6液壓操作閥、旁通閥與空氣閥等7.6.1對液壓操作閥應(yīng)進行檢查，其動作應(yīng)靈活，行程符合設(shè)計要求，且不漏油。7.6.2旁通閥安裝的垂直偏差不宜大于2mm/m。安裝后連同旁通管一起，應(yīng)按本規(guī)范2.1.5要求作嚴(yán)密性耐壓試驗。7.6.3空氣閥的止水面應(yīng)按本規(guī)范2.1.6條要求作煤油滲漏試驗。安裝后動作正確，當(dāng)蝸殼內(nèi)無水時，空氣閥在全開位置，充水關(guān)閉后不應(yīng)漏水。在壓力鋼管無水情況下，分別用工作與備用油泵操作閥板與旁通閥，其動作應(yīng)平穩(wěn)，開關(guān)時間應(yīng)符合設(shè)計要求。閥板實際全開位置的偏差不應(yīng)超過±１°，并記錄動作油壓值。真空破壞閥、止回閥等其他閥件的安裝技術(shù)要求應(yīng)符合制造廠設(shè)計和相關(guān)技術(shù)要求。8輔機設(shè)備安裝與驗收8.1一般規(guī)定8.1.1輔助設(shè)備應(yīng)標(biāo)明設(shè)備編號；旋轉(zhuǎn)設(shè)備應(yīng)有表明轉(zhuǎn)動方向的標(biāo)志；易直接接觸到的轉(zhuǎn)動部位應(yīng)裝設(shè)牢固的遮攔或護罩。8.1.2輔助設(shè)備安裝時的軸向、徑向中心線與設(shè)計位置偏差不應(yīng)超過10mm，標(biāo)高與設(shè)計偏差不應(yīng)超過+20～-10mm。8.1.3輔助設(shè)備安裝前應(yīng)按本規(guī)范2.1.2要求進行清理檢查；安裝結(jié)束并檢查合格后應(yīng)進行分部試運行，分部試運行工作應(yīng)按批準(zhǔn)的試運行方案進行，機械部分試運行時間，按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定應(yīng)連續(xù)運行2～8h。8.1.4分部試運行應(yīng)符合以下技術(shù)要求：1軸承與轉(zhuǎn)動部分無異常；2軸承工作溫度應(yīng)穩(wěn)定，滑動軸承不應(yīng)高于70℃，滾動軸承不應(yīng)高于80℃；3振動應(yīng)不超過0.10mm；4無漏油、漏水和漏氣等現(xiàn)象。分部試運行過程中，應(yīng)做好記錄，運行結(jié)束后應(yīng)進行試運行驗收。8.2油壓裝置8.2.1回油箱應(yīng)按本規(guī)范2.1.6的規(guī)定進行滲漏試驗，并無滲漏現(xiàn)象。8.2.2回油箱、壓力油罐的安裝，其允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范表8.2.2的規(guī)定。表8.2.2回油箱、壓油罐安裝允許偏差項目允許偏差中心5mm高程±5mm水平1mm/m壓力油罐垂直度2mm/m說明：中心偏差測量設(shè)備軸線標(biāo)記與機組軸線間距離8.2.3電動油泵機組試運行，應(yīng)符合下列要求：1油泵應(yīng)先空載運行1h，無異常現(xiàn)象后再在額定壓力的25%、50%、75%、100%負(fù)載下，分別連續(xù)運行15min；2運行過程中，油溫不應(yīng)超過50℃，軸承溫度不應(yīng)超過60℃，外殼振動不應(yīng)超過0.05mm，并無異常噪音。8.2.4油壓裝置的工作油泵壓力控制元件，備用油泵壓力控制元件，溢流閥、減壓閥和安全閥等的調(diào)整值，應(yīng)符合設(shè)計要求，油泵自動起動和自動停止的動作以與油壓過高過低的信號均應(yīng)準(zhǔn)確可靠。8.2.5壓力油罐在工作壓力下，油位處于正常位置時，應(yīng)關(guān)閉各連通閘閥，保持8h，油壓下降值不應(yīng)大于0.15MPa。8.2.6油壓裝置用油牌號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計和規(guī)范要求。8.2.7壓力油罐需經(jīng)勞動部門檢驗合格。8.3空氣壓縮機8.3.1固定式空壓機應(yīng)安裝穩(wěn)固，壓縮機的軸向與徑向水平誤差不應(yīng)超過0.2/1000，水平測量應(yīng)在下列部位進行：1臥式壓縮機（包括對稱平衡型）在機身滑道面或其它基準(zhǔn)面上；2立式壓縮機拆去氣缸蓋，在氣缸頂面上；3其它型式壓縮機，在主軸外露部分或其它基準(zhǔn)面上。8.3.2儲氣罐等承壓設(shè)備應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定的壓力進行強度和嚴(yán)密性試驗；所有閥件應(yīng)清潔無銹蝕，減壓閥、安全閥等經(jīng)檢驗動作應(yīng)準(zhǔn)確可靠。臥式設(shè)備的水平度和立式設(shè)備的垂直度應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。8.3.3空氣壓縮機與儲氣罐相距不應(yīng)超過10m。管路的材料性能與規(guī)格，應(yīng)符合設(shè)計要求，并應(yīng)具有強度檢驗證。8.3.4壓縮機安裝應(yīng)有完整的安裝記錄，并按規(guī)定進行機械部分試運行。試運行合格后，應(yīng)更換壓縮機油。8.3.5壓縮空氣管道系統(tǒng)應(yīng)以1.25倍額定氣壓進行漏氣檢查，8h內(nèi)壓降值不應(yīng)超過10%。8.4供、排水泵8.4.1離心泵的安裝應(yīng)按制造廠技術(shù)文件要求規(guī)定進行，安裝前應(yīng)進行檢查并應(yīng)符合下列要求：鑄件應(yīng)無殘留的鑄砂、重皮、氣孔、裂紋等缺陷；各部件組合面應(yīng)無毛刺、傷痕和銹污，精加工面應(yīng)光潔無損；殼體上通往軸封和平衡盤等處的各個孔洞和通道應(yīng)暢通無堵塞，堵頭應(yīng)嚴(yán)密；泵軸與葉輪、軸套、軸承等相配合的精加工面應(yīng)無缺陷和損傷、配合應(yīng)準(zhǔn)確；泵體支腳和底座應(yīng)接觸密實。8.4.2長軸深井泵在安裝前應(yīng)進行檢查并應(yīng)符合下列要求：1用螺紋連接的深井泵宜用煤油清洗泵管與支架聯(lián)管器的螺紋與端面，并檢查其端面應(yīng)與軸線垂直并無損傷，螺紋應(yīng)完好；2用法蘭連接的深井泵，每節(jié)法蘭結(jié)合面應(yīng)平行，且與軸線垂直；3聯(lián)軸器端面應(yīng)平行，并與軸線垂直，端面晃動應(yīng)小于0.04mm，傳動軸應(yīng)平直，徑向擺度應(yīng)小于0.20mm，螺紋應(yīng)光潔、無損壞；4葉輪在軸上應(yīng)緊固無松動；5用法蘭連接的多級離心泵型的深井泵，應(yīng)檢查防沙罩與密封環(huán)、泵輪與密封環(huán)，以與平衡鼓與平衡套等的配合間隙，各間隙應(yīng)符合圖紙要求。8.4.3長軸深井泵的安裝應(yīng)按制造廠技術(shù)文件要求進行，并應(yīng)符合下列要求：1泵體組裝應(yīng)按多級離心泵的組裝程序進行，并應(yīng)檢查葉輪的軸向竄動，其值應(yīng)為6～8mm；2擰緊出水葉殼后，要復(fù)查泵軸伸出的長度，應(yīng)符合圖紙規(guī)定，偏差不應(yīng)大于2mm；3泵的葉輪與導(dǎo)水殼間的軸向間隙，應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件和傳動軸的長度準(zhǔn)確計算后進行調(diào)整，其鎖緊裝置必須鎖牢。8.4.4井用潛水電泵的安裝應(yīng)符合下列要求：1安裝前應(yīng)將井用潛水電泵全部浸入水中，做浸水試驗，24h后測量絕緣電阻值應(yīng)不小于5MΩ，方可下井通電使用；2電動機電纜線應(yīng)緊附在出水管上，其接頭應(yīng)做浸水試驗24h后，測量絕緣電阻應(yīng)不小于5MΩ。8.4.5水泵進水管上帶有底閥時，底閥與井底和側(cè)壁間的距離不宜小于底閥或進水管口的外徑，底閥灌水試驗應(yīng)無滲漏，濾網(wǎng)進水應(yīng)暢通。8.4.6供、排水系統(tǒng)的附件如濾水器、流量計、示流器、壓力表、止回閥以與有關(guān)傳感器等的安裝，均應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)要求。8.4.7供、排水泵系統(tǒng)與其試運行應(yīng)達到下列要求：1泵的出口壓力穩(wěn)定，并符合設(shè)計要求；2試運行過程中，各轉(zhuǎn)動部分音響正常，外殼振動應(yīng)符合本規(guī)范表10.0.5的規(guī)定，軸承溫度和軸等工作應(yīng)正常。8.5輔助設(shè)備管路與管件8.5.1管道的彎制應(yīng)符合下列要求：1冷彎管道時，彎曲半徑不宜小于管徑的4倍；熱煨彎管道時，加熱應(yīng)均勻，溫度不應(yīng)超過1050℃，加熱次數(shù)不宜超過3次，其彎曲半徑不宜小于管徑的3.5倍；采用彎管機熱彎時，其彎曲半徑不宜小于管徑的1.5倍。2彎制后管截面的不圓度不應(yīng)大于管徑的8%，彎管內(nèi)側(cè)波紋褶皺高度不應(yīng)大于管徑的3%，波距不應(yīng)小于4倍波紋高度；3環(huán)形管彎制后，應(yīng)進行預(yù)裝，其半徑偏差不宜大于設(shè)計值的2%，不平度不宜大于40mm；4彎制有縫管時其縱縫應(yīng)置于水平與垂直之間的45°位置上。8.5.2管件制作應(yīng)符合下列要求：1?形伸縮節(jié)應(yīng)用一根管子彎成，并保持在同一平面內(nèi)；2焊接彎頭的曲率半徑，不小于管徑的1.5倍，90°彎頭的分節(jié)數(shù)不宜少于4節(jié)；3三通的制作，支管與主管垂直偏差，不宜大于支管高度的2%；4錐形管的制作，其長度不宜小于兩管徑差的3倍，兩端直徑與圓度均應(yīng)符合設(shè)計要求，同心大小頭兩端軸線應(yīng)吻合，其偏心率不應(yīng)大于大頭外徑的1%，且不得大于±2mm；5工地自行加工的管道與容器，工作壓力在1MPa與以上時應(yīng)按本規(guī)范2.1.5的規(guī)定作強度耐壓試驗。8.5.3埋入管路的敷設(shè)應(yīng)符合下列要求：1管路的出口位置偏差，不宜大于10mm，管口伸出混凝土面的長度不宜小于300mm，不應(yīng)小于法蘭的安裝尺寸，管口應(yīng)能可靠封堵；2鋼管宜采用焊接法連接，鑄鐵管宜采用承插式連接；3量測管路應(yīng)減少拐彎，加大曲率半徑，并可以排空。測壓孔應(yīng)符合設(shè)計要求；4凡壓力管路，在混凝土澆筑前，應(yīng)按本規(guī)范2.1.5條規(guī)定作嚴(yán)密性耐壓試驗。8.5.4明管安裝應(yīng)符合以下技術(shù)要求：1管道安裝位置與設(shè)計值的偏差，在室內(nèi)不應(yīng)大于10mm；在室外不應(yīng)大于15mm。自流排水（油）管的坡度應(yīng)與液流方向一致，坡度宜為0.2％～0.3％；2水平管彎曲的允許偏差不宜超過1.5/1000，最大不超過20mm。立管垂直度允許偏差不宜超過2/1000，最大不超過15mm；3成排管在同一平面上的允許偏差一般不超過5mm，間距允許偏差宜為0～5mm。8.5.5管道焊接應(yīng)符合下列要求：1管、管件的坡口型式、尺寸與組對，應(yīng)按有關(guān)規(guī)定選用。壁厚不大于4mm的宜選用H型坡口，對口間隙為0～1mm；壁厚大于4mm的宜選用70°V形坡口，對口間隙和鈍邊均為0～2mm；2管、管件組對時，其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的20％，且不大于1mm；3管、管件組對時，應(yīng)檢查坡口的質(zhì)量。坡口表面不應(yīng)有裂縫、夾層等缺陷；4焊縫表面應(yīng)無裂縫、氣孔、夾渣與溶合性飛濺。咬邊性深度應(yīng)小于0.5mm，長度不應(yīng)超過焊縫全長的10%，且小于100mm，焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣2mm為宜。8.5.6重要部位的閥門，其安裝方法應(yīng)符合制造廠的要求，自動化的元件應(yīng)校驗合格，并應(yīng)進行動作試驗。

9主電動機的電氣試驗9.1一般規(guī)定9.1.1測量絕緣電阻應(yīng)在常溫下（10°C～40°C）進行，規(guī)定用60s時的絕緣電阻值（R60）；吸收比測量規(guī)定用60s與15s時的絕緣電阻比值（R60/R15）。9.1.2測定絕緣電阻使用兆歐表的電壓等級，如未作特殊規(guī)定時可按下列規(guī)定選用：100V以下的電氣設(shè)備或回路，使用250V兆歐表；100V至500V的電氣設(shè)備或回路，使用500V兆歐表；500V至3000V的電氣設(shè)備或回路，使用1000V兆歐表；3000V至10000V的電氣設(shè)備或回路，使用2500V兆歐表；10000V以上的電氣設(shè)備或回路，使用5000V兆歐表。9.1.3耐壓試驗電壓值以額定電壓的倍數(shù)計算的，電動機應(yīng)按銘牌上標(biāo)示的額定電壓計算，電纜可按電纜額定電壓計算。9.1.4在進行與溫度有關(guān)的電氣試驗時，應(yīng)同時測量被試物和周圍環(huán)境的溫度與濕度。絕緣試驗應(yīng)在天氣良好，且被試物溫度與周圍溫度不低于5℃，空氣相對濕度不高于80%的條件下進行。9.1.5本規(guī)范涉與的儀表、繼電器和二次回路的試驗，應(yīng)按專用規(guī)范的規(guī)定要求進行。9.2主電動機的電氣試驗9.2.1定子安裝試驗的項目要求，應(yīng)符合本規(guī)范表9.2.1的規(guī)定。9.2.2電動機轉(zhuǎn)子試驗的項目與要求，應(yīng)符合本規(guī)范表9.2.2的規(guī)定。

表9.2.1定子安裝試驗項目與要求項目要求說明單個定子線圈交流耐壓試驗備用線圈和自制線圈均應(yīng)符合設(shè)備制造廠的標(biāo)準(zhǔn)下線后接頭連接前進行，下線前一般可不作耐壓試驗定子繞組的絕緣電阻和吸收比測量額定電壓為1000V以下者。常溫下絕緣電阻應(yīng)不低于0.5MΩ；2.額定電壓1000V與以上者，在接近運行溫度的絕緣電阻值，定子線圈應(yīng)不低于1MΩ/kV；3.1000V與以上的電動機應(yīng)測量吸收比，對瀝青浸膠與烘卷云母絕緣吸收比應(yīng)不低于1.3，對環(huán)氧粉云母絕緣不應(yīng)小與1.6；有條件時宜分相測量;4.多繞組設(shè)備進行絕緣試驗時,非被試驗繞組應(yīng)予短路接地。定子線圈絕緣電阻溫度換算系數(shù)K（換算至運行溫度）定子線圈溫度（℃）換算系數(shù)K熱塑性絕緣B級熱固性絕緣701.44.1602.86.6505.710.54011.316.83022.626.82045.3431090.568.7512887定子繞組的直流電阻測量電動機各相或各分支繞組的直流電阻,在校正了由于引線長度不同而引起的誤差后,相互間差別不應(yīng)超過其最小值的2%;與產(chǎn)品出廠時測得的數(shù)值換算至同溫度下的數(shù)值比較,其相對變化也不應(yīng)大于2%1、在冷態(tài)下測量，繞組表面溫度與周圍溫度之差不應(yīng)大于3°C；2、當(dāng)采用降壓法時，通入電流不應(yīng)大于額定電流的20%。定子繞組的交流耐壓試驗額定電壓(kV)試驗電壓（kV）1、耐壓試驗前應(yīng)測量絕緣電阻與吸收比，并應(yīng)滿足要求2、交流耐壓試驗應(yīng)分相進行，升壓時起始電壓應(yīng)不超過試驗電壓值的1/2，然后逐步連續(xù)升壓至滿值，升壓速度從1/2至滿值歷時10～15s，無特殊說明時應(yīng)加至額定試驗電壓后持續(xù)1min356101016定子繞組的直流耐壓試驗并測量泄漏電流1、3倍額定電壓值；2、各泄漏電流不隨時間延長而增大；3、在規(guī)定的試驗電壓下各相泄漏電流的差別不大于最小值的50%。當(dāng)最大泄漏電流在20μА以下