注射成型的原理、特點及工藝

注射成型的原理、特點及工藝注射模分類注射模系統(tǒng)結構

一、注射成型原理

將粒狀或粉狀的塑料加入到注射機的料斗，在注射機內塑料受熱熔融并使之保持流動狀態(tài)，然后在一定壓力下注入閉合的模具，經冷卻定型后，熔融的塑料就固化成為所需的塑件。注射成型工藝過程柱塞式問題：柱塞式注射模原理圖螺桿式充模、壓實、保壓、倒流和冷卻五個階段二、注射成型特點

注射成型的生產周期短，生產率高，采用注射成型可以生產形狀復雜，尺寸要求高及帶有各種嵌件的塑件，這是其它塑料成型方法都難以達到的；其次，注射成型在生產過程容易實現(xiàn)自動化，如注射、脫模、切除澆口等操作過程都可實現(xiàn)自動化，因而注射成型得到了廣泛的應用。

三、注射成型的優(yōu)缺點優(yōu)點：成型周期短、生產效率高、易實現(xiàn)自動化能成型形狀復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件產品質量穩(wěn)定適應范圍廣缺點：注塑設備價格較高；注塑模具結構復雜；生產成本高、生產周期長、不適合于單件小批量的塑件生產。

四、注射成型的應用

除少數(shù)熱塑性塑料（氟塑料）外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用注射成型方法生產塑件。注射成型不僅用于熱塑性塑料的成型，而且已經成功地應用于熱固性塑料的成型。目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。為進一步擴大注射成型塑件的范圍，還開發(fā)了一些專門用于成型有特殊性能或特殊結構要求塑件的專用注射技術．如高精度塑件的精密注射、復合色彩塑件的多色注射、內外由不同物料構成的夾芯塑件的夾芯注射和光學透明塑件的注射壓縮成型等五、注射成型工藝過程成型前準備注射過程塑件后處理1、成型前準備

原料外觀檢驗及工藝性能測定：包括塑料色澤、粒度及均勻性、流動性（熔體指數(shù)、粘度）熱穩(wěn)定性及收縮率的檢驗。塑料預熱和干燥：除去物料中過多的水分和揮發(fā)物，以防止成型后塑件表面有缺陷或發(fā)生降解，影響塑料制件的外觀和內在質量。物料干燥的方法：小批量生產，采用烘箱干燥；大批量生產，采用沸騰干燥或真空干燥。料筒清洗：當改變產品、更換原料及顏色時均需清洗料筒。嵌件預熱：減少物料和嵌件的溫度差，降低嵌件周圍塑料的收縮應力，保證塑件質量。

脫模劑的選用：常用脫模劑包括硬脂酸鋅、液態(tài)石蠟和硅油。

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注射過程加料：將粒狀或粉狀塑料加入注射機的料斗。塑化：通過注射機加熱裝置的加熱，使得螺桿中的塑料原料熔融，成為具有良好的可塑性的塑料熔體。充模：塑化好的塑料熔體在注射機柱塞或螺桿的推動作用下，以一定的壓力和速度經過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入并充滿模具型腔。保壓補縮：從熔體充滿型腔后，在注射機柱塞或螺桿推動下，熔體仍然保持壓力進行補料，使料筒中的熔料繼續(xù)進入型腔，以補充型腔中塑料的收縮需要，并且可以防止熔體倒流。澆口凍結后的冷卻：經過一段時間使型腔內的熔融塑料凝固成固體，確保當脫模時塑件有足夠的剛度，不致產生翹曲或變形。

脫模：塑件冷卻到一定的溫度,推出機構將塑件推出模外。

3、塑件后處理

后處理原因及作用：由于塑化不均勻或由于塑料在型腔內的結晶、取向和冷卻不均勻；或由于金屬嵌件的影響或由于塑件的二次加工不當?shù)仍?，塑件內部不可避免地存在一些內應力，從而導致塑件在使用過程中產生變形或開裂，因此，應該設法消除。退火處理：將塑件在定溫的加熱液體介質（如熱水、熱油和液體石蠟等）或熱空氣循環(huán)烘箱中靜置一段時間，然后緩慢冷卻至室溫的一種熱處理工藝。一般低溫長時間，高溫短時間。a、溫度：高于使用溫度10°~15°或低于熱變形溫度10°~20°。b、時間：與塑料品種和塑件厚度有關一般可按每毫米約半小時計算。C、作用：消除塑件的內應力，穩(wěn)定塑件尺寸，提高結晶度、穩(wěn)定結晶結構，從而提高其彈性模量和硬度。調濕處理：將剛脫模的塑件放入加熱介質（如沸水、醋酸鉀溶液）中，加快吸濕平衡速度的一種后處理方法。（主要用于吸濕性很強且又容易氧化的塑料，如PA）a、溫度：100~121