供氨管道施工方案

目錄

一、編制依據(jù)...............................................................................3

二、工程概況...............................................................................3

2.1工程概況.............................................................................3

2.2主要實物量...........................................................................3

三、施工部署...............................................................................4

3.1勞動力計劃...........................................................................4

3.2工機具計劃...........................................................................4

3.3施工措施用料........................................................................5

四、施工工藝流程...........................................................................5

五、管道、管件材料檢驗.....................................................................5

5.1一般規(guī)定.............................................................................5

5.2管子和管件的驗收....................................................................6

六、配管材料的保管和發(fā)放..................................................................6

6.1材料保管.............................................................................6

6.2管道材料發(fā)放管理辦法................................................................7

6.3工藝配管色標規(guī)定....................................................................7

七、管道加工...............................................................................7

7.1施工準備.............................................................................7

7.3管子切割.............................................................................7

7.4坡口加工.............................................................................7

7.5組對.................................................................................9

八、管道焊接..............................................................................10

8.1焊前準備............................................................................10

8.2焊材管理............................................................................10

8.3焊接方法及要求......................................................................11

8.4量電聯(lián)焊焊接工藝參數(shù)...............................................................11

8.5焊接要求............................................................................11

8.6質(zhì)量檢驗............................................................................12

九、管道預(yù)制和安裝........................................................................14

9.1管道預(yù)制............................................................................14

9.2管道安裝............................................................................14

9.3支吊架安裝..........................................................................15

十、管道防腐..............................................................................15

10.1管道表面預(yù)處理.....................................................................15

10.2管道防腐...........................................................................16

十一、管道系統(tǒng)試驗與保溫..................................................................16

11.1水壓試驗...........................................................................17

11.2氣密泄漏性試驗.....................................................................18

11.3管道保溫...........................................................................19

十二、質(zhì)量保證體系組織機構(gòu)、主要工序控制點...............................................19

12.1質(zhì)量方針和目標.....................................................................19

12.2項目部質(zhì)量保證體系組織機構(gòu)........................................................19

12.3主要質(zhì)量控制點....................................................................20

十三、現(xiàn)場QHSE管理....................................................................21

13.1安全保證措施及技術(shù)要求............................................................21

13.2安全管理體系組織機構(gòu)..............................................................21

13.3施工用水...........................................................................22

13.4施工用電...........................................................................22

13.5施工機具安全防護..................................................................22

13.6安全措施...........................................................................23

13.7吊裝施工HSE安全管理措施.........................................................24

13.8項目HSE評價表...................................................................24

13.9環(huán)境因素清單及識別、評價記錄一一排放類...........................................26

十四、JHA工作危害分析...................................................................26

一、編制依據(jù)

［1］《石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定》SH3503-2007

［2］《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235-2010

［3］《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50184-2011

：4］《承壓設(shè)備無損檢測》JB/T4730-2005

［5］《火力發(fā)電廠保溫油漆設(shè)計規(guī)程》DL/T5072-1997

［6］《管架標準圖》HG/T21629-1999

［7］安慶分公司熱電6#供氨管道安裝設(shè)計圖紙TFEN-E1402S-T-G0505

［8］中石化第五建設(shè)有限公司QHSE管理體系文件

二、工程概況

2.1工程概況

中石化安慶分公司熱電四臺鍋爐煙氣脫硝改造工程中供氨管道安裝，由化肥氨球罐脫

硝預(yù)留氨氣接口沿茅青路上管架至熱電部6#、3#爐脫硝SCR反應(yīng)區(qū)。管道規(guī)格為DN100全

長約1600m,材質(zhì)為20#,輸送介質(zhì)為氨氣，設(shè)計壓力2.5MPa,溫度為常溫。

因該管道施工工期短，管線長度長，跨區(qū)域作業(yè)，且為單線管廊上敷設(shè)，應(yīng)在安裝前

及時與所在作業(yè)區(qū)域負責(zé)單位聯(lián)系，辦理相關(guān)作業(yè)票證，安裝時需要對管廊上已有管線進

行保護，合理安排施工進度工作，為此特編制本施工方案。本工程總承包單位為同方環(huán)境

股份有限公司，監(jiān)理單位為安徽萬緯工程管理有限責(zé)任公司，施工單位為中石化第五建設(shè)

有限公司。

2.2主要實物量

管道工程量統(tǒng)計表

序號器材名稱規(guī)格和型號材質(zhì)單位凈量

1無縫鋼管108*420#m1600

290°長半徑無縫彎頭DN100-3II90E(L)20#個50

DN100x80-3x2.5II

3異徑無縫三通20#個1

T(R)

DN100x80-3x2.5II

4無縫同心異徑管20#個1

R(C)

5無縫同心異徑管DN80x40-3x2.5IIR(C)20#個1

序號器材名稱規(guī)格和型號材質(zhì)單位凈量

6管道阻火器DN100-3II90E(L)20#個1

7管卡Z7.108S（組合件）Q235B套300.00

8槽鋼[8Q235Am150

三、施工部署

3.1勞動力計劃

日2014年

工期

種5月6月

起重工21

管工42

電焊工42

電工11

普工44

共計1510

3.2工機具計劃

名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注

、起重機械

1汽車起重機25T臺1

2運輸板車5T臺1

二、通用機具

1磨光機臺10

2切割機臺3

3試壓泵臺2

4氧氣瓶30

5乙煥瓶15

6手提式砂輪機仆3

7卷板機仆2

8滾圓機臺2

9聯(lián)合咬口機YEL-12B臺4

10手電鉆把20

臺

11剪板機JB-1型3

名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注

三檢測、焊接設(shè)備

1直流電焊機15KW臺6

2敏弧焊機16KW臺6

3恒溫干燥廂lOOKg臺1

4焊條干燥箱YHL-1OO臺1

6X射線探傷機臺1

7超聲波探傷機臺1

8壓力表0-6MPa塊4

3.3施工措施用料

序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注

1鋼板6=10m210

2石棉板8=6m25

3槽鋼[16m50

4等邊角鋼N65*5m50

5無縫鋼管①34*4m40

6閘閥DN25(PN5.0)個6

四、施工工藝流程

■--------------------------------------1?------------------1:---------------------;?------------------>

：施工方案編制、技術(shù)交底；------材料檢驗｛--------?；標識移植I；-----"除銹刷漆

?------------------1!管支座（架）預(yù)制"

；焊縫返修：

二二匚二

:無損檢測??材料切割加工\

i組對焊接］標識移植II；

J;標識移植山.___________________I

---------------------------------------?管道安裝］-------檢查確認］

---------—|-—-

?-------------1?-----------------1?---------------■>I--“-—?

；交工騙收-------!防腐保溫M----------吹掃清洗M--------------管道試壓：

五、管道、管件材料檢驗

5.1一般規(guī)定

5.1.1管道組成件、支吊架等產(chǎn)品應(yīng)有質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書上應(yīng)有產(chǎn)品標準、設(shè)計文

件和訂貨合同中規(guī)定的各項內(nèi)容和檢驗、試驗結(jié)果。驗收時應(yīng)對質(zhì)量證明書進行審查，并

與實物標識核對。無質(zhì)量證明書或標識不符的產(chǎn)品不得驗收。

5.1.2若對產(chǎn)品質(zhì)量證明書中的特性數(shù)據(jù)有異議，或產(chǎn)品不具備可追溯性，供貨方應(yīng)按相

應(yīng)標準作補充檢查試驗或追溯到產(chǎn)品制造單位。問題未解決前，該批產(chǎn)品不得驗收。

5.1.3管道組成件和支承件在使用前應(yīng)逐件進行外觀檢查，其表面質(zhì)量除應(yīng)符合產(chǎn)品標準

規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列要求：

a）無裂紋、縮孔、夾渣、重皮等缺陷；

b）銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應(yīng)超過產(chǎn)品標準允許的壁厚負偏差；

5.1.4凡按規(guī)定作檢查、檢驗的樣品中，若有一件不合格，應(yīng)按原規(guī)定數(shù)的兩倍抽檢，若

仍有不合格，則該批管道組成件和支承件不得驗收，或?qū)υ撆a(chǎn)品進行逐件驗收檢查。但

規(guī)定作合金元素驗證性檢驗的管道組成件如第一次抽檢不合格，則該批管道組成件不得驗

收。驗收合格的管道組成件應(yīng)作好標識。

5.1.5管道組成件應(yīng)分區(qū)分類存放。

5.2管子和管件的驗收

5.2.1管子和管件使用前，應(yīng)按要求核對質(zhì)量證明書、規(guī)格、數(shù)量和標志。

5.2.2管子的質(zhì)量證明文件應(yīng)包括以下內(nèi)容：

制造廠名稱、合同號；產(chǎn)品標準號；鋼的牌號；爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件

數(shù)；品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；產(chǎn)品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；制造廠檢

驗印記。

5.2.3管件質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容：

制造廠名稱；制造日期、批號及訂貨合同規(guī)定的其他標識；產(chǎn)品名稱、規(guī)格、材料、

材料標準號及產(chǎn)品標準號；原材料化學(xué)成分和力學(xué)性能；標準和訂貨合同規(guī)定的其他檢驗

試驗結(jié)果；質(zhì)量檢查部門的印記。

六、配管材料的保管和發(fā)放

6.1材料保管

6.1.1進庫的管子、管件應(yīng)根據(jù)材料清單，核對材質(zhì)、尺寸、色標、型號和其它識別號,

進行驗收分類擺放。

6.1.2管材要放置在支架或臨時管墩上，碳鋼管、鍍鋅管、合金鋼管和不銹鋼管要分區(qū)擺

放。

6.1.3凡有保護油的碳鋼管子，按需要清洗，并根據(jù)清洗要求檢查合格后方可入庫。

6.1.4管件應(yīng)按材質(zhì)、種類、等級、規(guī)格分類放置在貨架上，裝卸時避免碰撞，以防擦傷

或損傷管件。

6.2管道材料發(fā)放管理辦法

6.2.1通過單線圖材料表領(lǐng)、發(fā)材料，領(lǐng)料人和保管員要在單線圖材料表的每行處簽字，

做到字簽完，料領(lǐng)完。

6.2.2校對所提取材料的規(guī)格、型號、材質(zhì)，無誤后給予發(fā)料，并做好標記的核對和移植

工作。

6.3工藝配管色標規(guī)定

配管材料色標按照中石化五建公司安慶項目部材料標識管理規(guī)定執(zhí)行。

七、管道加工

7.1施工準備

7.2.1所需場地安排合理，施工機具齊全。

7.2.2已完成圖紙會審、技術(shù)和安全交底，并將施工工藝卡發(fā)放至施工班組。

7.3管子切割

7.3.1管道預(yù)制前對每根管子內(nèi)部必須進行清理。

7.3.2管道加工開始時，管工必須吃透圖紙，確定管子、管件材質(zhì)，看準尺寸后開始下料。

7.3.3碳鋼可采用機械加工或火焰方法切割。若采用火焰或等離子切割，切割后應(yīng)采用機

械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金屬光澤。

7.3.4大于100mm的碳鋼管采用氧一乙快焰切割，必須將熱影響區(qū)打磨掉至少1.5mm。

7.3.5管子切割后切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。熔渣、氧化

鐵、鐵屑應(yīng)予以清除干凈。

7.4坡口加工

7.4.1焊接坡口型式和尺寸見下圖

尺寸

S3-9mm

a32.5°-37.5°

p0-2mm

c0?2mm

S9-26mm

a27.5°-32.5°

p0-3mm

c0-3mm

a300±2.5°

p1.6mm±0.8mm

ai最大30°

L>4(SrS2)

C2-33

SN4mm

m0-2mm

b0一2mm

b2-3mm

a45°-55°

S24mm

g1—3mm

a40(，-55°

b1-2mm

g2—3mm

f1—2.5mm

a50°-60°

b1-3mm

f；T和6.4mm較小者

X=1.4T,且不大于頸部厚

度

C1.6mm

7承插法蘭接頭X=1.4T,且不大于頸部厚

度

C1.6mm

8承插管件接頭

X=1.4T,且不小于3.2mm

7.4.2坡口加工宜采用機械方法加工。當采用火焰方法加工時，加工后應(yīng)除去影響焊接質(zhì)

量的表面層。

7.4.3焊接接頭組對前，應(yīng)確認坡口的形式和尺寸，且不得有裂紋、夾層等缺陷。

7.5組對

7.5.1管子組對前檢查坡口的質(zhì)量，尺寸、角度符合要求，內(nèi)外表面不得有裂紋、夾層、

污垢、鐵銹等缺陷。

7.5.2組對前用手工或機械清理坡口內(nèi)外表面，在20mm范圍內(nèi)不得有油漆、銹、毛刺、氧

化皮等污物。

7.5.3對于焊接管要注意縱向焊縫并標出，以便與開孔位置錯開，相鄰兩管縱焊縫最小間

距150mm。

7.5.4管道組成件對接環(huán)焊縫組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯變量不應(yīng)超過壁厚的10%,且

應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）質(zhì)量等級為1級的管道不應(yīng)大于1mm,其他級別的管道不應(yīng)大于2mm；

b）壁厚不同的管道組對，當管道壁厚的內(nèi)壁差大于a）款規(guī)定或和外壁差大于2.0mm時，

應(yīng)按下圖要求加工。

JST.

a)4-I這10mmb)7；_I>10mmc）T「T\這5nw

（用于卷件端部加工）

d）內(nèi)壁和外壁的差小于或等于lOrrni

不同壁厚管子和管件加工

7.5.5安放式和插入式支管焊接連接接頭的制備和組對應(yīng)符合以下規(guī)定：

a）根部間隙g應(yīng)符合焊接工藝卡的要求；

b）安放式支管的端部制備及組對應(yīng)符合下圖a、b的要求；

c）插入式支管的主管端部設(shè)備及組對應(yīng)符合下圖c的要求；

d）主管開孔與支管組對時的錯變量m應(yīng)取0.5倍的支管名義厚度或3.2mm兩者中的較

小值，必要時可進行堆焊修正。

7.5.6承插焊焊接接頭組對時，端部間隙宜為1mm-3mm。但機組的循環(huán)油、控制油、密封

油管道承插口與插口的軸向不宜留間隙。

八、管道焊接

8.1焊前準備

8.1.1人員資質(zhì)

凡參加本裝置管道焊接的焊工，須具有相應(yīng)焊接項目的合格證。無證焊工禁止上崗作

業(yè)。

8.1.2焊接工藝評定

根據(jù)管道的壁厚、管徑、材質(zhì)制定焊接工藝，并必須有相應(yīng)的焊接工藝評定報告。

8.2焊材管理

8.2.1焊材應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊絲在使用前應(yīng)

清除其表面的污油、銹蝕等。除焊條說明書對庫存期另有規(guī)定外，庫存期不宜超過一年，

超過一年的焊條應(yīng)檢查外觀并進行工藝性能試驗，符合要求后方可使用。

8.2.2焊材的儲存、保管應(yīng)符合下列規(guī)定。

A.焊材庫必須干燥、通風(fēng)，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)。

B.焊材應(yīng)存放在架子上，架子離地面的高度和與墻壁的距離均不得少于300mm,并嚴防焊

條受潮,在焊條架中間應(yīng)留有人行通道。

C.焊材應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類擺放，每垛應(yīng)有明確的標注，防止

混放。

D.焊材儲存庫內(nèi)應(yīng)設(shè)置溫度計、濕度計，保持室溫不低于5℃,空氣相對濕度不得高于

60%,并做好記錄。

8.2.3焊條應(yīng)設(shè)專人負責(zé)保管、烘烤、發(fā)放和回收，并有詳細記錄。

8.2.4焊條在使用前應(yīng)按照其出廠說明書的規(guī)定進行烘干，烘干后放在保溫筒內(nèi)的焊條不

得超過4h,否則應(yīng)重新烘干，但重復(fù)烘干次數(shù)不得超過兩次（進行二次烘烤的焊條要做好

標識，并在下次使用時優(yōu)先使用，以避免烘烤次數(shù)超過二次）。

8.2.5焊條藥皮不得有脫落和裂紋等缺陷。

8.2.6焊絲應(yīng)做有標識，焊絲使用前，必須清除銹斑和油污，并露出金屬光澤。

8.2.7鴿極氮弧焊宜用錦鴇棒，使用氧氣的純度應(yīng)在99.99%以上。

8.3焊接方法及要求

該管線均采用氨弧打底，電弧焊填充蓋面。

8.4氨電聯(lián)焊焊接工藝參數(shù)

8.4.1焊接工藝參數(shù)

焊絲焊條

材質(zhì)支持焊評號

牌號直徑牌號直徑

20#HO8Mn2SiA<1>2.5J42763.2112013-15

8.4.2焊條烘烤參數(shù)

焊條牌號烘烤溫度（℃）烘烤時間（h）存放溫度（°C）

J4273501150

8.5焊接要求

8.5.1焊接前，配管技術(shù)人員和焊工必須明確母材和使用的焊接材料，焊條使用時應(yīng)裝入

溫度保持在100?150℃的保溫箱內(nèi)，隨用隨取。

8.5.2所有焊接必須遵守焊接工藝要求，并由合格的焊工來完成。

8.5.3各級管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)采取相應(yīng)措施后才可進行焊接工作，

否則不得施焊。

A.風(fēng)速大于或等于8m/s（氨弧焊為2m/s）

B.相對濕度大于90虬

C.下雨天氣。

8.5.4管道焊縫的設(shè)置應(yīng)便于焊接、熱處理及檢驗，并應(yīng)符合下列要求：

a）除采用定性彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不小

于100mm；

b）管道焊縫不宜在管托的范圍內(nèi)，若焊縫被管托覆蓋，則被覆蓋的焊縫部位應(yīng)進行100%

射線檢測。

c）除定型管件外，直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應(yīng)小于3倍的焊件厚度且應(yīng)符合

下列要求：

管道公稱直徑小于150mm時，焊縫間的距離不小于外徑，且不小于50mln；

d）在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔。若開孔時，應(yīng)對開孔中心1.5倍開孔直徑范圍內(nèi)的

焊接接頭進行10096射線檢測，其合格標準符合相應(yīng)的管道級別要求；

8.5.5焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求，應(yīng)符合焊接工藝卡的要求。

8.5.6不得在焊件表面引弧或試驗電流，二次線應(yīng)與工件直接連接，禁止以鋼平臺與工件

間接連接，特別是不銹鋼管道或法蘭焊接，以防止工件滾動起弧破壞工件表面及法蘭密封

面。

8.5.7在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯

開。焊接工藝卡中規(guī)定焊接線能量的焊縫，焊接線能量應(yīng)符合焊接工藝卡的規(guī)定。焊接工

藝卡中規(guī)定道間溫度的焊縫，應(yīng)測量道間溫度，并應(yīng)符合焊接工藝卡的規(guī)定。

8.5.8管道焊接時，應(yīng)采取措施，防止管內(nèi)有穿堂風(fēng)通過。

8.5.9蔽弧焊打底的根層焊縫檢查合格后，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接，以防止發(fā)生裂紋。

8.5.10焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。采用火焰切割時，應(yīng)在離

管道2mm-3廊處切割，并進行修磨。下列鋼材修磨后還應(yīng)作表面無損檢測，合格等級符合

管道相應(yīng)等級要求。

8.5.11禁止在焊縫的根部焊道和最后一次焊道上用錘尖敲擊。

8.5.12工序之間應(yīng)嚴格自檢，互檢，確認上一工序合格后辦理交接手續(xù)，每名焊工施焊后，

必須及時標注焊縫標識，并填寫焊接記錄，如為不銹鋼管道，則用記號筆填寫，并用透明

膠帶保護。

8.5.13焊條在使用中必須保持干燥。

8.6質(zhì)量檢驗

8.6.1焊接接頭檢查前，應(yīng)按檢查方法的要求，對焊接接頭的表面進行相應(yīng)處理。

8.6.2焊縫外觀應(yīng)成型良好，對接環(huán)焊縫的寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。

8.6.3角焊縫（包括承插焊縫）可采用凹形和凸形，外形應(yīng)平滑過渡。平焊法蘭或承插焊

的角焊縫應(yīng)符合下圖規(guī)定。焊腳尺寸的最小值Xmin可在1.4倍的直管名義厚度或法蘭頸

部厚度兩者中取較小值。焊腳尺寸X取直管名義厚度或6mm的較小值。

8.6.4焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)逐件進行外觀檢查，并符合下列要求：

a）不允許有裂紋、為融合、氣孔、夾渣、飛濺存在；

b）管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊

總長度不大于該焊縫全長的10%；

c）焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。當焊接接頭中薄者厚度小于或等于6mm時，

焊縫余高Ah應(yīng)不大于1.5mm；當焊接接頭中薄者厚度大于6mm時，焊縫余高Ah應(yīng)

不大于2.5mm（）

8.6.6無損檢測

a）焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，檢驗評定按《承壓設(shè)備無損檢測》JB4730的規(guī)定執(zhí)行。

b）根據(jù)設(shè)計文件及規(guī)范要求，查《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》

GB50184-2011中的表8.1.1中（管道焊縫檢查等級劃分），因本次供氨管道設(shè)計壓力

小于4MPa,毒性程度為中毒危害的流體管道，可知本工程中管道焊縫檢查等級屬于

第IV類。由該規(guī)范第8.2.1條管道焊縫無損檢測的檢驗比例表確定，本次供氨管道

焊縫無損檢測比例取5%,對接焊接接頭采用射線檢測，III級合格。

表&2.1管道焊縫無損檢測的檢驗比例

焊縫檢查等級IIIIIIIVV

無損檢測比例舟10022021025-

c）其他要求

1）被檢測的焊接接頭中，固定口的焊接接頭不得少于檢測數(shù)量的40除且不少于一個

焊接接頭；

2）對于角焊縫用著色方式檢驗，檢驗比例同上，合格等級為I；

3）公稱直徑小于500mm時按焊接接頭數(shù)量計算，抽查的焊縫受條件限制不能全部進行

檢測時，經(jīng)檢查人員確認可對該條焊縫按相應(yīng)檢查等級規(guī)定的檢測比例進行局部檢

測；

4）每個管道編號的焊接接頭無損檢測數(shù)量應(yīng)達到規(guī)定的比例要求。

5）當焊縫局部檢驗或抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)有不合格時，應(yīng)在該焊工所焊的同一檢驗批中采用

原規(guī)定的檢驗方法做擴大檢驗，焊縫質(zhì)量合格標準應(yīng)符合上述規(guī)定。檢驗數(shù)量：應(yīng)

符合下列規(guī)定：

（1）當出現(xiàn)一個不合格焊縫時，應(yīng)再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批中的兩個焊縫；

（2）當兩個焊縫中任何一個又出現(xiàn)不合格時，每個不合格焊縫應(yīng)再檢驗該焊工所

焊的同一檢驗批的兩個焊縫。

（3）當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一檢驗批的焊縫進行100%

檢驗。

8.6.7焊縫返修

a）焊縫的返修工作應(yīng)按焊接工藝評定進行，由持相應(yīng)合格項目的焊工擔(dān)任。

b）凡需進行返修的焊縫應(yīng)采用砂輪打磨、機械加工等方法去除缺陷，并修整成適合補焊

的形狀，經(jīng)滲透檢驗確認缺陷已消除后方可補焊。

c）返修部位應(yīng)按原規(guī)定方法進行復(fù)驗，其質(zhì)量要求與原焊縫要求相同。

同一部位的返修次數(shù)，不得超過3次，返修部位、次數(shù)及檢驗結(jié)果均應(yīng)計入焊接檢驗

記錄中。

九、管道預(yù)制和安裝

9.1管道預(yù)制

本工程管道為從化肥引氣氨管線至電廠6#爐反應(yīng)器處，管線沿原有管廊敷設(shè)，長度約

1600米，管線規(guī)格為108*4,管線預(yù)制地點分布在管廊下部道路上，每隔200米設(shè)立一處

預(yù)制場地，每處預(yù)制廠敷設(shè)1根5芯動力電纜供施工之用，每兩根管線進行拼接，并按管

廊走向安裝相應(yīng)彎頭。

在管道開始預(yù)制前，應(yīng)及時與作業(yè)所在化肥、熱電作業(yè)區(qū)域負責(zé)單位人員聯(lián)系，辦理

相關(guān)作業(yè)票證，取得同意后才可進行施工作業(yè)。

9.2管道安裝

管道預(yù)制完成后采用吊車逐根吊裝至管廊上進行布管，布管要首尾銜接，管道的組裝

質(zhì)量好壞，是保證焊縫質(zhì)量的前提。管道組對前，要對管口進行清掃，對管端內(nèi)、外20mm

范圍內(nèi)及坡口內(nèi)的油污和銹蝕要清除干凈，露出金屬光澤，應(yīng)有專人負責(zé)。組對時嚴格控

制管口錯邊量。管道在管廊上焊接時需要在焊口下部搭設(shè)防火兜，防止火花飛濺，必要情

況下應(yīng)在管道下部搭設(shè)滿堂腳手架，敷設(shè)跳板和石棉布等進行隔離。

9.2.1管道安裝前，管子、管段、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，不留污物或雜物。

9.2.2管道安裝工作如遇中斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口，復(fù)工安裝相連的管道時，應(yīng)對前

期安裝的管道內(nèi)部進行檢查，確認管內(nèi)干凈后，再進行安裝。

9.2.3法蘭連接裝配時，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等

缺陷存在。

9.2.4連接法蘭的螺柱應(yīng)能在螺柱孔中順利通過。螺柱與螺母裝配時宜涂二硫化鋁油脂、

石墨機油或石墨粉。緊固后的螺柱與螺母宜齊平。

9.2.5法蘭連接螺柱應(yīng)對稱順序擰緊。設(shè)計文件規(guī)定有預(yù)緊力或力矩的法蘭連接螺柱應(yīng)擰

緊到預(yù)定值。使用測力扳手時應(yīng)預(yù)先經(jīng)過校驗，允許偏差為±5虬

9.2.6與設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設(shè)備，盲板應(yīng)有明顯標

記，專人負責(zé)安裝與拆除。

9.3支吊架安裝

9.3.1根據(jù)圖紙對已預(yù)制好的支吊架進行編號安裝。

9.3.2管道安裝時，應(yīng)及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架的位置可根據(jù)現(xiàn)場實

際情況進行相應(yīng)調(diào)整。在管道安裝過程中發(fā)現(xiàn)缺少必要的管道支吊，應(yīng)優(yōu)先選用標準管卡、

管托和管吊等標準支架。

9.3.3支、吊架的安裝焊縫應(yīng)滿焊，不得有漏焊，欠焊和裂紋等缺陷，管道與支架焊接時，

管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。

9.3.4管道安裝過程中設(shè)置的臨時支吊架應(yīng)在管道系統(tǒng)試驗前拆除，其打磨、切割都不能

傷及工藝管道；對于管道系統(tǒng)試驗用的臨時加固措施應(yīng)在試驗前安裝好，并在試驗結(jié)束后

拆除。

9.3.5管道安裝完畢后，應(yīng)組織監(jiān)理、EPC總承包及業(yè)主單位對支、吊架的形式和位置進

行確認，無異議后方可進行下工序的施工。

十、管道防腐

10.1管道表面預(yù)處理

10.1.1防腐涂刷前必須對被涂表面處理，除去表面的水分、污垢、油脂、鐵銹、焊渣等附

著物，并使其表面形成合適的“粗糙度”。

10.1.2防腐前均要進行非常徹底的動力除銹，其質(zhì)量標準應(yīng)達St3級。

10.1.3除銹后鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆

涂層等附著物。

10.1.4焊縫表面應(yīng)光滑無毛刺、焊瘤、棱角。

10.1.5所有經(jīng)處理后的表面均應(yīng)在4小時內(nèi)涂底漆。若不能及時涂底漆或在涂裝前表面被

雨淋濕，出現(xiàn)返銹或表面污染時，必須重新進行表面預(yù)處理。

10.2管道防腐

10.2.1防腐涂層應(yīng)按下表要求施工，同時還應(yīng)按涂料供應(yīng)商提供的說明書要求進行施工。

干膜厚度涂層干膜

表面處涂層構(gòu)

使用場合涂料名稱型號/層總厚度

理等級成

(Pm)(Um)

保溫管道St3.0底漆富鋅漆YJ-III752130

10.2.2管道防腐施工應(yīng)符合下列規(guī)定：

A.防腐層施工時涂層表面溫度至少應(yīng)比露點溫度高3℃,但不高于50℃。

B.相對濕度大于80%時，未采取措施不得進行施工。

C.不得在雨、霧、強風(fēng)中進行室外施工。

D.不宜在強烈日光照射下施工。

10.2.3每道涂層施工后，均需經(jīng)檢查后方可繼續(xù)進行下一道涂裝防腐工程。每道涂層施工

后需測量漆膜厚度并記錄，以確保符合總干膜厚度要求。

10.2.4涂裝時表面應(yīng)干燥，涂層應(yīng)均勻，不得誤涂、漏涂，圖層表面應(yīng)平滑無痕、顏色一

致。無針孔、起皺、氣泡、流墜、粉塵和脫皮現(xiàn)象。涂刷面層時應(yīng)順流向涂刷。

10.2.5多層涂刷時，前一道漆膜實干后，方可涂刷下一道涂料。判斷漆膜實干的方法可以

用手指用力按漆膜不出現(xiàn)指紋為準。

10.2.6現(xiàn)場的焊縫焊接、射線檢測合格，需先進行除銹合格后，再按上述要求補刷底漆。

十一、管道系統(tǒng)試驗與保溫

管道焊接檢測合格、安裝完畢成系統(tǒng)后，應(yīng)進行壓力試驗。液壓試驗介質(zhì)主要為水,

管道壓力試驗合格后，還需進行氣密泄漏性試驗，試驗介質(zhì)為空氣。

11.1水壓試驗

ILL1試壓前準備及工藝要求

(1)流程準備

本方案應(yīng)與管道系統(tǒng)“試驗包”資料(“試驗塊”、管道試驗塊管線清單、管道檢查

項目表、管道檢查確認表等)及施工圖配合使用。

(2)資料準備

管道單線圖(標注焊口號、焊工號)、焊接記錄等。

(3)臨時盲板加裝記錄

序號系統(tǒng)號盲板編號規(guī)格加裝責(zé)任人拆除責(zé)任人

1

2

3

4

5

(4)管道安裝完畢后，根據(jù)管道試驗包的要求必須對其進行強度試驗。

(5)管道強度試驗應(yīng)在吹掃或清洗之前進行。

(6)管道強度試驗之前應(yīng)確認以下事項：

a.管線檢查和修復(fù)完成；

b.管道安裝記錄(管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全、堅固

程度、焊接質(zhì)量合格)；

c.和設(shè)備的連接狀況；

d.排水系統(tǒng)暢通。

(7)管道系統(tǒng)試驗前，應(yīng)按試驗塊進行管道試驗前的檢查，按管道試驗前檢查表進行

三方檢查確認，并填寫管道試驗前確認表，合格后方可進行試驗。

(8)試驗時應(yīng)有試驗包資料。

(9)試驗前應(yīng)將不能參與試驗的儀表(如調(diào)節(jié)閥、液位計、流量計等)、設(shè)備、管道附

件(如安全閥、爆破膜、膨脹節(jié)、疏水閥等)應(yīng)拆卸或隔離。

(10)帶止回閥的管線，其止回閥要參加試驗時應(yīng)有來自止回閥上游的壓力源。

(11)試驗時的臨時加固措施要安全可靠，臨時盲板、短節(jié)應(yīng)按試壓流程圖上標注要求

加設(shè)，盲板加設(shè)位置現(xiàn)場要有標識并填寫《臨時盲板加裝記錄》，管道加裝盲板選取8=10mmo

法蘭面與臨時盲板間必須加設(shè)臨時墊片，以免損傷法蘭面。

(12)試驗進水及排水位置應(yīng)根據(jù)試驗塊的具體情況合理選擇。

(13)試驗中至少應(yīng)安裝2塊壓力表，其中一塊應(yīng)裝于靠近系統(tǒng)低點位置，此位置便于

讀取壓力值，以控制壓力。另一塊應(yīng)安裝在試驗系統(tǒng)的最高位置，且能在管道充水時排出

管內(nèi)氣體。壓力表要經(jīng)校驗并合格，精度不低于1.6級，量程為測試壓力的1.5?2倍。

(14)焊縫及其它應(yīng)檢查的部位不得涂漆或裝絕熱層。

(15)液壓試驗應(yīng)用潔凈水進行，系統(tǒng)注水時應(yīng)將空氣排凈。

(16)管道液壓試驗時的試驗介質(zhì)溫度不得低于5℃。同時，無論液壓試驗或氣壓試驗，

其試驗介質(zhì)溫度均應(yīng)高于相應(yīng)金屬材料的無延性轉(zhuǎn)變溫度。

(17)試驗中用于切斷隔離的閥門，應(yīng)用鐵絲鎖住閥門手輪，并掛“不許開閥”的標識

牌。

(18)為安裝盲板或臨時配管必須拆下的短管可單獨試驗。

(19)液壓試驗時應(yīng)分級緩慢升壓，升壓速度不大于250kPa/min,升至試驗壓力

3.75Mpa,穩(wěn)壓lOmin,然后降壓至設(shè)計壓力2.5MPa,穩(wěn)壓30min,以管道系統(tǒng)不降壓、

無滲漏、目測外觀無變形為合格。

(20)試驗過程中若遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷清除后應(yīng)重新進行壓力試驗。

(21)液壓試驗合格后應(yīng)緩慢降壓，當最高點壓力降至表壓為零時，應(yīng)及時打開進氣

口，嚴禁系統(tǒng)造成負壓。

(22)試驗合格后應(yīng)及時讓有關(guān)方確認簽字《管道系統(tǒng)耐壓試驗條件確認與試驗記錄》

上確認簽字，并將相關(guān)資料交資料室存檔交工。

(23)試驗完畢后，拆除所有盲板，核對記錄。

11.2氣密泄漏性試驗

管道液壓試驗合格后，應(yīng)由業(yè)主單位組織施工單位配合，并結(jié)合整體試車工作進行氣

密泄漏性試驗，試驗介質(zhì)為空氣。

(1)氣壓試驗應(yīng)符合下列規(guī)定:

a）試驗介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣；

b）試驗時應(yīng)裝有壓力泄放裝置，其設(shè)定壓力不得高于試驗壓力的1.1倍；

c）試驗前，應(yīng)用空氣進行預(yù)試驗，試驗壓力宜為0.2MPa；

d）試驗時，應(yīng)緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的5096時，如未發(fā)現(xiàn)異狀或泄漏，應(yīng)繼

續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。應(yīng)在試驗壓力下

穩(wěn)壓lOmin,再將壓力降至設(shè)計壓力，采用肥皂水檢驗無泄漏為合格。

e）試驗合格后，應(yīng)將管道內(nèi)氣體緩慢放空。

（2）試驗合格后應(yīng)及時讓有關(guān)方確認簽字《管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄》上

確認簽字，并將相關(guān)資料交資料室存檔交工。

11.3管道保溫

本次供氨管道保溫厚度為50mm,材料采用硅酸鋁纖維毯，外保護層為厚度0.75mm

的鋁板。詳見脫硝改造管道保溫專項施工方案。

十二、質(zhì)量保證體系組織機構(gòu)、主要工序控制點

12.1質(zhì)量方針和目標

12.1.1質(zhì)量方針

追求卓越、奉獻精品、誠信服務(wù)、顧客滿意

12.1.2質(zhì)量目標

1）單位工程合格率：100%；

2）單位工程優(yōu)良率：90%以上；

3）質(zhì)量評定覆蓋達到100%；

4）焊接拍片一次合格率96%以上；

5）工程質(zhì)量：達到國家規(guī)定的合格標準，爭創(chuàng)優(yōu)良。

6）保證工程施工質(zhì)量符合設(shè)計圖紙及有關(guān)施工驗收規(guī)范的要求，并符合集團公司對

生產(chǎn)提出的“安、穩(wěn)、長、滿、優(yōu)”要求；杜絕重大工程質(zhì)量事故的發(fā)生。

12.