裂解爐主體施工方案(對(duì)流模塊預(yù)制與安裝)

對(duì)流模塊預(yù)制及安裝改造后的新裂解爐EN-BA102對(duì)流段采用模塊結(jié)構(gòu)，模塊共分7組，每組模塊由2塊側(cè)板、1-2組管速/管板、2個(gè)彎頭箱、襯里及隔板等組成：每組模塊長123645mm，寬1770mm、最大一組模塊的高度為1740mm，重量為13150kg,，模塊1的安裝底標(biāo)高為+18335mm，模塊7的頂標(biāo)高為+28650mm。對(duì)流段模塊與模塊之間，模塊與過渡段、模塊與彎頭箱、模塊與集煙罩、彎頭箱與彎頭箱之間均采用法蘭式螺栓連接，模塊結(jié)構(gòu)住的連接采用高強(qiáng)螺栓連接，襯里施工與模塊鋼結(jié)構(gòu)施工同步進(jìn)行，并在襯里具有足夠強(qiáng)度后可進(jìn)行模塊的組對(duì)。對(duì)流爐管由茂名石化公司機(jī)械廠制造，按設(shè)計(jì)要求分成7組模塊連同管板一起供貨。裂解爐對(duì)流模塊結(jié)構(gòu)具體工作量如下：鋼板17832kg(其中爐板10458kg，不包括不銹鋼板)型鋼9770kg其中模塊113150kg模塊28268kg模塊311284kg模塊47933kg模塊57745kg模塊66635kg模塊79236kg煙罩2380kg模塊及煙罩重量僅為工業(yè)爐專業(yè)的重量，不包括鋼結(jié)構(gòu)專業(yè)的型鋼重量，合計(jì)為66814kg。對(duì)流模塊施工基本工序EN-BA-102對(duì)流模塊爐墻采用分片預(yù)制、分塊然后分段組成箱體狀模塊的方法，每個(gè)模塊的制作基本工序如下：材料驗(yàn)收及號(hào)料要求參見已編制的鋼結(jié)構(gòu)及基礎(chǔ)施工方案對(duì)流模塊預(yù)制在對(duì)流模塊預(yù)制前應(yīng)先制作預(yù)制胎具（附圖1）對(duì)流模塊鋼結(jié)構(gòu)側(cè)面組成兩大片預(yù)制，預(yù)制前必須實(shí)地測量相應(yīng)的橫跨段的結(jié)構(gòu)尺寸，并與施工圖上對(duì)流模塊1鋼結(jié)構(gòu)的立柱縱向、橫向距離進(jìn)行校核，在實(shí)測尺寸的基礎(chǔ)上適當(dāng)留有余量（20毫米），根據(jù)橫跨段立柱實(shí)際尺寸將對(duì)流模塊立柱固定在胎具上并用卡板、銷子定位；模塊立柱下料時(shí)應(yīng)留出焊接收縮量3毫米和切割余量。上部模塊下料時(shí)均應(yīng)以與其相鄰的下模塊的尺寸為依據(jù)，其焊接收縮余量應(yīng)以第一組模塊的收縮余量為依據(jù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。對(duì)流模塊兩側(cè)面鋼結(jié)構(gòu)成片后，模塊長度方向用卡具固定后方可進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)焊接，結(jié)構(gòu)焊接完璧補(bǔ)射爐壁板，焊接爐板前需把模塊中部墊起30mm左右用于反變形。所有螺栓孔均采用機(jī)加工，成孔后，統(tǒng)一連接面內(nèi)的任意兩孔的中心距偏差不應(yīng)超過±0.8mm，統(tǒng)一連接面的上柱板、下柱板應(yīng)貼合配鉆（其他同），每對(duì)配鉆板存放時(shí)應(yīng)做好易識(shí)別的標(biāo)識(shí)。新安裝的爐墻板密封面的平直度，用一米直尺檢查其間隙不應(yīng)大于3毫米。爐墻板預(yù)制完成后進(jìn)行管板支托、襯里支持板、耐火材料錨固件的安裝。錨固件安裝時(shí)排列應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，相鄰兩錨固件的中心距的允許偏差為±2mm，任意兩錨固件的中心距允許偏差為±5mm。對(duì)流模塊上各組件安裝完成并焊接完畢，把用于反變形的卡具撤掉、觀察變形情況，然后拆下模塊用火焊調(diào)整其平直度、合格后方可進(jìn)行下一工序。根據(jù)設(shè)計(jì)要求采用電動(dòng)鋼絲刷除銹，除銹質(zhì)量不低于GB8923規(guī)定的Sa3級(jí)。爐板內(nèi)墻涂刷量到底漆，油漆采用氰凝。外墻涂刷二底二面耐熱防腐涂料（聚氨酯）。高強(qiáng)螺栓連接接觸面刷油時(shí)須留出不刷；按設(shè)計(jì)要求連接表面采用噴沙處理。彎頭箱框與模塊兩側(cè)連接的扁鋼法蘭必須進(jìn)行配鉆（其余連接同），為了避免焊接后變形導(dǎo)致安裝困難、建議把配鉆后扁鋼法蘭在不解體的情況下帶在彎頭箱框上，在模塊兩側(cè)板組對(duì)后連體安裝。，達(dá)到安裝精度后把扁鋼法蘭預(yù)側(cè)板焊接。彎頭箱板應(yīng)先預(yù)組裝，合格后拆下，在地面進(jìn)行耐火（隔熱）材料鋪設(shè)，經(jīng)檢查合格后再進(jìn)行吊裝；鋼法蘭間采用密封焊，焊肉高度為4mm。側(cè)板所有部件安裝完并經(jīng)防腐刷油檢查合格后交付襯里進(jìn)行施工，襯里完后應(yīng)采取防雨、防潮措施。模塊組對(duì)前，用兩根H型鋼加固保證側(cè)板從水平位置到豎直位置不變形。模塊組對(duì)應(yīng)在襯里具有足夠強(qiáng)度并辦理工序交接后進(jìn)行；組對(duì)前，應(yīng)先按對(duì)流管束的外形尺寸制作組對(duì)架，組對(duì)架的高度應(yīng)大于模塊管束底標(biāo)高減去模塊底標(biāo)高，組對(duì)架的寬度應(yīng)小于兩側(cè)板的凈間距，組對(duì)架詳見附圖2，每組模塊組對(duì)時(shí)應(yīng)設(shè)組架5個(gè)，組對(duì)架應(yīng)避開管板位置均布并點(diǎn)焊于鋼平臺(tái)上。將對(duì)流段管束安放在組對(duì)架上，對(duì)流段管束的管板用千斤頂調(diào)至水平。在管板的支耳處塞陶纖毯。管板位置應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣固定準(zhǔn)確，并應(yīng)注意檢查側(cè)板與管束的對(duì)應(yīng)方位、管束支架預(yù)側(cè)板連接的固定情況，同時(shí)檢查側(cè)板上的管板處是否已按要求安裝好隔熱板、凹陷處是否按要求塞上陶纖毯。組對(duì)時(shí)應(yīng)使用專用吊裝平衡架將側(cè)板吊起到垂直狀態(tài)，并將側(cè)板靠近對(duì)流管束同時(shí)對(duì)準(zhǔn)側(cè)板位置將管板托架推入管板，在管板托架和管板支耳間留大約10mm的間隙。向上支撐板直到托架與管板相碰，利用臨時(shí)支撐來保持壁板處與垂直狀態(tài)。然后用鋼楔塞緊側(cè)板與鋼平臺(tái)板之間的間隙以保證側(cè)板放置安穩(wěn)。兩側(cè)板組對(duì)吊裝就位后，緊接著就可以連接模塊底部兩側(cè)板間的連接拉筋，安裝頂部的臨時(shí)加固梁，并測量沿模塊長度方向兩側(cè)板間距使之符合圖樣要求。然后安裝兩端彎頭箱的側(cè)面板，第一組的底蓋、第七組的頂蓋、彎頭箱的端蓋板現(xiàn)場安裝。模塊組對(duì)質(zhì)量要求見表一表一對(duì)流模塊組