機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)習(xí)題

機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)習(xí)題

IBMsystemofficeroom[A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8]

LC

YOUR.

1.下圖為車削工件端面的示意圖，圖上標(biāo)注的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是，主偏角是,刀

具后角是,已加工表面是

2、圖2-4-5所不為在車床上車孔小意圖，試在圖中標(biāo)出刀具前角、后角、主角、副偏角

和刃傾角。

答案

3、圖3:圖，試在圖

刀具前夕J和刃傾角。

—*J，JL-.

答案：1」后角副偏角、4——主偏角、5—刃傾角

2

圖3巧3

4

5

1-H錐度心軸限制（）個(gè)自由度。

①2②3③4④5

1-12小錐度心軸限制（）個(gè)自由度。

①2②3③4④5

1-13在球體上銃平面，耍求保證尺寸H（習(xí)圖2-1-13）,必須限制（）個(gè)自由度。

①1②2③3④4

1-14在球體上銃平面，若采用習(xí)&-1除/方4定

i

則實(shí)際限制（）個(gè)自由度。LEc.c

①1②2③3④4

%11.1Cd44

1-15過正方體工件中心垂直于某一表面打一通孔，必須限制（）個(gè)自由度。

①2②3③4④5

4.分析題

4-1試分析習(xí)圖2-4-1所示各零件加工所必須限制的自由度：

a）在球上打盲孔翎、保證尺寸〃；

b）在套筒零件上加工夕小孔，要求與爐?？状怪毕嘟?，且保證尺寸/.；

c）在軸上銃橫槽，保證槽寬8以及尺寸〃和心

d）在支座零件上銃槽，保證槽寬方和槽深〃及與4分布孔的位置度。

4-2試分析習(xí)圖2-4-2所示各定位方案中：①各定位元件限制的自由度；②判斷有無(wú)欠

定位或過定位；③對(duì)不合理的定位方案提出改進(jìn)意見。

a）車階梯軸小外圓及臺(tái)階端面;

b）車外圓，保證外圓與內(nèi)孔同軸;

c）鉆、較連桿小頭孔，要求保證與大頭孔軸線的距離及平行度，并與毛坯外圓同

軸；

d）在圓盤零件上鉆、較孔，要求與外圓同軸。

d)

耳囪9A

習(xí)圖2-4-1

1.圖1為工件加工平面BD的三種定位方案，孔O1已曲工,1,2,3為三個(gè)支釘,分析計(jì)算工序

尺寸A的定位誤差，并提出更好的定位方案.

圖1

4-4某工廠在齒輪加工中，安排了一道以小錐度心軸安裝齒輪壞精車齒輪壞兩大端面的

工序，試從定位角度分析其原因。

4-5習(xí)圖2-4-5所示為在車床上車孔示

圖，試在圖中標(biāo)出刀具前角、后角、主

副偏角和刃傾角。

4-6習(xí)圖2-4-6所示零件，外圓及兩端面

槽B,要求保證位置尺寸上和“。試:

D定加工時(shí)必須限制的自由度;

2）選擇定位方法和定位元件，并在圖中示意畫出;

3）計(jì)算所選定位方法的定位誤差。

4-7習(xí)圖2-4-7所示齒輪坯：內(nèi)孔及外圓已加工

（。=娟5寸。25mm,4=080_：］mm）,現(xiàn)在插床

調(diào)整法加工鍵槽,要求保證尺寸H=38.5+f

mm。試計(jì)算圖示定位方法的定位誤差（忽略

與內(nèi)孔同軸度誤差）。一（

4-8在車床上，切斷工件時(shí)，切到最后時(shí)工件常常被擠斷。試分析其原因。

4-9試分析習(xí)圖2-4-9所示零件在結(jié)構(gòu)工藝性上有哪些缺陷？如何改進(jìn)？

習(xí)圖2-4-9

4.分析題

4-1在銃床上加工一批

軸件上的鍵槽，如習(xí)

圖4-4-1所示。已知銃床

工作臺(tái)面與導(dǎo)軌的平行

度誤差為0.05/300,夾具兩定位V型塊夾角a=90",交點(diǎn)A的連線與夾具體底面的平行

度誤差為0.01/150,階梯軸工件兩端軸頸尺寸為4）2O±O.O5mm。試分析計(jì)算加工后鍵槽底

面對(duì)工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與姆5mm外圓的同軸

度誤差）。

習(xí)圖4-4-1

41答案：

鍵槽底面對(duì)於5mm下母線之間的平行度誤差由3項(xiàng)組成：

①銃床工作臺(tái)面與導(dǎo)軌的平行度誤差：O.O5/3OO

②夾具制造與安裝誤差（表現(xiàn)為交點(diǎn)A的連線與夾具體底面的平行度誤

差）：0.01/150

③工件軸線與交點(diǎn)A的連線的平行度誤差：

為此，首先計(jì)算4>2O±0.05mm外圓中心在垂直方向上的變動(dòng)量：

4）=0.7x7；；=0.7x0.!=0.07mm

可得到工件軸線與交點(diǎn)A的連線的平行度誤差：0.07/150

最后得到鍵槽底面（認(rèn)為與銃床導(dǎo)軌平行）對(duì)工件軸線的平行度誤差：

4-2試分析習(xí)圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會(huì)產(chǎn)生何種形狀誤差？假設(shè)

工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。

4-2答案：

a)在徑向切削力的作用下，尾頂尖處的位移量大于前頂尖處的位移量，加工

后工件外圓表面成錐形，右端直徑大于左端直徑。

b)在軸向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用會(huì)產(chǎn)生順時(shí)針方向的偏轉(zhuǎn)。

若刀具剛度很大，加工后端面會(huì)產(chǎn)生中凹。

c)由于切削力作用點(diǎn)位置變化，將使工件產(chǎn)生鞍形誤差，且右端直徑大于左端直

徑，加工后零件最終的形狀參見圖4-34。

4-6在無(wú)心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為T12±0.01O現(xiàn)隨機(jī)抽取100件進(jìn)行測(cè)

量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為X=11.99,均方根偏差為。=0.003。

試：

①阿出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線；

②計(jì)算該工序的工藝能力系數(shù)；

③估計(jì)該工序的廢品率；

④分析產(chǎn)生廢品的原因，并提出解決辦法。

4-6答案:

①分布圖

②工藝能力系數(shù)Cp=0.2/(6X0.003)=1.1

③廢品率約為50%

⑤產(chǎn)生廢品的主要原因是存在較大的常值系統(tǒng)誤差，很可能是砂輪位置調(diào)整不當(dāng)所

致，改進(jìn)辦法是重新調(diào)整砂輪位置。

4-7在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為。20/mm。若根據(jù)測(cè)量工序尺寸接近正

態(tài)分布，其標(biāo)準(zhǔn)差為b=0.025mm,公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03mmo

試計(jì)算不合格品率。4-7答案:

Zk7rri+h

習(xí)期4-4-7ans

畫出分布曲線圖，可計(jì)算出不合格由碎為219.95。

例1有一批小軸，其直徑尺寸要求為?18:。35mm加工后尺寸屬正態(tài)分布，測(cè)量計(jì)算得一

批工件直徑的算術(shù)平均值=17.975mm,均方根差試計(jì)算合格品率，分析廢品產(chǎn)

生的原因，提出減少?gòu)U品率的措施。

解：1、畫尺寸分布區(qū)與于公差帶間的關(guān)系圖

2、設(shè)計(jì)尺寸可寫作

C1820.035=<z17.9825±0.0175

X=17.975y

3、系統(tǒng)誤差

=X-x=\7.9825-17.975=0.0075

4、計(jì)算合格率和廢品率

合格品率為

4=1/2(4+A2)=83.51%

廢品率為1-A=16.49%

產(chǎn)生廢品的原因：一是對(duì)刀不準(zhǔn)，存在系統(tǒng)誤差；二是本工序加工的精度較差。減少?gòu)U

品的有效措施是在消除系統(tǒng)誤差基礎(chǔ)上進(jìn)一步改善工藝條件，使b減少至6。＜T.

例：在兩臺(tái)自動(dòng)切割機(jī)上加工工一批小軸的外園，要求保證直徑?11±0.02mm,第一臺(tái)加工

1000件，其直徑尺按正態(tài)分布，平均值凡=11.005mm,均方差%=().004mm。第二臺(tái)加

工500件，其直徑也按正態(tài)分布，且二％=lL(/5mm,2=0.0025=mm°試求：

1)在同一圖上畫出兩臺(tái)機(jī)床加工的兩批工件的尺寸分布圖，并指出哪臺(tái)機(jī)床的精度

高？

2)計(jì)算并比較那臺(tái)機(jī)床的廢品率高，并分析其產(chǎn)生的原因及提出改進(jìn)的辦法。

解：兩臺(tái)機(jī)床加工的兩批小軸，其加工直徑分布曲線如下圖所示;

1、第一臺(tái)機(jī)床的加工精度

第二機(jī)床的加工精度

所以，602〈62，故第二臺(tái)機(jī)床的加工精度高。

2、第一臺(tái)機(jī)床加工的小軸，其直徑全部落在公差內(nèi)，故無(wú)廢品。第二臺(tái)機(jī)床加工的小

軸，有部分直徑落在公差帶外，成為可修復(fù)廢品。

廢品率為0.5-0.9542+2=2.28%

從圖中可見，第二臺(tái)機(jī)床產(chǎn)生廢品的主要原因是刀具調(diào)整不當(dāng)，使一批工件尺寸分布重

心偏大于公差中心，從而產(chǎn)生可修復(fù)廢品。

改進(jìn)的辦法是對(duì)第二機(jī)床的車刀重新調(diào)整，使之再進(jìn)刀0.0075mm為宜。

例：在車床上車一批軸，要求為①已知軸徑尺寸誤差按正待分布，

A=24.96mmk0.02mm，問這批加工件合格品率是多

少？不合格平率是多少?能否修復(fù)？

解：1）標(biāo)準(zhǔn)化變化

Z=(x-x)/o=(25-24.96)/0.02=2p,=0.4772

公孟告m專

2）偏大不合格平率為：0.5-尸2二。.5-。4772=2.28%（不

可修復(fù)的不合格品）

3）偏小不合格平率為：0.5-0.49865=0.00135=0.135%（可修復(fù)的不合格品）

4）合格品為:1-2.28%-0.135%=97.595%

1,單項(xiàng)選擇

1-1表面粗糙度的波長(zhǎng)與波高比值一般（）。

①小于50②等于50?200③等于200-1000④大于1000

1-2表面層加工硬化程度是指（）。

①表面層的硬度②表面層的硬度與基體硬度之比③表面層的硬度與基體硬度之

差

④表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比

1-22強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率與外界干擾力的頻率（）。

①無(wú)關(guān)②相近③相同④相同或成整倍數(shù)關(guān)系

1-24自激振動(dòng)的頻率（）工藝系統(tǒng)的固有頻率。

①大于②小于③等于④等于或接近于

4分析計(jì)算題

4-1試選擇習(xí)圖5-4-1示三個(gè)零件的粗、精基準(zhǔn)。其中a）齒輪，m=2,Z=37,毛坯為熱

軋棒料；b）液壓油缸，毛坯為鑄鐵件，孔已鑄出。c）飛輪，毛坯為鑄件。均為批量生

產(chǎn)。圖中除了有不加工符號(hào)的表面外，均為加工表面。

J-

1.圖a：①精基準(zhǔn)一齒輪的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是孔A。按基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選孔A為精基

準(zhǔn)。以A為精基準(zhǔn)也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準(zhǔn)原則相一致。故選孔A為

統(tǒng)一精基準(zhǔn)。②粗基準(zhǔn)一一齒輪各表面均需加工，不存在保證加工面與不加工面相互

位置關(guān)系的問題。在加工孔A時(shí)，以外圓定位較為方便，且可以保證以孔A定位加工

外圓時(shí)獲得較均勻的余量，故選外圓表面為粗基準(zhǔn)。

2.圖b:①精基準(zhǔn)一液壓油缸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是孔B。按基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選孔B為

精基準(zhǔn)。以B為精基準(zhǔn)也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準(zhǔn)原則相一致。故選孔B

為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。②粗基準(zhǔn)——液壓油缸外圓沒有功能要求，與孔B也沒有位置關(guān)系要

求。而孔B是重要加工面，從保證其余量均勻的角度出發(fā)，應(yīng)選孔B的毛坯孔作定位

粗基準(zhǔn)。

3.圖c:①精基準(zhǔn)——飛輪的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是孔C。按基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選孔C為精基

準(zhǔn)。以C為精基準(zhǔn)也可以方便地加工其他表面，與統(tǒng)一基準(zhǔn)原則相一致。故選孔C為

統(tǒng)一精基準(zhǔn)。②粗基準(zhǔn)一為保證飛輪旋轉(zhuǎn)時(shí)的平衡，大外圓與不加工孔要求同軸，

且不加工內(nèi)端面與外圓臺(tái)階面距離應(yīng)盡可能的均勻，故應(yīng)不加工孔及內(nèi)端面作定位粗基

準(zhǔn)。

4-2今加工一批直徑為@25*021mm,Ra=0.8mm,長(zhǎng)度為55mm的光軸，材料為45鋼，毛

坯為直徑y(tǒng)28±0.3mm的熱軋棒料，試確定其在大批量生產(chǎn)中的工藝路線以及各工序的工

序尺寸、工序公差及其偏差。

42答案：

5.確定工藝路線：粗車一半精車一粗磨一精磨

2.確定各工序余量：根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或查手冊(cè)確定，精磨余量=0.1mm,粗磨余量

=0.3mm,半精車余量=1.0mm,粗車余量二總余量一(精磨余量+粗磨余量+半精車余

量)二4一(0.1+0.3+1.0)=2.6mm0

3.計(jì)算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24mm,粗磨基本尺寸=(24+0.1)=24.1

mm,半精車基本尺寸=(24.1+0.3)=24.4mm,粗車基本尺寸=(24.4+1.0)=25.4mmo

4.確定各工序加工經(jīng)濟(jì)精度：精磨IT6(設(shè)計(jì)要求)，粗磨IT8,半精車IT11,粗

車IT13o

工按入體原則標(biāo)注各工序尺寸及公差：

精磨一。24_：013mm,粗磨一024.L：o33mm,半精車一."qmm,粗車一

025.4_；33mme

4-3習(xí)圖542所示a)為一軸套零件，尺寸38工加和8_；05mm已加工好，b)、c)、

d)為鉆孔加工時(shí)三種定位方案的簡(jiǎn)圖。試計(jì)算三種定位方案的工序尺寸兒、A?和A”

A

TI囪：4。

4-3答案:

1)圖b:基準(zhǔn)重合，定位誤

ADW=0,A]=10±0.1mm；

2)圖c：尺寸10士。.1

構(gòu)成一個(gè)尺寸鏈(見習(xí)解圖

2c),其中尺寸10±0.1是封閉環(huán)，尺寸A2和是組成環(huán)，且A2為增環(huán)，8_黑為減

環(huán)。由直線尺寸鏈極值算法基本尺寸計(jì)算公式，有:

10=A2-8,—A2二18mm

由直線尺寸鏈極值算法偏差計(jì)算公式：

0.1=ESA2—(-0.05),—>ESA2=0.05mm;

-O.1=E1A2-O,^E1A2=-O.lmm0故：A2=18"o|'mm

3)圖d：尺寸A3,10±0.1,8兒5和構(gòu)成一個(gè)尺寸鏈(見習(xí)解圖5X4-2d),其中尺

寸10±0.1是封閉環(huán)，尺寸A3,寸.os和38乂是組成環(huán),且38工為增環(huán),A3和為減

環(huán)。由直線尺寸鏈極值算法基本尺寸計(jì)算公式，有U10=38—(A5+8),->A3=28mm

由直線尺寸鏈極值算法偏差計(jì)算公式，有：

0.1=0-(EIA3+(-0.05)),—EIAL-0.05mm;

=

-0.1=-0.1—(ESA3+O),-*ESA30O故：Ay=28g05mm

4-4習(xí)圖5-4-4所示軸承座零件，。30+臚mm孔已加工

好，現(xiàn)欲測(cè)量尺寸8()±0.05。由于該尺寸不好直接測(cè)

量，故改測(cè)尺寸H。試確定尺寸H的大小及偏差。

44答案：寸囪R/14

尺寸80±0.05、H和半徑R組成一個(gè)尺寸鏈，其中尺寸80±0.05是間接得到的，是

封閉環(huán)。半徑尺寸/<=15+產(chǎn)和H是增環(huán)。解此尺寸鏈可得到：H=30+第§

45答案：

建立尺寸鏈如習(xí)圖5X4-5ans所示，其中4=26*，是尺寸鏈的封閉環(huán)；

與=15.3%，，是尺寸鏈的減環(huán)；&=15兒|6,是尺寸鏈的增環(huán)；A也是尺寸鏈的增

環(huán)，待求。解此尺寸鏈可得到：

4=26.3黑4mm

3、圖5為某零件的加工路線圖。工序I:粗車小端外圓、肩面及端面；工序II:車大外

圓及端面；工序山：精車小端外圓、肩面及端面。試校核工序出精車端面的余量是否合

適？若余量不夠應(yīng)如何改進(jìn)？

解:4為封閉環(huán)

Z3=52+20.5-(50+22)Z3=0.5

ESZ3=0+0-(-0.2-0.3)=0.5

EIZ3=-0.5-0.1-(0+0)=-0.6(余量不夠)

將尺寸52,5的下偏差改為“03”

2、圖3所示尺寸鏈中（圖中A。、Bo、Co、D。是封閉環(huán)），那些組成環(huán)是增環(huán)？那些組

成環(huán)是減環(huán)？

解：圖3

=

A（）二Ar（A2+C（）CJ-C2

A3）_____________________

A7+A8+A4+A54-A1+A2

2-二A,）+Alo+A+A6+A3保證軸徑尺寸。28黑湍〃切和鍵槽深-4卅6〃制。其工藝過

（；2）銃鍵槽槽深至尺寸H;3）熱處理；4）磨外圓至尺

寸"28：黑"的。試求工序尺寸H及其極限偏差。

Ao+14.25=H+14H=4.25

圖3

0.16=ESH+0.012-(-0.05)

1.單項(xiàng)選擇

1-3原始誤差是指產(chǎn)生加工誤差的“源誤差”，即（）。

①機(jī)床誤差②夾具誤差③刀具誤差④工藝系統(tǒng)誤差

1-4誤差的敏感方向是（）。

①主運(yùn)動(dòng)方向②進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向③過刀尖的加工表面的法向④過刀尖的加工表面

的切向

1-7鍵床主軸采用滑動(dòng)軸承時(shí)，影響主軸回轉(zhuǎn)精度的最主要因素是（）。

①軸承孔的圓度誤差②主軸軸徑的圓度誤差③軸徑與軸承孔的間隙④切削力的

大小

1-8在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內(nèi)孔，車后發(fā)現(xiàn)內(nèi)孔與外圓不同軸，其最可

能原因是（）。

①車床主軸徑向跳動(dòng)②卡爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③刀尖與主軸軸線不

等高

④車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行

1-9在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（）。

①提高主軸回轉(zhuǎn)精度②降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度③提高裝夾稔定性

④保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉(zhuǎn)軸線同軸

1-10為減小傳動(dòng)元件對(duì)傳動(dòng)精度的影響，應(yīng)采用（）傳動(dòng)。

②升速②降速③等速④變速

1-11通常機(jī)床傳動(dòng)鏈的（）元件誤差對(duì)加工誤差影響最大。

①首端②末端③中間④兩端

1-12工藝系統(tǒng)剛度等于工藝系統(tǒng)各組成環(huán)節(jié)剛度（）。

①之和②倒數(shù)之和③之和的倒數(shù)④倒數(shù)之和的倒數(shù)

1-13機(jī)床部件的實(shí)際剛度（）按實(shí)體所估算的剛度。

①大于②等于③小于④遠(yuǎn)小于

1-15誤差復(fù)映系數(shù)與工藝系統(tǒng)剛度成（）。

①正比②反比③指數(shù)關(guān)系④對(duì)數(shù)關(guān)系

1-16車削加工中，大部分切削熱（）。

①傳給工件②傳給刀具③傳給機(jī)床④被切屑所帶走

M7磨削加工中，大部分磨削熱（）。

①傳給工件②傳給刀具③傳給機(jī)床④被磨屑所帶走

1-18為了減小機(jī)床零部件的熱變形，在零部件設(shè)計(jì)上應(yīng)注意（）。

①加大截面積②減小長(zhǎng)徑比③采用開式結(jié)構(gòu)④采用熱對(duì)稱結(jié)構(gòu)

1-19工藝能力系數(shù)與零件公差（）。

①成正比②成反比③無(wú)關(guān)④關(guān)系不大

1-20外圓磨床上采用死頂尖是為了（）。

①消除頂尖孔不圓度對(duì)加工精度的影響②消除導(dǎo)軌不直度對(duì)加工精度的

③消除工件主軸運(yùn)動(dòng)誤差對(duì)加工精度的影響④提高工藝系統(tǒng)剛度

2.多項(xiàng)選擇

2-1尺寸精度的獲得方法有（）。

①試切法②調(diào)整法③定尺寸刀具法④自動(dòng)控制法

2-2零件加工表面粗糙度對(duì)零件的（）有重要影響。

①耐磨性②耐蝕性③抗疲勞強(qiáng)度④配合質(zhì)量

2-3主軸回轉(zhuǎn)誤差可以分解為（）等幾種基本形式。

①?gòu)较蛱鴦?dòng)②軸向竄動(dòng)③傾角擺動(dòng)④偏心運(yùn)動(dòng)

2-5如習(xí)圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內(nèi)孔車刀安裝在刀架上）。加

工后發(fā)現(xiàn)被加工孔出現(xiàn)外大里小的錐度誤差。產(chǎn)生該誤差的可能原因有

（）o

①主軸徑向跳動(dòng)②三爪裝夾面與主軸回轉(zhuǎn)軸線不

同軸

③車床縱向?qū)к壟c主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行④刀桿剛性不足

2-6在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現(xiàn)工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其

可能的原因有（）。

①_L件剛度不足②前后頂尖剛度不足③車床縱向?qū)к壷本€度誤差④導(dǎo)軌扭曲

2-7在車床上車削光軸（習(xí)圖4-2-7）,車后發(fā)現(xiàn)工件A處直徑比B處直徑大，其可能的

原因有（）。

①刀架剛度不足②尾頂尖剛度不幾足

③導(dǎo)軌扭曲④車床縱向?qū)к壟c）----------------主軸

回轉(zhuǎn)軸線不平行

2-8機(jī)械加工工藝系統(tǒng)的內(nèi)部熱源主要

①切削熱②摩擦熱③輻射熱④對(duì)流熱

吐口一鉆孔

2-9如習(xí)圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上

（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測(cè)量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏

T1囪4_”只

造成孔徑偏大的可能原因有（）。

①車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行②尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③刀

具熱變形④鉆頭刃磨不對(duì)稱

2-10下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（）。

①機(jī)床幾何誤差②工件定位誤差③調(diào)整誤差④刀具磨損

2-9如習(xí)圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后

測(cè)量，發(fā)現(xiàn)孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因有（）。

①車床導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線不平行②尾座套筒軸線與主軸回轉(zhuǎn)軸線不同軸③刀

具熱變形④鉆頭刃磨不對(duì)稱

2-10下列誤差因素中屬于常值系統(tǒng)誤差的因素有（）。

①機(jī)床幾何誤差②工件定位誤差③調(diào)整誤差④刀具磨損

2-11下列誤差因素中屬于隨機(jī)誤差的因素有（）。

①機(jī)床熱變形②工件定位誤差③夾緊誤差④毛坯余量不均引起的誤差復(fù)映

2-12從分布圖上可以（）?！?/p>

①確定工序能力②估算不合格品率③判別常值誤差大小④判別工藝過程是否穩(wěn)

定

2-13通常根據(jù)X-R圖上點(diǎn)的分布情況可以判斷（）o

①有無(wú)不合格品②工藝過程是否穩(wěn)定③是否存常值系統(tǒng)誤差④是否存在變值系

統(tǒng)誤差

圖5中零件，成批生產(chǎn)時(shí)用端面B定位加工表面A,以保證尺寸IO]'試標(biāo)銃此缺口時(shí)

的工序尺寸及公差。

圖5-33所示偏心零件，表面/I要求滲碳處理，滲碳層深度規(guī)定為0.5?0.8mm。與此有關(guān)

的加工過程如下：

0精車A面，保證直徑。?=。38.4空；

2）滲碳處理，控制滲碳層深度”1；（表面具有高的硬度和耐磨性）

3）精磨A面保證直徑尺寸。=。38.4:36,同時(shí)保證規(guī)定的滲碳層深度。

試確定H\的數(shù)值

第5章練習(xí)題

1.單項(xiàng)選擇

1-1重要的軸類舉件的毛坯通常應(yīng)選擇（）。

①鑄件②鍛件③棒料④管材

1-2普通機(jī)床床身的毛坯多采用（）。

①鑄件②鍛件③焊接件④沖壓件

1-3基準(zhǔn)重合原則是指使用被加工表面的（）基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。

②設(shè)計(jì)②工序③測(cè)量④裝配

1-4箱體類零件常采用（）作為統(tǒng)一精基準(zhǔn)。

①一面一孔②一面兩孔③兩面一孔④兩面兩孔

1-5經(jīng)濟(jì)加工精度是在（）條件下所能保證的加工精度和表面粗糙度。

①最不利②最佳狀態(tài)③最小成本④正常加工

1-6銅合金7級(jí)精度外圓表面加工通常采用（）的加工路線。

①粗車②粗車-半精車③粗車-半精車-精車④粗車-半精車-精磨

1-7淬火鋼7級(jí)精度外圓表面常采用的加工路線是（）。

①粗車一半精車一精車②粗車一半精車一精車一金剛石車

③粗車一半精車一粗磨④粗車一半精車一粗磨一精磨

1-8鑄鐵箱體上W20H7孔常采用的加工路線是（）。

①粗鎮(zhèn)一半精鎮(zhèn)一精鋒②粗僮一半精鋒一較

③粗鎮(zhèn)一半精鍍一粗磨④粗鎮(zhèn)一半精鎮(zhèn)一粗磨一精磨

1-9為改善材料切削性能而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、正火等），通常安排在（）

進(jìn)行。

①切削加工之前②磨削加工之前③切削加工之后④粗加工后、精加工前

1-11直線尺寸鏈采用極值算法時(shí)，其封閉環(huán)的下偏差等于（）。

①增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和

②增環(huán)的上偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和

③增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的上偏差之和

④增環(huán)的下偏差之和減去減環(huán)的下偏差之和

1-12直線尺寸鏈采用概率算法時(shí)，若各組成環(huán)均接近正態(tài)分布，則封閉環(huán)的公差等于

（）o

①各組成環(huán)中公差最大值②各組成環(huán)中公差的最小值

③各組成環(huán)公差之和④各組成環(huán)公差平方和的平方根

1-15工藝路線優(yōu)化問題實(shí)質(zhì)上是（）問題。

①尋找最短路徑②尋找最長(zhǎng)路徑③尋找關(guān)鍵路徑④工序排序

2.多項(xiàng)選擇

2-1選擇粗基準(zhǔn)最主要的原則是（）。

①保證相互位置關(guān)系原則②保證加工余量均勻分配原則③基準(zhǔn)重合原則④自

為基準(zhǔn)原則

2-2采用統(tǒng)一精基準(zhǔn)原則的好處有（）。

①有利于保證被加工面的形狀精度②有利于保證被加工面之間的位置精度

③可以簡(jiǎn)化夾具設(shè)計(jì)與制造④可以減小加工余量

2-3平面加工方法有（）等。

①車削②銃削③磨削④拉削

2-4研磨加工可以