機(jī)械加工工藝操作指導(dǎo)書(shū)

機(jī)械加工工藝操作指導(dǎo)書(shū)TOC\o"1-2"\h\u10187第1章機(jī)械加工工藝基礎(chǔ) 380851.1加工工藝概念 3319711.2工藝規(guī)程的制定 331527第2章金屬切削機(jī)床與刀具 4208012.1金屬切削機(jī)床概述 4250732.2常用金屬切削刀具 496852.2.1車(chē)刀 4111372.2.2銑刀 4196862.2.3鉆頭 477182.2.4鉸刀 4256132.2.5磨頭 460342.3刀具的選用與安裝 558242.3.1刀具選用 540152.3.2刀具安裝 513929第3章銑削加工工藝 5283753.1銑削加工概述 5235943.2銑床及其附件 5151193.2.1銑床 5106743.2.2附件 6317473.3銑削加工工藝參數(shù)選擇 6107083.3.1銑削速度 6296353.3.2進(jìn)給量 658253.3.3切削深度 6313853.3.4切削液 6151153.3.5銑削方式 632373第4章車(chē)削加工工藝 730464.1車(chē)削加工概述 7273214.2車(chē)床及其附件 7200274.2.1車(chē)床 790744.2.2車(chē)床附件 7259944.3車(chē)削加工工藝參數(shù)選擇 7223304.3.1切削速度 788824.3.2進(jìn)給量 7177584.3.3切削深度 8230584.3.4刀具角度 8168904.3.5切削液 8934第5章鉆削、鏜削和鉸削加工工藝 8205195.1鉆削加工 8320075.1.1工藝概述 8108665.1.2鉆頭選擇 811465.1.3鉆削參數(shù) 851755.1.4鉆削操作 8321165.2鏜削加工 9252305.2.1工藝概述 9210535.2.2鏜刀選擇 9250705.2.3鏜削參數(shù) 991045.2.4鏜削操作 996595.3鉸削加工 9159885.3.1工藝概述 9310555.3.2鉸刀選擇 9208935.3.3鉸削參數(shù) 997935.3.4鉸削操作 1026393第6章磨削加工工藝 1086976.1磨削加工概述 1030886.2砂輪的選擇與修整 1012356.2.1砂輪的選擇 1081636.2.2砂輪的修整 10326016.3磨削加工工藝參數(shù)選擇 1119698第7章特種加工工藝 11262127.1電火花加工 112007.1.1概述 11299837.1.2工藝參數(shù) 1198627.1.3操作步驟 1172297.2激光加工 12158097.2.1概述 12122707.2.2工藝參數(shù) 12310207.2.3操作步驟 1246857.3超聲波加工 12112137.3.1概述 1298167.3.2工藝參數(shù) 12165177.3.3操作步驟 1330656第8章零件加工誤差分析及質(zhì)量控制 1359448.1零件加工誤差概述 1397378.2加工誤差分析 13153208.2.1誤差類(lèi)型 13219718.2.2誤差產(chǎn)生原因 13202538.2.3誤差分析方法 13167068.3零件加工質(zhì)量控制 14301338.3.1質(zhì)量控制措施 1422788.3.2質(zhì)量控制方法 1426028.3.3質(zhì)量改進(jìn) 1412426第9章機(jī)械加工表面質(zhì)量 14283769.1表面質(zhì)量概述 14204349.2表面粗糙度及其控制 1422119.2.1表面粗糙度定義 14319049.2.2表面粗糙度的影響 15287519.2.3表面粗糙度的控制方法 15259829.3加工硬化及其控制 1560579.3.1加工硬化定義 1512039.3.2加工硬化的影響 15186569.3.3加工硬化的控制方法 1522701第10章機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 162297310.1工藝規(guī)程設(shè)計(jì)概述 161352510.2工藝路線(xiàn)的制定 163114110.3工序設(shè)計(jì)及工藝文件編寫(xiě) 16565810.4工藝規(guī)程的驗(yàn)證與優(yōu)化 16第1章機(jī)械加工工藝基礎(chǔ)1.1加工工藝概念機(jī)械加工工藝是指在機(jī)械制造過(guò)程中，根據(jù)零件的圖紙和技術(shù)要求，采用各種機(jī)械加工方法將毛坯加工成合格零件的一系列活動(dòng)。這些活動(dòng)包括加工方法的選擇、加工順序的安排、切削用量的確定、機(jī)床和夾具的選擇及工藝參數(shù)的優(yōu)化等。1.2工藝規(guī)程的制定工藝規(guī)程是機(jī)械加工過(guò)程中遵循的技術(shù)文件，它詳細(xì)闡述了零件加工的步驟、方法和要求。制定工藝規(guī)程的主要任務(wù)如下：（1）分析零件圖紙：研究零件的結(jié)構(gòu)、材料、形狀、尺寸和技術(shù)要求，為制定工藝規(guī)程提供依據(jù)。（2）選擇加工方法：根據(jù)零件的特點(diǎn)和加工要求，選擇合適的加工方法，如車(chē)削、銑削、磨削、鉆孔、鏜孔等。（3）確定加工順序：合理安排加工順序，保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。加工順序一般遵循先粗后精、先面后孔、先主后次的原則。（4）確定切削用量：根據(jù)零件材料、機(jī)床功能和刀具狀況，合理選擇切削速度、進(jìn)給量和切削深度。（5）選擇機(jī)床和夾具：根據(jù)加工要求，選擇合適的機(jī)床和夾具，保證加工精度和穩(wěn)定性。（6）制定工藝參數(shù)：根據(jù)加工方法、切削用量、機(jī)床和夾具等因素，制定合理的工藝參數(shù)，如轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、切削液等。（7）編寫(xiě)工藝文件：將上述內(nèi)容整理成工藝規(guī)程，明確加工要求、操作方法和檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。通過(guò)以上步驟，制定出一套科學(xué)、合理、可行的工藝規(guī)程，為機(jī)械加工提供可靠的技術(shù)指導(dǎo)。第2章金屬切削機(jī)床與刀具2.1金屬切削機(jī)床概述金屬切削機(jī)床是用于對(duì)金屬或其他材料進(jìn)行切削加工的設(shè)備，它是機(jī)械加工領(lǐng)域的重要組成部分。金屬切削機(jī)床按照運(yùn)動(dòng)類(lèi)型可分為車(chē)床、銑床、鉆床、磨床等幾大類(lèi)。各類(lèi)機(jī)床根據(jù)其結(jié)構(gòu)、功能和用途的不同，又可以細(xì)分為多種類(lèi)型。金屬切削機(jī)床的正確選擇和使用，對(duì)提高加工效率、保證加工質(zhì)量和降低生產(chǎn)成本具有重要意義。2.2常用金屬切削刀具金屬切削刀具是機(jī)床切削加工過(guò)程中直接作用于工件上的工具，其種類(lèi)繁多，按用途可分為車(chē)刀、銑刀、鉆頭、鉸刀、磨頭等。以下介紹幾種常用的金屬切削刀具：2.2.1車(chē)刀車(chē)刀主要用于車(chē)床上進(jìn)行外圓、內(nèi)孔、端面、螺紋等加工。根據(jù)加工要求的不同，車(chē)刀可分為粗車(chē)刀、半精車(chē)刀和精車(chē)刀等。2.2.2銑刀銑刀主要用于銑床上進(jìn)行平面、輪廓、槽等加工。銑刀可分為圓柱銑刀、鍵槽銑刀、立銑刀、角度銑刀等。2.2.3鉆頭鉆頭主要用于鉆床上進(jìn)行孔加工。鉆頭可分為麻花鉆、中心鉆、階梯鉆、扁鉆等。2.2.4鉸刀鉸刀主要用于對(duì)已有孔進(jìn)行精加工，提高孔的加工精度和表面質(zhì)量。鉸刀可分為圓柱鉸刀、錐鉸刀、螺紋鉸刀等。2.2.5磨頭磨頭主要用于磨床上進(jìn)行磨削加工，可分為內(nèi)圓磨頭、外圓磨頭、平面磨頭等。2.3刀具的選用與安裝2.3.1刀具選用選用刀具時(shí)，應(yīng)根據(jù)工件材料、加工要求、機(jī)床類(lèi)型等因素進(jìn)行綜合考慮。主要考慮因素包括：（1）工件材料：硬材料選用硬質(zhì)合金刀具，軟材料可選高速鋼刀具。（2）加工要求：精度要求高的加工選用精加工刀具，粗加工選用粗加工刀具。（3）機(jī)床類(lèi)型：根據(jù)機(jī)床類(lèi)型選擇相應(yīng)的刀具。2.3.2刀具安裝刀具的安裝對(duì)加工質(zhì)量和安全具有重要意義。安裝刀具時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：（1）刀具與機(jī)床的連接要牢固可靠，防止加工過(guò)程中出現(xiàn)松動(dòng)。（2）刀具的安裝位置應(yīng)符合加工要求，保證加工精度。（3）安裝刀具時(shí)，應(yīng)按照刀具制造商提供的安裝說(shuō)明書(shū)進(jìn)行，注意刀具的安裝方向和角度。（4）安裝完畢后，檢查刀具是否與工件和夾具發(fā)生干涉，保證加工安全。（5）定期檢查刀具磨損情況，及時(shí)更換磨損嚴(yán)重的刀具，以保證加工質(zhì)量。第3章銑削加工工藝3.1銑削加工概述銑削加工是機(jī)械加工中常用的一種切削加工方法，主要用于加工平面、斜面、曲面、槽、齒輪等形狀的零件。其基本原理是利用旋轉(zhuǎn)的多刃銑刀對(duì)工件進(jìn)行切削，以達(dá)到所需的尺寸和表面質(zhì)量。銑削加工具有較高的生產(chǎn)效率，適用于單件生產(chǎn)及批量生產(chǎn)。3.2銑床及其附件3.2.1銑床銑床是用于進(jìn)行銑削加工的機(jī)床，根據(jù)結(jié)構(gòu)及功能不同，可分為以下幾種類(lèi)型：（1）臥式銑床：主要用于加工平面、斜面、槽等，工件固定在工作臺(tái)上，銑刀旋轉(zhuǎn)為主運(yùn)動(dòng)。（2）立式銑床：主要用于加工垂直平面、槽等，銑刀固定在主軸上，工件安裝在旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)上。（3）龍門(mén)銑床：具有較大的加工范圍，適用于加工大型工件。（4）齒輪銑床：專(zhuān)門(mén)用于加工齒輪類(lèi)零件。3.2.2附件銑床附件包括：分度頭、萬(wàn)能頭、圓工作臺(tái)、角度工作臺(tái)等，用于擴(kuò)大銑床的加工范圍，提高加工精度。3.3銑削加工工藝參數(shù)選擇銑削加工工藝參數(shù)的選擇對(duì)加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和刀具壽命具有重要影響。以下為銑削加工主要工藝參數(shù)的選擇原則：3.3.1銑削速度銑削速度是指銑刀旋轉(zhuǎn)時(shí)的線(xiàn)速度，其選擇取決于工件材料、銑刀材料、切削深度和進(jìn)給量。一般而言，硬質(zhì)合金銑刀的銑削速度較高，高速鋼銑刀的銑削速度較低。3.3.2進(jìn)給量進(jìn)給量是指銑刀沿工件表面移動(dòng)的速度，其大小直接影響加工表面質(zhì)量、生產(chǎn)效率和刀具磨損。進(jìn)給量的選擇應(yīng)根據(jù)工件材料、銑刀直徑、銑削深度和加工要求確定。3.3.3切削深度切削深度是指銑刀在垂直于工件表面的方向上的切削尺寸。切削深度過(guò)大會(huì)增加切削力，影響加工精度；切削深度過(guò)小則會(huì)影響生產(chǎn)效率。應(yīng)根據(jù)工件材料、銑刀直徑和加工要求合理選擇切削深度。3.3.4切削液切削液在銑削加工中起到冷卻、潤(rùn)滑、防銹、清洗等作用。應(yīng)根據(jù)工件材料、銑刀材料和加工要求選擇合適的切削液，并注意切削液的濃度、噴射方式和流量。3.3.5銑削方式銑削方式包括順銑和逆銑兩種。順銑是指銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相同，適用于加工平面、斜面等；逆銑是指銑刀旋轉(zhuǎn)方向與工件進(jìn)給方向相反，適用于加工槽、齒輪等。應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求選擇合適的銑削方式。第4章車(chē)削加工工藝4.1車(chē)削加工概述車(chē)削加工是機(jī)械加工中常見(jiàn)的一種加工方法，主要利用車(chē)床對(duì)工件進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，通過(guò)裝卡在車(chē)床上的刀具對(duì)旋轉(zhuǎn)的工件進(jìn)行切削，以獲得所需形狀、尺寸及表面粗糙度的工件。車(chē)削加工適用于各種回轉(zhuǎn)體零件的加工，具有生產(chǎn)效率高、加工精度穩(wěn)定、操作簡(jiǎn)便等優(yōu)點(diǎn)。4.2車(chē)床及其附件4.2.1車(chē)床車(chē)床是進(jìn)行車(chē)削加工的主要設(shè)備，根據(jù)結(jié)構(gòu)和功能可分為臥式車(chē)床、立式車(chē)床、轉(zhuǎn)塔車(chē)床、數(shù)控車(chē)床等。不同類(lèi)型的車(chē)床適用于不同的加工要求。4.2.2車(chē)床附件車(chē)床附件主要包括刀具、夾具、量具等，它們對(duì)車(chē)削加工的精度和效率具有重要影響。（1）刀具：車(chē)削刀具按形狀可分為車(chē)刀、鏜刀、螺紋車(chē)刀等，根據(jù)加工材料選擇合適的刀具材料，如高速鋼、硬質(zhì)合金等。（2）夾具：夾具主要用于工件的裝夾，保證工件在車(chē)削過(guò)程中保持正確的位置。常用的夾具有三爪卡盤(pán)、四爪卡盤(pán)、心軸等。（3）量具：量具用于測(cè)量工件尺寸，保證加工精度。常見(jiàn)的量具有游標(biāo)卡尺、千分尺、深度尺等。4.3車(chē)削加工工藝參數(shù)選擇車(chē)削加工工藝參數(shù)的選擇對(duì)加工質(zhì)量、效率和成本具有重要影響。以下為車(chē)削加工工藝參數(shù)的選擇原則：4.3.1切削速度切削速度的選擇應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材料、加工要求等因素確定。一般來(lái)說(shuō)，硬質(zhì)合金刀具的切削速度高于高速鋼刀具。4.3.2進(jìn)給量進(jìn)給量是指刀具在切削過(guò)程中沿工件軸向或徑向的移動(dòng)速度。進(jìn)給量過(guò)小會(huì)導(dǎo)致加工效率低，過(guò)大則可能導(dǎo)致切削力增大、刀具磨損加快。應(yīng)根據(jù)工件材料、刀具材料和加工要求合理選擇。4.3.3切削深度切削深度是指刀具在單次切削過(guò)程中切除工件材料的厚度。切削深度過(guò)小會(huì)導(dǎo)致加工次數(shù)增多，效率降低；切削深度過(guò)大則可能導(dǎo)致切削力增大、工件變形等問(wèn)題。應(yīng)根據(jù)工件材料、機(jī)床功能和加工要求合理選擇。4.3.4刀具角度刀具角度對(duì)切削力、切削溫度、工件表面質(zhì)量等有重要影響。應(yīng)根據(jù)工件材料、加工要求和刀具類(lèi)型選擇合適的刀具角度。4.3.5切削液切削液在車(chē)削加工中具有冷卻、潤(rùn)滑、清洗等作用，可提高加工效率、延長(zhǎng)刀具壽命、改善工件表面質(zhì)量。應(yīng)根據(jù)工件材料、加工要求和切削條件選擇合適的切削液。第5章鉆削、鏜削和鉸削加工工藝5.1鉆削加工5.1.1工藝概述鉆削加工是利用鉆頭在工件上旋轉(zhuǎn)并進(jìn)給，以去除材料形成孔的一種加工方法。其適用范圍廣泛，可用于加工各種材料，如金屬、塑料等。5.1.2鉆頭選擇根據(jù)工件材料、孔徑、孔深等要求，合理選擇鉆頭類(lèi)型、材質(zhì)和幾何參數(shù)。鉆頭類(lèi)型包括高速鋼鉆頭、硬質(zhì)合金鉆頭等。5.1.3鉆削參數(shù)合理選擇轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量和切削液，以保證加工質(zhì)量和效率。轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)鉆頭直徑、材質(zhì)和工件材料確定；進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)鉆頭直徑和工件材料確定；切削液應(yīng)具有良好的冷卻、潤(rùn)滑和防銹功能。5.1.4鉆削操作（1）工件裝夾：工件應(yīng)穩(wěn)固、水平地裝夾在鉆床工作臺(tái)上，防止鉆孔偏斜。（2）對(duì)刀：鉆頭對(duì)準(zhǔn)工件上的鉆孔位置，保證鉆孔精度。（3）鉆削：?jiǎn)?dòng)鉆床，使鉆頭在工件上旋轉(zhuǎn)并進(jìn)給，注意觀察切削情況和排屑情況。（4）孔底處理：孔底鉆通后，適當(dāng)提高轉(zhuǎn)速，清除孔底毛刺。5.2鏜削加工5.2.1工藝概述鏜削加工是利用鏜刀在工件孔內(nèi)旋轉(zhuǎn)并進(jìn)給，以加工孔徑、孔距和孔形精度的一種加工方法。適用于孔徑較大、孔距精度要求較高的工件。5.2.2鏜刀選擇根據(jù)工件材料、孔徑、孔深等要求，合理選擇鏜刀類(lèi)型、材質(zhì)和幾何參數(shù)。鏜刀類(lèi)型包括單刃鏜刀、雙刃鏜刀等。5.2.3鏜削參數(shù)合理選擇轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量和切削液，以保證加工質(zhì)量和效率。轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)鏜刀直徑、材質(zhì)和工件材料確定；進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)鏜刀直徑和工件材料確定；切削液應(yīng)具有良好的冷卻、潤(rùn)滑和防銹功能。5.2.4鏜削操作（1）工件裝夾：工件應(yīng)穩(wěn)固、水平地裝夾在鏜床工作臺(tái)上，保證孔的加工精度。（2）對(duì)刀：鏜刀對(duì)準(zhǔn)工件孔，保證孔的加工精度。（3）鏜削：?jiǎn)?dòng)鏜床，使鏜刀在孔內(nèi)旋轉(zhuǎn)并進(jìn)給，注意觀察切削情況和排屑情況。（4）孔口倒角：加工完畢后，對(duì)孔口進(jìn)行倒角處理，提高工件外觀質(zhì)量。5.3鉸削加工5.3.1工藝概述鉸削加工是利用鉸刀在工件孔內(nèi)旋轉(zhuǎn)并進(jìn)給，以加工孔徑精度和表面質(zhì)量的一種加工方法。適用于孔徑精度要求較高的工件。5.3.2鉸刀選擇根據(jù)工件材料、孔徑等要求，合理選擇鉸刀類(lèi)型、材質(zhì)和幾何參數(shù)。鉸刀類(lèi)型包括整體式鉸刀、可調(diào)式鉸刀等。5.3.3鉸削參數(shù)合理選擇轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量和切削液，以保證加工質(zhì)量和效率。轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)鉸刀直徑、材質(zhì)和工件材料確定；進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)鉸刀直徑和工件材料確定；切削液應(yīng)具有良好的冷卻、潤(rùn)滑和防銹功能。5.3.4鉸削操作（1）工件裝夾：工件應(yīng)穩(wěn)固、水平地裝夾在鉸床工作臺(tái)上，保證孔的加工精度。（2）對(duì)刀：鉸刀對(duì)準(zhǔn)工件孔，保證孔的加工精度。（3）鉸削：?jiǎn)?dòng)鉸床，使鉸刀在孔內(nèi)旋轉(zhuǎn)并進(jìn)給，注意觀察切削情況和排屑情況。（4）孔口倒角：加工完畢后，對(duì)孔口進(jìn)行倒角處理，提高工件外觀質(zhì)量。第6章磨削加工工藝6.1磨削加工概述磨削加工是一種利用磨料砂輪與工件相對(duì)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的磨削作用，去除工件表面層金屬的精密加工方法。磨削加工具有加工精度高、表面質(zhì)量好、加工材料范圍廣等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于機(jī)械制造、模具制造、航空航天等領(lǐng)域。6.2砂輪的選擇與修整6.2.1砂輪的選擇砂輪是磨削加工的主要工具，其功能直接影響磨削加工的質(zhì)量和效率。砂輪的選擇應(yīng)考慮以下因素：（1）磨料類(lèi)型：根據(jù)工件材料、磨削方式和磨削要求選擇合適的磨料，如氧化鋁、碳化硅等。（2）粒度：根據(jù)磨削精度和表面粗糙度要求，選擇合適的砂輪粒度。（3）硬度：根據(jù)工件材料硬度和磨削條件，選擇合適硬度的砂輪。（4）結(jié)合劑：根據(jù)磨削條件、磨削液類(lèi)型和磨削精度，選擇合適的結(jié)合劑，如陶瓷、樹(shù)脂等。（5）形狀和尺寸：根據(jù)工件形狀、磨削方式和機(jī)床條件，選擇合適的砂輪形狀和尺寸。6.2.2砂輪的修整砂輪在使用過(guò)程中，由于磨料磨損、堵塞等原因，其磨削功能會(huì)逐漸降低。為保證磨削加工質(zhì)量，需對(duì)砂輪進(jìn)行修整。砂輪修整方法如下：（1）手工修整：采用油石、修整棒等工具對(duì)砂輪進(jìn)行修整。（2）機(jī)械修整：使用專(zhuān)門(mén)的砂輪修整機(jī)進(jìn)行修整。（3）電火花修整：利用電火花加工原理，對(duì)砂輪進(jìn)行精確修整。6.3磨削加工工藝參數(shù)選擇磨削加工工藝參數(shù)的選擇對(duì)加工質(zhì)量、效率及砂輪壽命具有重要影響。主要工藝參數(shù)包括：（1）磨削速度：根據(jù)工件材料、砂輪類(lèi)型和磨削方式，選擇合適的磨削速度。（2）磨削深度：根據(jù)工件材料、砂輪粒度和磨削方式，選擇合適的磨削深度。（3）進(jìn)給速度：根據(jù)工件材料、砂輪粒度和磨削方式，選擇合適的進(jìn)給速度。（4）磨削液：根據(jù)工件材料、磨削方式和磨削要求，選擇合適的磨削液類(lèi)型和濃度。（5）砂輪轉(zhuǎn)速：根據(jù)砂輪尺寸、磨削方式和磨削速度，選擇合適的砂輪轉(zhuǎn)速。（6）磨削順序：根據(jù)工件形狀、磨削要求和加工工藝，合理安排磨削順序。注意：在實(shí)際加工過(guò)程中，需根據(jù)工件材料、形狀、加工精度和表面質(zhì)量要求，綜合選擇和調(diào)整磨削加工工藝參數(shù)。第7章特種加工工藝7.1電火花加工7.1.1概述電火花加工（ElectricalDischargeMachining,EDM）是利用工件與電極之間產(chǎn)生的電火花腐蝕作用進(jìn)行加工的一種方法。該方法適用于難加工材料和復(fù)雜形狀的精密模具制造。7.1.2工藝參數(shù)（1）電流：根據(jù)工件材料、電極材料和加工要求調(diào)整電流大小。（2）脈沖寬度：影響加工速度和表面粗糙度，需根據(jù)實(shí)際需求進(jìn)行調(diào)整。（3）脈沖間隔：影響加工速度和電極損耗，需合理設(shè)置。7.1.3操作步驟（1）準(zhǔn)備電極和工件，保證二者之間有適當(dāng)?shù)拈g隙。（2）將電極和工件放入工作液中，調(diào)整工作液循環(huán)系統(tǒng)，保證加工過(guò)程的穩(wěn)定。（3）啟動(dòng)電源，進(jìn)行電火花加工。（4）加工過(guò)程中，實(shí)時(shí)監(jiān)控工藝參數(shù)，保證加工質(zhì)量。7.2激光加工7.2.1概述激光加工是利用高能激光束對(duì)工件進(jìn)行局部照射，使其瞬間熔化、蒸發(fā)或產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，從而達(dá)到加工目的的一種方法。7.2.2工藝參數(shù)（1）激光功率：影響加工速度和加工深度，需根據(jù)工件材料和加工要求進(jìn)行調(diào)整。（2）掃描速度：影響加工速度和加工寬度，需合理設(shè)置。（3）氣體種類(lèi)和流量：影響加工過(guò)程和加工質(zhì)量，需根據(jù)實(shí)際需求進(jìn)行調(diào)整。7.2.3操作步驟（1）根據(jù)加工要求，制備工件和調(diào)整激光加工設(shè)備。（2）啟動(dòng)激光發(fā)生器，調(diào)整工藝參數(shù)。（3）將激光束對(duì)準(zhǔn)工件進(jìn)行局部照射，完成加工過(guò)程。（4）監(jiān)控加工過(guò)程，保證加工質(zhì)量。7.3超聲波加工7.3.1概述超聲波加工（UltrasonicMachining,USM）是利用超聲波振動(dòng)工具對(duì)工件進(jìn)行磨削、拋光等加工過(guò)程的一種方法。適用于脆性材料和硬質(zhì)材料的加工。7.3.2工藝參數(shù)（1）超聲波頻率：影響加工精度和表面粗糙度，需根據(jù)工件材料和加工要求進(jìn)行調(diào)整。（2）振幅：影響加工效率和加工質(zhì)量，需合理設(shè)置。（3）磨料種類(lèi)和粒度：影響加工過(guò)程和加工效果，需根據(jù)實(shí)際需求選擇。7.3.3操作步驟（1）準(zhǔn)備超聲波加工設(shè)備和工具，調(diào)整超聲波發(fā)生器參數(shù)。（2）將工件和工具放入磨料懸浮液中，保證工件與工具充分接觸。（3）啟動(dòng)超聲波發(fā)生器，進(jìn)行超聲波加工。（4）監(jiān)控加工過(guò)程，根據(jù)需要調(diào)整工藝參數(shù)，保證加工質(zhì)量。第8章零件加工誤差分析及質(zhì)量控制8.1零件加工誤差概述零件加工誤差是指在機(jī)械加工過(guò)程中，由于各種因素的影響，導(dǎo)致加工后的零件尺寸、形狀、位置等與設(shè)計(jì)要求存在偏差的現(xiàn)象。零件加工誤差是衡量加工質(zhì)量的重要指標(biāo)，對(duì)機(jī)械產(chǎn)品的功能和使用壽命具有重要影響。本節(jié)將簡(jiǎn)要介紹零件加工誤差的類(lèi)型、產(chǎn)生原因及其對(duì)加工質(zhì)量的影響。8.2加工誤差分析8.2.1誤差類(lèi)型（1）系統(tǒng)誤差：由于加工工藝、設(shè)備、工具等因素引起的規(guī)律性誤差。（2）隨機(jī)誤差：由于加工過(guò)程中不可預(yù)測(cè)的因素引起的無(wú)規(guī)律誤差。（3）過(guò)程誤差：由于加工過(guò)程中各環(huán)節(jié)累積的誤差。（4）人為誤差：由于操作者技能、心理、生理等因素引起的誤差。8.2.2誤差產(chǎn)生原因（1）設(shè)計(jì)因素：設(shè)計(jì)不合理、加工余量不足或過(guò)大等。（2）材料因素：材料功能不穩(wěn)定、內(nèi)部應(yīng)力不均等。（3）設(shè)備因素：機(jī)床精度、刀具磨損、夾具誤差等。（4）工藝因素：切削參數(shù)選擇不當(dāng)、加工順序不合理等。（5）環(huán)境因素：溫度、濕度、振動(dòng)等。8.2.3誤差分析方法（1）統(tǒng)計(jì)分析：通過(guò)對(duì)大量加工數(shù)據(jù)的分析，找出誤差規(guī)律，為改進(jìn)加工工藝提供依據(jù)。（2）原因分析：分析誤差產(chǎn)生的原因，制定相應(yīng)的措施進(jìn)行改進(jìn)。（3）控制圖法：通過(guò)實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)加工過(guò)程，判斷誤差是否在允許范圍內(nèi)，及時(shí)調(diào)整加工參數(shù)。8.3零件加工質(zhì)量控制8.3.1質(zhì)量控制措施（1）制定合理的加工工藝，保證加工過(guò)程穩(wěn)定可靠。（2）選擇合適的設(shè)備、刀具和夾具，提高加工精度。（3）嚴(yán)格遵循操作規(guī)程，提高操作者技能水平。（4）加強(qiáng)過(guò)程檢測(cè)，及時(shí)調(diào)整加工參數(shù)，消除誤差。（5）采取防錯(cuò)、防漏等措施，降低人為誤差。8.3.2質(zhì)量控制方法（1）預(yù)防性控制：通過(guò)分析加工過(guò)程中可能出現(xiàn)的誤差，提前制定預(yù)防措施。（2）過(guò)程控制：對(duì)加工過(guò)程中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，保證誤差在允許范圍內(nèi)。（3）成品檢驗(yàn)：對(duì)加工完成的零件進(jìn)行尺寸、形狀、位置等方面的檢驗(yàn)，保證滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求。8.3.3質(zhì)量改進(jìn)（1）持續(xù)改進(jìn)：通過(guò)不斷優(yōu)化加工工藝、設(shè)備、操作方法等，提高加工質(zhì)量。（2）創(chuàng)新改進(jìn)：采用新技術(shù)、新工藝，提高加工效率和精度。（3）激勵(lì)機(jī)制：建立質(zhì)量激勵(lì)機(jī)制，鼓勵(lì)操作者提高質(zhì)量意識(shí)，降低誤差。通過(guò)以上措施和方法，對(duì)零件加工誤差進(jìn)行有效分析和控制，有助于提高機(jī)械加工質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。第9章機(jī)械加工表面質(zhì)量9.1表面質(zhì)量概述機(jī)械加工表面質(zhì)量是指加工后零件表面的幾何形態(tài)、紋理、完整性等特性的總和。表面質(zhì)量直接影響零件的疲勞強(qiáng)度、配合精度、密封功能、抗腐蝕性及外觀質(zhì)量，是衡量機(jī)械加工質(zhì)量的重要指標(biāo)。本章主要討論機(jī)械加工過(guò)程中表面質(zhì)量的控制方法及其相關(guān)技術(shù)要求。9.2表面粗糙度及其控制9.2.1表面粗糙度定義表面粗糙度是指加工表面微觀不平度的幾何形狀及其分布狀態(tài)。表面粗糙度與加工方法、切削條件、工件材料及刀具狀態(tài)等因素密切相關(guān)。9.2.2表面粗糙度的影響表面粗糙度對(duì)零件的使用功能具有以下影響：（1）影響零件的密封功能；（2）影響零件的疲勞強(qiáng)度；（3）影響零件的配合精度；（4）影響零件的抗腐蝕功能；（5）影響零件的外觀質(zhì)量。9.2.3表面粗糙度的控制方法（1）選擇合適的加工方法和加工參數(shù)；（2）保持刀具的鋒利度和良好的