工廠化預制管段質(zhì)量控制技術規(guī)范

Q/LB.□XXXXX-XXXXT/SXHJ0002—2024目次TOC\o"1-1"\h前言 II1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術語和定義 14一般規(guī)定 25管道組成件的檢查與驗收 26焊接控制 27裝配和安裝 48出廠檢驗 49標識 5前言本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件由山西省焊接技術協(xié)會提出并歸口。本文件起草單位：山西陽煤化工機械（集團）有限公司、山西斯貝克智能科技股份有限公司。本文件主要起草人：侯哲、唐大富、李鵬飛、劉建、李民學、張英杰、韓克俊、胡建成、孫召君。工廠化預制管段質(zhì)量控制技術規(guī)范范圍本文件規(guī)定了工廠化預制管段材料驗收、焊接控制、裝配以及出廠檢驗的相關安全技術要求。本文件適用于《特種設備目錄》規(guī)定的壓力管道范圍內(nèi)的工廠化預制管段。規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T20801-2020壓力管道規(guī)范--工業(yè)管道NB/T47013承壓設備無損檢測NB/T47014承壓設備焊接工藝評定NB/T47018承壓設備用焊接材料訂貨技術條件TSG07特種設備生產(chǎn)和充裝單位許可規(guī)則TSGZ6002特種設備焊接操作人員考核規(guī)則TSGZ8001特種設備無損檢測人員考核規(guī)則術語和定義下列術語和定義適用于本文件。

管道工廠化預制管道加工在工廠內(nèi)完成一個或數(shù)個管段的下料切割、組對、焊接、檢測、試驗、標識等一系列深加工過程。

管道軸測圖將每條管道按照軸測投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。

管道預制圖在滿足安裝及運輸?shù)臈l件下，根據(jù)管道軸測圖繪制的滿足工廠預制工藝要求的加工圖。

預制管段將兩個安裝焊口之間的管道組成件在工廠（車間）預制，構(gòu)成的一個組合件。

自由管段在管道制作加工前，按照軸測圖選擇確定的可以先行加工的管段。

封閉管段在管道制作加工前，按照軸測圖選擇確定的、經(jīng)實測安裝尺寸后再行加工的管段。

管道組成件用于連接或裝配管道的管道元件。包括管子、管件、法蘭、密封件、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節(jié)、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的節(jié)流裝置和分離器等。一般規(guī)定工廠化預制管段制作單位應取得相應元件組合裝置制造許可資格，并在允許的范圍內(nèi)開展預制工作，且應具有符合TSG07相應專項條件的規(guī)定的質(zhì)量保證體系。工廠化預制管段預制現(xiàn)場的設備應有詳細的操作規(guī)程，實行專人操作，安全防護裝置必須齊全有效。用于管道施工的工卡具應安全可靠，計量器具應經(jīng)法定計量檢定機構(gòu)檢定合格并在有效期內(nèi)。工廠化預制管段的制作應建立并妥善保存交工技術文件，且至少包括：工廠化預制管段預制圖（含設計修改文件和材料代用單，設計修改和材料代用等變更內(nèi)容應在圖上直接標注）。在工廠化預制管段預制圖上應標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、焊接位置、返修焊縫、無損檢測方法及其抽查的焊縫、擴大檢驗的焊縫、熱處理及硬度抽查的焊縫等。工廠化預制管段組成件和焊接材料的產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明書。施工檢查記錄和檢驗、試驗報告。其格式和內(nèi)容應符合其質(zhì)量保證體系的規(guī)定。管道組成件的檢查與驗收材料標記和質(zhì)量證明文件的驗收管道組成件的標記和質(zhì)量證明文件除應按設計文件以及GB/T20801.2-2020中9.1和9.2的規(guī)定進行驗收外，還應滿足下列要求：設計文件規(guī)定進行低溫沖擊韌性試驗的材料，質(zhì)量證明文件中應有低溫沖擊韌性試驗報告。設計文件規(guī)定進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子和管件，質(zhì)量證明文件中應有晶間腐蝕試驗報告。質(zhì)量證明文件的性能數(shù)據(jù)不符合產(chǎn)品標準或設計文件的規(guī)定，或?qū)π阅軘?shù)據(jù)有異議時，應進行必要的驗證性試驗或補充試驗。對于具有監(jiān)督檢驗證明的管道組成件，可適當減少檢查和驗收的頻率或數(shù)量。外觀檢查對于管道組成件的材料牌號、規(guī)格、外觀質(zhì)量應按相應標準進行目視檢查和幾何尺寸抽查，目視檢查不合格者不得使用，幾何尺寸抽樣檢查還應符合本文件5.4的規(guī)定。材質(zhì)檢查對于鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼以及鎳及鎳合金、鈦及鈦合金材料的的管道組成件，應采用光譜分析或其他方法進行材質(zhì)抽樣檢查，抽樣數(shù)量取每批（同爐批號、同規(guī)格，下同）5%且不得少于一個管道組成件，并符合5.4的規(guī)定。加倍抽樣檢查、檢測或試驗抽樣檢查、檢測或試驗的管道組成件，若有一件不合格，可按原規(guī)定數(shù)量兩倍抽樣，再進行檢查、檢測或試驗。若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，或?qū)υ撆艿澜M成件逐個進行檢查、檢測或試驗，其中的合格者方可使用。對管道組件進行抽樣檢查、檢測或試驗時，應做好材料識別標記，并對不合格件進行處理。焊接控制焊接基本要求管道承壓件與承壓件焊接，承壓件與非承壓件的焊接，均應采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由取得相應資格證書的焊工進行施焊。焊接工藝評定和焊工技能評定應分別符合NB/T47014及TSGZ6002的規(guī)定。焊接材料焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前，應按設計文件和相關標準的規(guī)定進行檢查和驗收，且應具有質(zhì)量證明文件和包裝標記。焊接材料的儲存應保持適宜的溫度及濕度。焊接材料庫應保持干燥、清潔，一般室內(nèi)溫度不低于5℃，室內(nèi)相對濕度應不超過60%。庫存期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應經(jīng)復驗合格后方可使用。焊接材料庫存的規(guī)定期限應在焊接質(zhì)量證明書或說明書上注明。應按焊接材料說明書的要求對焊條、焊劑和藥芯焊絲進行烘干，焊絲使用前應按規(guī)定進行除油、除銹及清洗處理。使用過程中應注意保持焊接材料的識別標記，以免錯用。焊接環(huán)境焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件的焊接溫度和焊工技能不受影響。材料的最低預熱溫度應滿足GB/T20801.4-2020中材料焊接預熱溫度的相關規(guī)定。應采取防風措施保證焊接時的風速不大于以下規(guī)定值：對于焊條電弧焊、自保護藥芯焊絲電弧焊和氣焊，規(guī)定風速為8m/s；對于鎢極氣體保護焊和熔極氣體保護焊，規(guī)定風速為2m/s。焊接電弧周圍1米范圍內(nèi)的相對濕度應符合以下規(guī)定：鋁及鋁合金的焊接，相對濕度應不大于80%；其他材料的焊接，相對濕度應不大于90%。當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪、雨水以及刮風期間，施焊應采取遮雨棚、防風保溫棚等保護措施。當焊工及工件無保護措施時，應停止焊接。焊前準備坡口制備坡口表面應光滑并呈金屬光澤，熱切割產(chǎn)生的熔渣應清除干凈。坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。當設計文件、相關標準對坡口表面要求進行無損檢測時，無損檢測及對缺陷的處理必須在施焊前完成。組對組對間隙應控制在焊接工藝規(guī)程允許的范圍內(nèi)。除設計文件規(guī)定的管道預拉伸或預壓縮焊口外，不得強行組對。需預拉伸或預壓縮的焊接接頭，組對時所使用的工卡具應在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應力和變形。焊接工藝要求應采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，由合格焊工按焊接工藝規(guī)程對焊縫（包括定位焊縫）進行焊接。除因工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等措施防止裂紋的產(chǎn)生。再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，按原工藝要求繼續(xù)施焊。在根部焊道和蓋面焊道上不得錘擊。對焊接連接的閥門施焊時，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應保證閥座的密封性能不受影響。不得在焊件表面引弧或試驗電流。設計溫度≤-20℃的管道、淬硬傾向較大的合金鋼管道、不銹鋼及有色金屬管道的表面均不得有電弧擦傷等缺陷。內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機器入口管道及設計規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應采用氬弧焊進行根部焊道焊接。規(guī)定焊接線能量的焊縫，施焊時應測量電弧電壓、焊接電流及焊接速度并作記錄。焊接線能量應符合焊接工藝指導書的規(guī)定。當焊接工藝規(guī)程中規(guī)定焊縫層數(shù)及厚度時，應按規(guī)程的規(guī)定檢查焊接層數(shù)及每層厚度。規(guī)定層間溫度的焊縫，應測量層間溫度，層間溫度應符合焊接工藝指導書的規(guī)定。多層焊每層焊完后，應立即進行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應消除后方可進行下一層施焊。規(guī)定進行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應在目視檢查合格后進行，表面無損檢測應在射線照相檢測及超聲波檢測前進行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進行焊接。每個焊工均應有指定的識別代號。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應標有焊工識別標記。標記方法的采用應以對材料表面不構(gòu)成損害或污染為原則，并應盡量避免降低材料的使用性能。低溫鋼及鈦材不得使用硬印標記。當奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色不應含有對材質(zhì)構(gòu)成損害的物質(zhì)，如硫、鉛、氯等。如無法直接在管道承壓件上作焊工標記的，則應在預制圖上記錄焊工識別代號，并將預制圖列入交工技術文件。焊縫返修返修前應對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出相應的返修措施。補焊應采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。預熱和焊后熱處理應與原焊接要求相同。同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時，應重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位技術總負責人批準后方可進行返修。返修后應按原規(guī)定的檢驗方法重新檢驗，并連同返修及檢驗記錄（明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果）一并記入交工技術文件。要求焊后熱處理的管道，應在熱處理前進行返修。如在熱處理后進行焊接返修，返修后應重新熱處理。裝配和安裝工廠化預制管段裝配應按預制圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應按圖標明管道系統(tǒng)號和按裝配順序標明各組成件的順序號。工廠化預制管段安裝應按照上述標注的裝配順序號進行。自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測的安裝長度加工。裝配管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證在存放、運輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口。除設計有預拉伸或預壓縮的要求外，管道裝配和安裝時，不得強力對接、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。也禁止采用任何扭曲方法進行組對。出廠檢驗外觀質(zhì)量檢驗焊縫應成形均勻，焊道與焊道、焊道與母材之間過渡平滑。焊縫及其熱影響區(qū)表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣等缺陷。劇烈循環(huán)工況及設計壓力大于16MPa的管子對接焊縫上不得有可視咬邊。其他焊縫咬邊深度不得大于0.5mm，且連續(xù)長度不大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過焊縫長度的10%。焊縫余高h≤1+0.2b（b為焊縫寬度），且不大于3mm，也不得有低于母材的局部凹陷。無損檢測工廠化預制管段的無損檢測方法、檢測數(shù)量、檢測部位及合格標準應符合設計文件和相關標準的規(guī)定。無損檢測質(zhì)量評定應依據(jù)NB/T47013進行。公稱直徑小于500mm的預制管段，應根據(jù)環(huán)縫數(shù)量按規(guī)定的檢測比例進行抽樣檢測，且不得少于1個環(huán)縫，抽檢環(huán)縫的檢測長度應包括整個圓周。公稱直徑大于或等于500mm的預制管段，應對每條環(huán)縫按規(guī)定的檢測比例進行局部檢測，并不得少于150mm的