《工業(yè)工程基本理論及技術綜述》1500字

工業(yè)工程基本理論及技術綜述本文主要采用的研究方法有5W1H提問法，ECRS四原則，程序分析等方法。運用IE方進行工作研究總共有7個步驟REF_Ref72532925\r\h[1]。1.發(fā)現(xiàn)問題并確定工作研究的項目1.觀察現(xiàn)行方法并記錄整個流程3.仔細分析記錄的事實并針對問題進行改進4.對改善后的方案進行評價并定新的方案5.制定改善后的作業(yè)標準及時間標準6.對新方案的進行組織和實施7.檢查改善后的方案并對改善結(jié)果進行評價。1.15W1H概述工作研究常用的分析方法是5W1H以及ECRS四原則。5W1H即通過對每項活動及研究工作從目的，原因，時間，地點，人員，方法上進行多次提問，根據(jù)問題的結(jié)果從而弄清問題的所在，然后再進一步的分析問題REF_Ref72532925\r\h[1]。表1.15W1H提問技術1.2ECRS概述5W1H主要用于分析問題，而對問題進行改善時則需要用到ECRS四原則REF_Ref72532925\r\h[1]。ECRS原則主要是在現(xiàn)有問題的基礎上，針對對工藝流程進行取消，合并，重排，簡化這四項工作。E即取消，在經(jīng)過5W1H的提問后，分析是否為不必要的步驟并進行取消，取消是改善的最佳效果。C即合并，針對無法取消而在生產(chǎn)中又是必須的工序，一般看它們能否合并。R即重排，對于無法取消的工作，對工作的順序進行合理的重排，使工作順序達到更好的狀態(tài)。S即簡化，通過減少目光的移動和思考的次數(shù)，減少移動，動作的距離和次數(shù)，簡化復雜的動作或者采用機械化，自動化代替。表1.2ECRS四原則ECRS四大原則運用的遵循以下原則：主要目的在于要取消多余工序；對于時間，地點以及人員的優(yōu)化上，主要采用合并與重排；而簡化主要用于對操作方法方面的改善。圖1.1ECRS原則運用示意圖1.3程序分析概述本文主要運用的程序分析方法有工藝程序分析，流程程序分析和布置經(jīng)路分析。程序分析是按照工作的流程，從工作的第一步開始，一直到工作的最后一步，全面的分析整個過程中存在的不合理的，多余的作業(yè)REF_Ref72532925\r\h[1]。通過逐步分析，改進作業(yè)方法及作業(yè)現(xiàn)場布置以提高生產(chǎn)率。工藝程序分析以生產(chǎn)系統(tǒng)，或工作系統(tǒng)為研究對象，對整個生產(chǎn)系統(tǒng)全過程進行概略分析，只分析“加工”和“檢查”，從宏觀上發(fā)現(xiàn)問題，為后面的流程程序分析及布置經(jīng)路分析做準備，主要是運用5W1H及ECRS分析工藝程序圖。流程程序分析是以產(chǎn)品或零部件制造的全過程為研究對象，針對加工流程中的加工，檢查，搬運，等待和儲存五種狀態(tài)都要進行詳細的分析記錄，特別是需要消除搬運，儲存，等待等隱藏成本的浪費。主要采用流程程序圖進行分析。布置經(jīng)路分析是以作業(yè)現(xiàn)場為分析對象，對產(chǎn)品、零件的生產(chǎn)現(xiàn)場布置及操作者移動路徑進行分析，主要分析物料的搬運過程，然后對作業(yè)現(xiàn)場的不合理的地方進行改進，以減少或縮短搬運的距離，降低搬運成本。布置經(jīng)路分析主要采用線路圖或線圖進行分析。1.4生產(chǎn)線平衡及定置管理概述生產(chǎn)線平衡是用來描述生產(chǎn)線平衡效果的一個指標，其由生產(chǎn)中的總時間除以生產(chǎn)中的節(jié)拍時間與工序總數(shù)之積的百分比，其中節(jié)拍時間表示在整個生產(chǎn)流程中所用時間最長的工序所需要的作業(yè)時間，從生產(chǎn)線平衡的計算中我們可以看出生產(chǎn)線中各個工序的作業(yè)時間直接影響了整個生產(chǎn)線的平衡率REF_Ref72761986\r\h[4]。生產(chǎn)線的平衡率越高，生產(chǎn)中的損失就越少，在生產(chǎn)的過程中，有些工序的作業(yè)時間相對較長，其它工序再快也要等到這道工序完工之后才能進行。因此降低這道瓶頸工序的作業(yè)時間就成為了提高整個生產(chǎn)線生產(chǎn)平衡率的關鍵。生產(chǎn)平衡率的提高，也意味著每單位產(chǎn)品成本的降低。提高生產(chǎn)平衡率，減少生產(chǎn)中的浪費，提高生產(chǎn)效率，成為了生產(chǎn)中改進的目標。定置管理其實就是“5S”管理中整理、整頓在生產(chǎn)現(xiàn)場中的細化，它主要研究生產(chǎn)現(xiàn)場中人、產(chǎn)品、生產(chǎn)現(xiàn)場三者之間的關系，使生產(chǎn)現(xiàn)場達到最佳狀態(tài)的一種管理方法REF_Ref72532925\r\h