建筑工程主體工程質(zhì)量通病防治手冊

目錄TOC\o"1-2"\h\u508第一節(jié)模板工程 126610（一）軸線位移 122945（二）標高偏差 35004（三）結構變形 33027（五）模板未清理干凈 530741（六）模板支撐選配不當 67800（七）板模板缺陷 727271（八）墻模板缺陷 81701(九)樓梯模板缺陷 914231（十）雨篷模板缺陷 1016972(十一)圓形框架柱模板缺陷 11318（十二）異形柱模板缺陷 1216420第二節(jié)鋼筋工程 131391（一）鋼筋加工：箍筋彎鉤形式不對 134103（二）直螺紋絲扣加工 1432646（三）鋼筋安裝：鋼筋直螺紋連接缺陷 1526400(四)平板中鋼筋的混凝土保護層不準 168765（五）露筋 167833（六）箍筋間距不一致 1722048（七）四肢箍筋寬度不準 1818602（八）柱子縱向鋼筋偏位 182269（九）框架節(jié)點核心部位柱箍筋遺漏 205949第三節(jié)混凝土工程 2131720(一)蜂窩 2126745（二）麻面 2313628（三）孔洞 2412541(四)縫隙、夾層 252894(五)缺棱掉角 2630861(六)表面不平整 2619818(七)露筋 271400（八）強度不夠,均質(zhì)性差 2821514（九）塑性收縮裂縫 2929713（十）沉降收縮裂縫 3024817（十一）干縮裂縫 308931（十二）溫度裂縫 3113580第四節(jié)填充墻砌體工程 3324966（一）砂漿不飽滿 3312902（二）加氣砼砌塊、普通砼小型空心砌塊強度低、缺棱掉角 3432590（三）填充墻砌體抹灰層空鼓、龜裂 35第一節(jié)模板工程（一）軸線位移現(xiàn)象：混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。原因分析：1）模板翻樣錯誤或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定就位；2）構件軸線測放產(chǎn)生誤差；3）墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差；4）支模時未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施；5）模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大；6）混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力過大擠偏模板，造成模板位移；7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。防治措施：1）要求施工單位將復雜部位的模板翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，以此作為模板制作、安裝的依據(jù)，相關人員要審核模板加工圖及技術交底；2）軸線測放后，組織專人進行復核驗收，確認無誤后方可同意模板安裝。3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如：采用預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證模板底部位置準確；4）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確；5）根據(jù)混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性；6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理；7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。（二）標高偏差現(xiàn)象：測量檢查時，發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高或預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。原因分析：1）樓層無標高控制點或點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部未找平；2）模板頂部無標高標記或末按標記施工或標記有誤差；3）高層建筑標高控制線轉測次數(shù)過多，累計誤差過大；4）樓梯踏步或降板等部位模板未考慮裝修層厚度等。防治措施：1）每層要設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平；2）模板頂部設標高標記，要經(jīng)常對標高標記進行復核，嚴格按標記施工；3）建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累積誤差，每層標高引測點應不少于3個（可按實際情況增加），以便復核；4）樓梯踏步或降板處模板安裝時應考慮裝修層厚度。（三）結構變形現(xiàn)象：拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。原因分析：1）模板支撐間距過大，模板剛度差；2）組合小鋼模，未按規(guī)定設置連接件，造成模板整體性差；3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過??；4）豎向承重支撐的地基土未夯實，未墊平板，支承處地基下沉；5）門窗洞口內(nèi)模處頂撐不牢固，在混凝土振搗時模板被擠偏；6）梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數(shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側向壓力，導致局部脹模；7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度；8）采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋導致模板變形。防治措施：1）模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載、混凝土自重及澆搗時產(chǎn)生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性（如圖7）；圖7：模板支撐系統(tǒng)倒塌2）支撐底部若為回填土方地基，應先按規(guī)定夯實，設置排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷圖7：模板支撐系統(tǒng)倒塌3）組合小鋼模拼裝時，對拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置；4）梁、墻模板上口必須設臨時頂撐，保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度；由于砼澆筑時有脹力，設置頂撐時其長度可略小于梁、墻寬度；5）澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形；6）對于跨度≥4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。（四）接縫不嚴現(xiàn)象：由于模板接縫不嚴，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿（如圖8），混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。原因分析：1）模板翻樣不準確，木模板制作粗糙，拼縫不嚴；圖8：模板支撐不牢固，拼縫不嚴2）鋼模板變形未及時修整，接縫措施不當圖8：模板支撐不牢固，拼縫不嚴3）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。防治措施：1）要求施工單位認真翻樣，加強過程管理，強化質(zhì)量意識；2）澆筑混凝土前，木模板要提前澆水濕潤，使其充分吸水；3）鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直；4）鋼模板間嵌縫措施要合理（可采用雙面膠紙），不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏；5）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(縫間加雙面膠紙)。（五）模板未清理干凈現(xiàn)象：模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。原因分析：1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。2)封模前未進行清掃。3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。防治措施：1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。2)在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。3)墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。（六）模板支撐選配不當現(xiàn)象：由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。原因分析：1)支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形。2)支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。防治措施：1)模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結構類型和模板類型來選配，以便相互協(xié)調(diào)配套。使用時，應對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。2)鋼質(zhì)支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右(荷載大時應采用密排形式)，同時應加設斜撐和剪刀撐。3)支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊型鋼或腳手板等硬質(zhì)材料。4)在多層或高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋鐵件和短鋼筋頭做撐腳。（七）板模板缺陷現(xiàn)象：板中部下?lián)希话宓谆炷撩娌黄?；采用木模板時梁邊模板嵌入梁內(nèi)不易拆除。原因分析：1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。4)將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內(nèi)，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內(nèi)。防治措施：1)樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。2)支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性；支撐如撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉(要采取措施消除泥地受潮后能發(fā)生的下沉)。3)木模板板模與梁模連接處，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內(nèi)，以便于拆除。4)板模板應按規(guī)定要求起拱。鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。（八）墻模板缺陷現(xiàn)象：1)炸模、傾斜變形，墻體不垂直。2)墻體厚薄不一，墻面高低不平。3)墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。4)墻角模板拆不出。原因分析：1)鋼模板事先未作排版設計，未繪排列圖；相鄰模板未設置圍檁或圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；墻根未設導墻，模板根部不平，縫隙過大。2)模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸模；或因選用的對拉螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。3)模板間支撐方法不當，只有水平支撐，未設垂直支撐，墻澆筑混凝土時，其側壓力推向臨近的墻，產(chǎn)生水平位移。4)混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。5)角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結力過大。6)未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。防治措施：1)墻面模板應拼裝平整，符合質(zhì)量檢驗評定標準。2)有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接木方定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。3)墻身中間應根據(jù)模板設計書配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模(一般采用ф12～ф16mm螺栓)。兩片模板之間，應根據(jù)墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致。有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。4)每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規(guī)范允許范圍內(nèi)。5)模板面應涂刷隔離劑。6)墻根按墻厚度先澆灌150～200mm高導墻作根部模板支撐，模板上口應用扁鋼封口，拼裝時，鋼模板上端邊肋要加工兩個缺口，將兩塊模板的缺口對齊，板條放入缺口內(nèi)，用U形卡卡緊。7)龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結，外墻所設的拉頂支撐要牢固可靠，支撐的間距、位置宜由模板設計確定。(九)樓梯模板缺陷現(xiàn)象：樓梯側幫露漿、麻面，底部不平。原因分析：1)樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模板相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。2)底板平整度偏差過大，支撐不牢靠。防治措施：1)側幫在梯段處可用鋼模板，以2mm厚薄鋼板模和8號槽鋼點焊連接成型，每步兩塊側幫必須對稱使用，側幫與樓梯立幫用U形卡連接。2)底模應平整，拼縫要嚴密，符合施工規(guī)范要求，若支撐桿細長比過大，應加剪刀撐撐牢。3)采用膠合板組合模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300～500mm，支承和橫托的間距為800～1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉牢，龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘l根小支撐，以保證踏步側板的穩(wěn)固。（十）雨篷模板缺陷現(xiàn)象：雨篷根部漏漿露石子，混凝土結構變形。原因分析：1)雨篷根部底板模支立不當，混凝土澆筑時漏漿。2)雨篷根部膠合板模板下未設托木，混凝土澆筑時根部模板變形。3)懸挑雨篷其根部混凝土較前端厚，模板施工時，模板支撐未被重視，未采取相應措施。防治措施：1)認真識圖，進行模板翻樣，重視懸挑雨篷的模板及其支撐，確保有足夠的承載能力、剛度及穩(wěn)定性。2)雨篷底模板根部應覆蓋在梁側模板上口，其下用50mm×100mm木方頂牢，混凝土澆筑時，振點不應直接在根部位置。3)懸挑雨篷模板施工時，應根據(jù)懸挑跨度將底模向上反翹2～5mm左右，以抵消混凝土澆筑時產(chǎn)生的下?lián)献冃巍?)懸挑雨篷混凝土澆筑時，應根據(jù)現(xiàn)場同條件養(yǎng)護制作的試件，當試件強度達到設計強度的100％以上時，方可拆除雨篷模板。(十一)圓形框架柱模板缺陷現(xiàn)象：圓形框架柱漏漿，有蜂窩、麻面，并易跑模。原因分析：1)圓形框架柱模板組合困難，柱箍制作困難，當澆筑混凝土時，側壓力大，模板接口剛度、強度皆滿足不了要求，易跑模漏漿。2)圓形框架柱下腳限位不牢，或下腳模板不嚴密，混凝土振搗時漏漿造成蜂窩、麻面現(xiàn)象。3)混凝土澆筑分層厚度偏大，混凝土振搗時又插入下層深度過大，造成混凝土側壓力偏大，圓形柱模薄弱處漏漿。預防措施：1)圓形柱采用組合木模板易于成形，木模板以1/4圓弧分成4塊，以寬100mm膠合板組合，內(nèi)襯0．3厚鍍鋅鐵皮，外托18mm厚膠合板制作100～150mm高木箍＠200～300分布。柱模板拼裝后以50×5扁鐵制成柱包箍，扁鐵與L50角鐵焊接，角鐵上制孔，以螺絲擰緊受力。2)圓形框架柱下腳采用定型木枋限位，采用水泥砂漿封堵空隙，在圓形框架柱下腳處將柱箍加密，確保模板有足夠的剛度和強度。3)混凝土澆筑時，按300～400mm分層，混凝土振搗時插入下層混凝土深度為50～150mm，為保證柱模剛度和強度，其外包扁鐵箍間距應經(jīng)過計算確定，一般不宜超過＠300mm。治理方法：拆模后立即將蜂窩、麻面、缺棱掉角處松動石子和浮漿剔除，使用水泥砂漿或108膠水泥砂漿修補找平、順直。（十二）異形柱模板缺陷現(xiàn)象：異形柱在陰角處常會出現(xiàn)脹模、爛根、漏漿現(xiàn)象。原因分析：1)異形柱陰角處無法設置柱箍，陰角處木模完全靠銷栓或對拉螺栓固定，而銷栓和螺栓數(shù)量配備不足，使混凝土振搗時產(chǎn)生脹模。2)樓面平整度差。立模前未用水泥砂漿找平或封堵，封模后用水泥袋紙、木片等塞縫，混凝土澆筑時出現(xiàn)水泥漿外溢，拆模后有木片、紙片等嵌入混凝土內(nèi)。3)模板拼縫不嚴，陰角處模板剛度不足，振搗棒插入混凝土內(nèi)過深，振搗時間過久，使模板底部承受的側壓力過大而漏漿，出現(xiàn)蜂窩、麻面或露筋。4)柱子混凝土澆筑前未鋪一層水泥砂漿，柱模板未澆水濕潤。防治措施：1)彎曲變形剛度不足的模板應剔除，陰角處模板設銷栓固定，模板陰角處加設豎向壓杠，采用對拉螺栓固定鋼管圍檁，對拉螺栓要靠近陰角處。2)立模前對樓面找平，或在柱截面限位處采用砂漿封堵。3)檢查模板拼縫嚴密情況，并于立模前驗收?；炷翍謱訚矒v，每層混凝土500mm左右，振搗棒插入下層混凝土內(nèi)不大于200mm，延續(xù)振搗時間30s左右，不得過振。4)柱混凝土澆筑前先鋪一層與所澆混凝土內(nèi)成分相同的水泥砂漿，柱模板澆水充分濕潤。第二節(jié)鋼筋工程（一）鋼筋加工：箍筋彎鉤形式不對現(xiàn)象：箍筋末端未按規(guī)定根據(jù)不同的使用條件制成相應的彎鉤形式。原因分析：不熟悉箍筋使用條件；忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式及應用范圍；現(xiàn)場配料及鋼筋加工管理混亂。防治措施：1）熟悉半圓（180°）彎鉤、直（90°）彎鉤、斜（135°）彎鉤的應用范圍和相關規(guī)定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程中要加強檢查（如圖9）；2）對于已加工成型而發(fā)現(xiàn)彎鉤形式不正確的箍筋，可做如下處理：斜彎鉤可代替半圓彎鉤或直彎鉤；但半圓彎鉤或直彎鉤不能代替斜彎鉤。圖9：箍筋下料、加工規(guī)范圖9：箍筋下料、加工規(guī)范（二）直螺紋絲扣加工現(xiàn)象：絲扣缺損、數(shù)量不夠、絲頭端部不平整等（如圖10、圖11）。圖10：部分鋼筋直螺紋絲扣加工不合格圖10：部分鋼筋直螺紋絲扣加工不合格圖11：鋼筋直螺紋絲頭加工機械原因分析：1）操作工人未經(jīng)培訓，現(xiàn)場交底不清；2）過程質(zhì)量控制不嚴格，加工機械維護不到位；3）絲頭加工后未及時加戴保護帽進行保護；4）鋼筋端部直接采用切斷機切割。防治措施：1）鋼筋接頭絲扣加工的操作人員必須經(jīng)過培訓、考核、持證上崗；2）現(xiàn)場須配備通規(guī)、止規(guī)等檢測工具，對加工的絲頭要經(jīng)常性抽查；3）合格的絲頭應及時加裝保護帽；4）鋼筋端頭應采用無齒鋸切割，以保證鋼筋端部平整。（三）鋼筋安裝：鋼筋直螺紋連接缺陷現(xiàn)象：鋼筋連接絲頭外露絲扣不符合規(guī)范規(guī)定，接頭處套筒未擰緊，連接套筒開裂等。原因分析：1）鋼筋連接接頭絲扣加工數(shù)量不夠或過多，現(xiàn)場控制不嚴（如圖12）；2）施工人員不按要求操作，現(xiàn)場監(jiān)督管理不到位，接頭連接后未采用力矩扳手及時檢查；3）連接套筒質(zhì)量不符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。防治措施：1）嚴格控制鋼筋接頭絲扣加工質(zhì)量，要求施工單位做好后臺的交底和檢查工作；2）連接套筒規(guī)格必須與鋼筋一致，材質(zhì)應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定；3）檢查鋼筋接頭質(zhì)量時，根據(jù)鋼筋規(guī)格抽查接頭連接力矩擰緊值是否符合要求（如圖13）；4）檢查鋼筋套筒連接型式檢驗報告，并做好過程中鋼筋連接接頭現(xiàn)場見證取樣送檢。絲扣長度不夠，端頭切割不平。絲扣長度不夠，端頭切割不平。圖12：直螺紋接頭切割不平，絲扣長度不夠圖13：直螺紋接頭用通規(guī)和止規(guī)檢驗(四)平板中鋼筋的混凝土保護層不準現(xiàn)象：1)澆筑混凝土前發(fā)現(xiàn)平板中鋼筋的混凝土保護層厚度沒有達到規(guī)范要求。2)預制板制成后，板底出現(xiàn)裂縫。鑿開混凝土檢查，發(fā)現(xiàn)保護層不準。原因分析：1)保護層砂漿墊塊厚度不準，或墊塊墊得太少。2)當采用翻轉模板生產(chǎn)預制平板時，如保護層處在混凝土澆搗位置上方(澆筑陽臺板、挑檐板等懸臂板時，雖然是現(xiàn)澆的，不用翻轉模板，也有這種情況)，由于沒有采取可靠措施，鋼筋網(wǎng)片向下移位。預防措施：1)檢查保護層砂漿墊塊厚度是否準確，并根據(jù)平板面積大小適當墊夠2)鋼筋網(wǎng)片有可能隨混凝土澆搗而沉落時，應采取措施防止保護層偏差，例如用鐵絲將網(wǎng)片綁吊在模板楞上；采用翻轉模板時，也可用鋼筋承托網(wǎng)片(鋼筋穿過側模作為托件)，再在翻轉后抽除承托鋼筋(如不是采用翻轉模板，則在混凝土澆搗后抽除)。（五）露筋現(xiàn)象：混凝土結構構件拆模時發(fā)現(xiàn)其表面有鋼筋露出。原因分析：保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。預防措施：砂漿墊塊墊得適量可靠；對于豎立鋼筋，可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；同時，為使保護層厚度準確，需用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，擠牢墊塊；豎立鋼筋雖然用埋有鐵絲的墊塊墊著，墊塊與鋼筋綁在一起卻不能防止它向內(nèi)側傾倒，因此需用鐵絲將其拉向模板擠牢，以免解決露筋缺陷的同時，使得保護層厚度超出允許偏差。此外，鋼筋骨架如果是在模外綁扎，要控制好它的總外形尺寸，不得超過允許偏差。治理方法范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹；露筋部位附近混凝土出現(xiàn)麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿抹平。為保證修復灰漿或砂漿與混凝土接合可靠，原混凝上面要用水沖洗、用鐵刷子刷凈，使表面沒有粉層、砂?；驓堅⒃诒硐虮３譂駶櫟那闆r下補修。重要受力部位的露筋應經(jīng)過技術鑒定后，根據(jù)露筋嚴重程度采取措施補救，以封閉鋼筋表面(采用樹脂之類材料涂刷)防止其銹蝕為前提，影響構件受力性能的應對構件進行專門加固。（六）箍筋間距不一致現(xiàn)象：按圖紙上標注的箍筋間距綁扎梁的鋼筋骨架，最后發(fā)現(xiàn)末一個間距與其他間距不一致，或實際所用箍筋數(shù)量與鋼筋材料表上的數(shù)量不符。原因分析：圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數(shù)有出入。預防措施：根據(jù)構件配筋情況，預先算好箍筋實際分布間距，供綁扎鋼筋骨架時作為依據(jù)。有時，也可以按圖紙要求的間距，從梁的中心點向兩端畫線。（七）四肢箍筋寬度不準現(xiàn)象：對于配有四肢箍筋作為復合箍筋的梁的鋼筋骨架，綁扎好安裝入模時，發(fā)現(xiàn)寬度不適合模板要求，混凝土保護層厚度過大或過小，嚴重的甚至導致骨架放不進模板內(nèi)。原因分析：1)在骨架綁扎前未按應有的規(guī)定將箍筋總寬度進行定位，或定位不準。2)已考慮到將箍筋總寬度進行了定位，但在操作時不注意，使兩個箍筋往里或往外串動。預防措施：1)綁扎骨架時，先扎牢(或用電弧焊焊接)幾對箍筋，使四肢箍筋寬度保持符合圖紙要求的尺寸，再穿縱向鋼筋并綁扎其他箍筋。2)按梁的截面寬度確定一種雙肢箍筋(即截面寬度減去兩側混凝土保護層厚度)，綁扎時沿骨架長度放幾個這種雙肢箍筋定位。3)在骨架綁扎過程中，要隨時檢查四肢箍筋寬度的準確性，發(fā)現(xiàn)有偏差應及時糾正。治理方法取出已入模的鋼筋骨架，松掉每對箍筋交錯部位內(nèi)的縱向鋼筋的綁扣，校準四肢箍筋的寬度后重新綁扎。（八）柱子縱向鋼筋偏位圖15：柱縱向鋼筋間距均勻、無移位圖14：柱縱向鋼筋間距偏差大，移位現(xiàn)象：鋼筋混凝土框架柱基礎插筋和樓層柱子縱筋外伸圖15：柱縱向鋼筋間距均勻、無移位圖14：柱縱向鋼筋間距偏差大，移位原因分析：1）模板固定不牢，在施工過程中，時有碰撞柱模的情況，致使柱子縱筋與模板相對位置發(fā)生錯動；2）因箍筋制作誤差比較大，內(nèi)包尺寸不符合要求，造成柱縱筋偏位，甚至整個柱子鋼筋骨架發(fā)生扭曲現(xiàn)象；3）不重視混凝土保護層的作用，如墊塊強度低被擠碎，墊塊設置不均勻，數(shù)量少，墊塊厚度不一致及與縱筋綁扎不牢等問題影響縱筋偏位。4）施工人員隨意搖動、踩踏、攀登已綁扎成型的鋼筋骨架，使綁扎點松弛，縱筋偏位；5）澆筑混凝土時，振動棒極易觸動箍筋與縱筋，使鋼筋受振錯位；6）梁柱節(jié)點內(nèi)鋼筋較密，柱筋往往被梁筋擠歪而偏位；7）施工中，有時將基礎柱插筋連同底層柱筋一并綁扎安裝，結果因鋼筋過長，上部又缺少定位箍筋約束，整個骨架剛度差而晃動，造成偏位。防治措施：1）設計時，應合理協(xié)調(diào)梁、柱、墻間相互尺寸關系。如柱、墻比梁邊寬50至100mm，即以大包小，避免上下等寬情況的發(fā)生；2）按設計圖紙要求將柱、墻斷面尺寸線標在各層樓面上，然后把柱、墻從下層伸上來的縱筋，用兩個箍筋或定位水平筋分別在本層樓面標高及以上500mm處用柱箍點焊固定；3）基礎部分插筋應為短筋插接，逐層接筋，并用定位箍筋固定；4）按設計要求正確制作箍筋，與柱子縱筋綁扎應牢固，綁點不得遺漏；5）柱、墻鋼筋骨架側面的墊塊應綁扎牢固，所有墊塊厚度應一致，并為縱向鋼筋的保護層厚度；6）在梁柱交接處應用箍筋與柱縱向鋼筋點焊固定，同時綁扎上部鋼筋。（九）框架節(jié)點核心部位柱箍筋遺漏現(xiàn)象：框架節(jié)點是框架結構的重要部位，但節(jié)點處的梁柱鋼筋交叉集中，使該部位柱箍筋綁扎困難。因此，遺漏綁扎箍筋的現(xiàn)像經(jīng)常發(fā)生（如圖16、圖17）。圖16圖16：梁柱核心區(qū)箍筋數(shù)量不足圖17：梁柱核心區(qū)箍筋綁扎規(guī)范2.原因分析：因設計單位一般對框架節(jié)點處柱梁鋼筋排列順序、柱箍筋綁扎等問題都不作細部設計，致使節(jié)點處鋼筋較為集中的現(xiàn)象較為普遍，造成核心部位鋼筋綁扎困難的局面，因此在綁扎時經(jīng)常遺漏柱箍筋的現(xiàn)象。防治措施：1）施工前，應按照設計圖紙，并結合工程實際情況合理確定框架節(jié)點處鋼筋綁扎順序；2）縱橫向框架梁底模支撐完成后，即可放置框架梁下部鋼筋。若橫梁比縱梁高，先將橫梁下部鋼筋套上箍筋置于橫梁底模上，并將縱梁下部鋼筋也套上箍筋放在各自相應的梁底模上。再把符合設計要求的柱箍筋一一套入節(jié)點部位的縱向鋼筋進行綁扎。然后，先后將橫縱梁上部縱筋分別穿入各自箍筋內(nèi)，最后，將各框架梁箍筋按設計間距拉開綁扎固定。若縱梁斷面高于橫梁，則應將上述橫縱梁鋼筋綁扎順序顛倒，即按“先縱后橫”進行綁扎即可；3）當梁柱節(jié)點處梁的高度較高，或實際操作中個別部位確實存在綁扎節(jié)點柱箍困難的情況時，可將此部分柱箍做成兩個相同的兩端帶135度彎鉤的“L”型箍從柱子側向插入，鉤住四角柱筋，或采用兩相同的開口“U”型箍，套入后焊牢箍筋搭接接頭。第三節(jié)混凝土工程(一)蜂窩砼局部酥松現(xiàn)象：混凝土結構面局部出現(xiàn)酥松、砂漿少石子多、石子之間形成類似蜂窩的空隙（如圖18、圖19）。砼局部酥松施工縫交接處不密實實施工縫交接處不密實實圖18：施工縫交接處局部砼不密實圖18：施工縫交接處局部砼不密實圖19：板底砼松散及蜂窩原因分析：1）混凝土配合比不當或加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；3）混凝土下料下料過高，未設串筒，造成石子砂漿離析；4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失嚴重；6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或混凝土坍落度過??；7）基礎、柱、墻根部未先澆同配比減石子砂漿防治措施：1）嚴格控制混凝土配合比，計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度符合要求；2）混凝土下料高度超過2m應設串筒或溜槽，墻體、柱等豎向構件根部在澆筑混凝土前應先澆同配比減石子砂漿（一般30～50mm為宜）；3）澆灌混凝土時應分層下料，分層振搗，防止漏振；4）模板縫應堵塞嚴密，澆灌中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿，基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1～1.5h，待下部混凝土沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”；5）如出現(xiàn)小蜂窩：洗刷干凈后，用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹平壓實；6）如出現(xiàn)較大蜂窩：鑿去蜂窩薄弱松散顆粒，刷洗干凈后支斜模，采用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。（二）麻面現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。原因分析：1）模板表面粗糙或黏附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；3）模板拼縫不嚴，局部漏漿；4）模板隔離劑涂刷不勻，或漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結造成麻面；5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻點。防治措施：1）模板表面清理干凈，不得粘有水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用雙面膠條等堵嚴；2）模板隔離劑應選用長效的，并且涂刷均勻，不得漏刷；3）混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；4）若出現(xiàn)麻面缺陷，混凝土表面作粉刷裝修時，可不處理，表面無粉刷，應在麻面處澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。（三）孔洞孔洞現(xiàn)象：混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部外露（如圖20）。孔洞圖20：大梁底部露筋原因分析：圖20：大梁底部露筋1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和預埋件處，混凝土下料被擋住，未振搗沉實就繼續(xù)澆筑上層混凝土；2)混凝土離析，砂石分離，石子成堆，模板嚴重漏漿，振搗時間不夠；3)混凝土一次下料過多、過厚，振搗時不認真，形成松散孔洞；4)混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。防治措施：1)在鋼筋密集處，用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實或加配人工搗固；2)預留孔洞處，兩側應同時下料，側面加開澆灌口，模板內(nèi)應清理干凈；3)若出現(xiàn)孔洞缺陷時將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。(四)縫隙、夾層現(xiàn)象：混凝土表面發(fā)現(xiàn)水平或垂直的松散混凝土（如圖22、23、24）。圖22圖22：夾渣、爛根圖23：墻體砼施工縫留置不當，砼振搗不密實圖24：結構砼質(zhì)量好原因分析：1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子或未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就澆筑混凝土；2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；3)混凝土澆灌高度過大，未設串筒、溜槽，造成混凝土離析；4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。防治措施：1)認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫交接部位；2)接縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；3)混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽；4)接縫處澆灌混凝土前先澆同配比減石子砂漿（一般30～50mm為宜），并加強接縫處混凝土的振搗；5)若縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1∶2或1∶2.5水泥砂漿強力填嵌密實；6)若縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，強力灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理。(五)缺棱掉角現(xiàn)象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，棱角有缺陷。原因分析：1)木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠；混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；2)冬季施工過早拆除側面非承重模板；3)拆模時邊角受外力或重物撞擊，或成品保護不好，棱角被碰掉；4)模板未涂刷隔離劑，或涂刷不勻、漏涂。防治措施：1)木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護；2)拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2MPa以上強度；3)吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時將成品陽角保護好，以免碰損；4)若有缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1∶2.5水泥砂漿抹補齊整，或支斜模用比原來高一級混凝土搗實養(yǎng)護。(六)表面不平整現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。原因分析：1)砼澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面粗糙不平；2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；3)砼未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕。防治措施：1)嚴格按施工規(guī)范操作，澆筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；2)模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支設在堅實地基上，有足夠的支撐面積，并防止浸水，確保不發(fā)生下沉；3)混凝土強度達到1.2MPa以上，方可在已澆結構上走動施工。(七)露筋現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。原因分析:1)澆筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露。2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿。4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角、導致露筋。防治措施：澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查；鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆筑高度超過2m，應用串筒或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙，混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用刀片或振搗棒進行振搗；操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。表面露筋：刷洗凈后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂漿，將充滿露筋部位抹平；露筋較深：鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。（八）強度不夠,均質(zhì)性差現(xiàn)象：同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。原因分析:1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多；外加劑使用不當，摻量不準確。2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大。3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。4)冬期施工，拆模過早或早期受凍。5)混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞。防治措施：水泥應有出廠合格證，砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求；嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬期施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30%以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40%以上，不可遭受凍結；按施工規(guī)范要求認真制作混凝土試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法、超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。（九）塑性收縮裂縫現(xiàn)象：裂縫在新澆結構、構件表面出現(xiàn)，形狀不規(guī)則，類似干燥的泥漿面，裂縫較淺，多為中間寬兩端細，且長短不一，互不連貫，大多在混凝土初凝后，當外界風速大、氣溫高、空氣濕度很低的情況下出現(xiàn)。原因分析:1)混凝土早期養(yǎng)護不好，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生急劇的體積收縮，而此時混凝土強度很低，還不能抵抗這種變形應力而導致開裂。2)使用收縮率較大的水泥；或水泥用量過多；或使用過量的粉砂；或混凝土水灰比過大。3)模板、墊層過于干燥，吸水大。4)澆筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用向下流動的傾向，亦會出現(xiàn)這類裂縫。防治措施：配制混凝土時，嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率；混凝土要振固密實，以減少收縮量；澆灌混凝土前，將基層和模板澆水濕透；混凝土澆筑后，表面及時覆蓋，認真養(yǎng)護；在高溫、干燥及刮風天氣，應及早噴水養(yǎng)護，或設擋風設施。當表面發(fā)現(xiàn)細微裂縫時，應及時抹壓一次，再護蓋養(yǎng)護；或重新振搗方法來消除；如硬化可向裂縫撒上水泥加水濕潤、嵌實，再覆蓋養(yǎng)護。（十）沉降收縮裂縫現(xiàn)象：裂縫多沿結構上表面鋼筋通長方向或箍筋上斷續(xù)出現(xiàn)，或在埋設件的附近周圍出現(xiàn)，裂縫成棱形，寬度不等，深度不一，一般到鋼筋上表面為止。多在混凝土澆筑后發(fā)生，混凝土結硬后即停止。原因分析:混凝土澆灌振搗后，粗骨料沉降，擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水，而形成豎向體積縮小沉降，這種沉降受到鋼筋、預埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻礙或約束，或混凝土本身各部相互沉降量相差過大，而造成裂縫。防治措施：加強混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要過大，振搗要充分，但避免過度；對于截面相差較大的混凝土構筑物，可先澆灌較深部位，靜停2～3小時，待沉降穩(wěn)定后，再與上部薄截面混凝土同時澆灌，以免沉降過大導致裂縫，適當增加混凝土的保護層厚度。治理方法同“塑性收縮裂縫”。（十一）干縮裂縫現(xiàn)象：裂縫在表面出現(xiàn)，寬度較細，其走向縱橫交錯，無規(guī)律性，裂縫不均，梁、板類構件多沿短方向分布，整體結構多發(fā)生在結構截面處；地下大體積混凝土在平面較為多見，但側面也常出現(xiàn)，預制構件多產(chǎn)生在箍筋位置。原因分析:1)混凝土成型后，養(yǎng)護不當，受到風吹日曬，表面水分散失快，體積收縮大，而內(nèi)部濕度變化很小，收縮小，表面收縮劇變受到內(nèi)部混凝土的約束，出現(xiàn)拉應力而引起開裂；或者平臥薄型構件水分蒸發(fā)過快，體積收縮受到地基墊層或臺座的約束，而出現(xiàn)干縮裂縫2)混凝土構件長期露天堆放，時干時濕，表面濕度發(fā)生劇烈變化。3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收縮大，抗拉強度低。4)混凝土經(jīng)過度振搗，表面形成水泥含量較大的砂漿層，收縮量加大。5)后張法預應力構件，在露天長久堆放而不張拉等。防治措施：控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要過大；嚴格控制砂石含量，避免使用過量粉砂；混凝土應振搗密實，并注意對板面進行二次抹壓，以提高抗拉強度、減少收縮量；加強混凝土早期養(yǎng)護，并適當延長養(yǎng)護時間；長期露天堆放的預制構件，可覆蓋草簾、草袋，避免爆曬，并定期適當灑水，保持濕潤；薄壁構件應在陰涼地方堆放并覆蓋，避免發(fā)生過大濕度變化，其余參見“塑性裂縫”的預防措施。表面干縮裂縫，可將裂縫加以清洗，干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉；深進的或貫穿的，就用環(huán)氧灌縫或在表面加刷環(huán)氧膠泥封閉。（十二）溫度裂縫現(xiàn)象：溫度裂縫有表面的、深進的和貫穿的。表面溫度裂縫走向無一定規(guī)律性，梁板式或長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊，大面積結構裂縫?？v橫交錯。深進的和貫穿的溫度裂縫，一般與短邊方向平行或接近于平行，裂縫沿全長分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全長無大變化。表面裂縫多發(fā)生在施工期間，深進的或貫穿的裂縫多發(fā)生在澆灌完2～3個月或更長時間?？p寬受溫度變化影響較明顯，冬季較寬，夏季較細。原因分析:1)表面溫度裂縫，多由于溫差較大引起，如冬期施工過早拆除模板、保溫層，或受到寒潮襲擊，導致混凝土表面急劇的溫度變化而產(chǎn)生較大的降溫收縮，受到內(nèi)部混凝土的約束，產(chǎn)生較大的拉應力，而使表面出現(xiàn)裂縫。2)深進和貫穿的溫度裂縫，多由于結構溫差較大，受到外界約束引起，如大體積混凝土基礎、墻體澆筑在堅硬地基或厚大混凝土墊層上，如混凝土澆灌時溫度較高，當混凝土冷卻收縮，受到地基、混凝土墊層或其它外部結構的約束，將使混凝土內(nèi)部出現(xiàn)很大拉應力，產(chǎn)生降溫收縮裂縫。裂縫為較深的，有時是貫穿性的，常破壞結構整體性。3)基礎長期不回填，受風吹日曬或寒潮襲擊作用；框架結構的梁、墻板、基礎等，由于與剛度較大的柱、基礎連接，或預制構件澆筑在臺座伸縮縫處，因溫度收縮變形受到約束，降溫時也常出現(xiàn)深進的或貫穿的溫度裂縫。4)采用蒸汽養(yǎng)護的預制構件，混凝土降溫制度控制不嚴，降溫過速，或養(yǎng)生窯坑急速揭蓋，使混凝土表面劇烈降溫，而受到肋部或胎模的約束，常導致構件表面或肋部出現(xiàn)裂縫。防治措施：預防表面溫度裂縫，可控制構件內(nèi)外不出現(xiàn)過大溫差；澆灌混凝土后，應及時用草簾或草袋覆蓋，并灑水養(yǎng)護；在冬期混凝土表面應采取保溫措施，不過早拆除模板或保溫層；對薄壁構件，適當延長拆模時間，使之緩慢降溫；拆模時，塊體中部和表面溫差不宜大于25℃，以防急劇冷卻造成表面裂縫；地下結構混凝土拆模后要及時回填。預防深進和貫穿溫度裂縫，應盡量選用礦渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中摻適量粉煤灰、減水劑，以節(jié)省水泥，減少水化熱量；選用良好級配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）加強振搗，提高混凝土密實性和抗拉強度；避開炎熱天氣澆筑大體積混凝土，必須時，可采用冰水攪制混凝土，或對集料進行噴水預冷卻，以降低澆灌溫度，分層澆灌混凝土，每層厚度不大于30cm，大體積基礎，采取分塊分層間隔澆筑（間隔時間為5～7天）分塊厚度1.0～1.5m,以利水化熱散發(fā)和