《水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范》

ICS號

中國標(biāo)準(zhǔn)文獻分類號

團體標(biāo)準(zhǔn)

T/CWECxxx-xxxx

水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范

Hydraulicandhydroelectricengineeringspecification

formanufactureandinstallationand

acceptanceoftrash-cleaningmachine

（征求意見稿）

請將你們發(fā)現(xiàn)的有關(guān)專利的內(nèi)容和支持性文件隨意見一并返回

20××-××-××發(fā)布20××-××-××實施

中國水利企業(yè)協(xié)會發(fā)布

水利水電工程清污機制造安裝及驗收規(guī)范

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了水利水電工程清污機型式、基本參數(shù)、制造、安裝、驗收以及標(biāo)志、包

裝、運輸與存放的有關(guān)要求。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于水利水電工程回轉(zhuǎn)齒耙式清污機、耙斗式清污機和抓斗式清污機的制造、

安裝及驗收。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本標(biāo)準(zhǔn)的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適

用于本標(biāo)準(zhǔn)。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

GB/T94.1彈性墊圈技術(shù)條件彈簧墊圈

GB/T95平墊圈C級

GB/T191包裝儲運圖示標(biāo)志

GB/T699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼

GB/T985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口

GB/T985.2氣焊焊接工藝規(guī)程

GB/T1184形狀和位置公差未標(biāo)注公差值

GB/T1228鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓

GB/T1229鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺母

GB/T1230鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈

GB/T1231鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件

GB/T1243傳動用短節(jié)距精密滾子鏈、套筒鏈、附件和鏈輪

GB/T1800.1產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）極限與配合第1部分：公差、偏

差和配合的基礎(chǔ)

GB/T1800.2產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）線性尺寸公差I(lǐng)SO代號體系第2部分：

標(biāo)準(zhǔn)公差帶代號和孔、軸的極限偏差表

GB/T1801產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）極限與配合公差帶和配合的選擇

GB/T2970中厚鋼板超聲波檢驗方法

GB/T3098.1緊固件機械性能螺栓、螺釘和螺柱

GB/T3098.2緊固件機械性能螺母

GB/T3323金屬熔化焊焊接接頭射線照相

GB/T3632鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副

1

GB/T3766液壓傳動系統(tǒng)及其元件的通用規(guī)則和安全要求

GB/T3811起重機設(shè)計規(guī)范

GB/T5616無損檢測應(yīng)用導(dǎo)則

GB/T5972起重機鋼絲繩保養(yǎng)、維護、檢驗和報廢

GB6067.1起重機械安全規(guī)程第1部分：總則

GB/T6402鋼鍛件超聲檢測方法

GB/T7233.1鑄鋼件超聲檢測第1部分：一般用途鑄鋼件

GB/T8350輸送鏈、附件和鏈輪

GB8918-2006重要用途鋼絲繩

GB/T9439灰鑄鐵件

GB/T9443鑄鋼件滲透檢測

GB/T9444鑄鋼件磁粉檢測

GB/T9944不銹鋼絲繩

GB/T11345焊縫無損檢測超聲檢測技術(shù)、檢測等級和評定

GB/T11352一般工程用鑄造碳鋼件

GB/T13306標(biāo)牌

GB/T13384機電產(chǎn)品包裝通用技術(shù)條件

GB/T23902無損檢測超聲檢測超聲衍射聲時技術(shù)檢測和評價方法

GB/T26951焊縫無損檢測磁粉檢測

GB/T26952焊縫無損檢測焊縫磁粉檢測驗收等級

GB/T26953焊縫無損檢測焊縫滲透檢測驗收等級

GB/T29712焊縫無損檢測超聲檢測驗收等級

GB50150電氣裝置安裝工程電電氣設(shè)備交接試驗標(biāo)準(zhǔn)

GB50168電氣裝置安裝工程電纜線路施工及驗收規(guī)范

GB50171電氣裝置安裝工程盤、柜及二次回路接線施工及驗收規(guī)范

GB50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)

GB50254電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗收規(guī)范

GB50256電氣裝置安裝工程起重機電氣裝置施工及驗收規(guī)范

SL36水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件

SL105水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范

NB/T35051水電工程啟閉機制造安裝及驗收規(guī)范

2

JB/T12477-2018起重機用底座式減速器

JB/T8905-2018起重機用三支點減速器

JB/T10816-2007起重機用底座式硬齒面減速器

JB/T10817-2007起重機用三支點硬齒面減速器

3術(shù)語和定義

3.1

耙斗rakebucketwithcombtoothtype

釘耙狀單片齒耙，為半封閉斗室，與攔污柵配合形成閉合容物空間。

3.2

抓斗grabbucketwithcombtoothtype

由兩塊或多塊可啟閉的拱狀齒耙合組成的閉合容物空間。

3.3

回轉(zhuǎn)齒耙式清污機helicoidscreencleaningdevice

利用回轉(zhuǎn)齒耙撈取攔污柵上污物的清污機。

3.4

耙斗式清污機rakebucketwithcombtoothtypescreencleaningdevice

利用耙斗抓取污物的清污機。

3.5

抓斗式清污機grabtypewithcombtoothtypescreencleaningdevice

利用閉合抓斗抓取污物的清污機。

3.6

輔助柵auxiliarytrashrack

布設(shè)在主柵體上游的一小段攔污柵，兩端通過支撐與主柵體連接在一起，用于封堵主柵

體底部因齒耙通過而必須留下的間隙。

3.7

護板fenderapron

鋪設(shè)在水面以上的柵體和機頭架上，接續(xù)攔污柵柵條形成連續(xù)平順的污物上升斜面。

3.8

空運轉(zhuǎn)試驗idlingtest

清污機出廠前，在組裝狀態(tài)下所進行的試驗。

3.9

空載試驗testingofzeroload

清污機安裝完成后，不施加載荷所進行的試驗。

3

3.10

靜載試驗testingofstaticload

將清污機的載荷增加至額定載荷的1.25倍，并使載荷離地面一定高度、懸空一段時間，

檢驗清污機相關(guān)結(jié)構(gòu)的承載能力。

3.11

負荷試驗testingofdynamicload

按額定載荷對清污機進行試驗，使各機構(gòu)的每種動作在其整個運動范圍內(nèi)反復(fù)啟動和制

動，檢驗清污機各機構(gòu)和制動器的功能。

4型式基本參數(shù)型號工作級別

4.1型式

4.1.1清污機型式分為回轉(zhuǎn)齒耙式清污機、耙斗式清污機和抓斗式清污機。

4.1.2回轉(zhuǎn)齒耙式清污機與攔污柵做成整體，動力裝置為液壓馬達驅(qū)動或電動機驅(qū)動，回轉(zhuǎn)

齒耙式清污機的清污齒耙傳動裝置宜采用回轉(zhuǎn)式牽引鏈。

4.1.3耙（抓）斗式清污機按照安裝方式分為固定式和移動式。

a）固定耙（抓）斗式清污機通過起升機構(gòu)帶動耙（抓）斗沿攔污柵往復(fù)清污，一孔攔

污柵安裝一臺清污機。

b）移動耙斗式清污機由門機、臺車或電動葫蘆帶動清污機沿軌道往返行走，通過起升

機構(gòu)帶動耙斗進行清污，一臺清污機可清理多孔攔污柵污物。耙斗的開閉方式可為繩索式或

液壓驅(qū)動式。

c）移動抓斗式清污機由移動小車帶動抓斗沿架軌往返行走，或由門機（或臺車）帶動

抓斗往返行走，通過起升機構(gòu)帶動抓斗進行清污，一臺清污機可清理多孔攔污柵污物。抓斗

的開閉方式可為繩索式或液壓驅(qū)動式。

4.2基本參數(shù)

4.2.1回轉(zhuǎn)齒耙式清污機的基本參數(shù)見表1。

表1回轉(zhuǎn)齒耙式清污機的基本參數(shù)

項目基本參數(shù)

孔口凈寬度（m）1.5～12

垂直安裝深度（m）2～25

柵體安裝傾角（?）60～90

設(shè)計水頭差（m）1～4

柵條中心距（mm）30～160

最大清污能力（t/h）10～45

4

鏈條回轉(zhuǎn)速度（m/s）0.1

齒耙工作寬度（m）1.3～5.5

4.2.2耙（抓）斗式清污機的基本技術(shù)參數(shù)見表2。

表2耙（抓）斗式清污機的基本參數(shù)

項目基本參數(shù)

齒耙寬度(m)0.8、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、4.5、5.0、5.5、6.0、6.5

耙（抓）斗容積(m3)0.5、0.7、1.0、1.5、2.0、2.5、3.0、4.5、5.0、5.5、6.0、6.5

耙齒凈距(mm)50、80、100、120、140、160、180、200、250、300

安裝傾角（?）60~90

耙（抓）斗提升速度(m/min)3~15

4.3型號

4.3.1回轉(zhuǎn)齒耙式清污機型號應(yīng)按以下方式表示。

HQN□×□×□

柵體傾角（?）

垂直安裝深度（m）

孔口安裝寬度（m）

驅(qū)動裝置內(nèi)置（若外置則不寫該字母）

回轉(zhuǎn)齒耙式清污機

4.3.2耙（抓）斗式清污機型號應(yīng)按以下方式表示。

YPQ□×□-□-□

耙（抓）斗寬度（m）

揚程（m）

啟閉力（kN）

吊點數(shù)（雙吊點為2，單吊點省略）

清污機

耙斗式為P，抓斗式為Z

耙（抓）斗開閉方式（液壓方式為Y，否則省略）

4.4工作級別

清污機的工作級別按機構(gòu)的設(shè)計壽命、荷載狀態(tài)、工作條件劃分?；剞D(zhuǎn)齒耙式清污機的

工作級別劃分為3級，見表3。耙（抓）斗式清污機的工作級別劃分為3級，見表4。

耙（抓）斗式清污機起升機構(gòu)的工作級別，以及回轉(zhuǎn)齒耙式清污機鏈條運行機構(gòu)的工作

級別就是清污機的工作級別。

5

表3回轉(zhuǎn)齒耙式清污機的工作級別

工作級別使用時間（h/d）工作條件載荷狀態(tài)

Q2-輕4~8污物較少一半以下齒耙上有污物

Q3-中8~16污物較多一半以上齒耙上有污物

Q4-重≥16污物極多每個齒耙上掛滿了污物

注：每天使用時間是指一年內(nèi)平均每天使用時間。

表4耙斗式清污機、抓斗式清污機的工作級別

工作級別總設(shè)計壽命（h）工作條件載荷狀態(tài)

Q2-輕1600污物較少抓取污物滿斗率小于50%

Q3-中3200污物較多抓取污物滿斗率為50%～80%

Q4-重6300污物極多抓取污物滿斗率大于80%

5通用技術(shù)要求

5.1總則

5.1.1清污機應(yīng)按規(guī)定程序批準(zhǔn)的圖樣和技術(shù)文件制造，并符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求。

5.1.2制造清污機所用材料的質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并有質(zhì)量合格

證明書，如無質(zhì)量合格證書，應(yīng)進行力學(xué)性能試驗和化學(xué)成分分析化驗，合格后方準(zhǔn)使用。

5.1.3清污機的零部件應(yīng)系列化、通用化和標(biāo)準(zhǔn)化。

5.1.4各種類型的清污機應(yīng)裝設(shè)相應(yīng)的安全保護裝置。

5.1.5重要的清污機宜設(shè)置實時在線監(jiān)測系統(tǒng)。

5.1.6飲用水源地和供水工程中的清污機應(yīng)使用食品級潤滑油、潤滑脂和環(huán)保型液壓油。

5.2技術(shù)資料

5.2.1清污機制造前應(yīng)具備下列資料：

a）設(shè)計圖樣和相關(guān)計算資料，設(shè)計圖樣包括總圖、裝配圖及零件圖；

b）主要制造工藝文件；

c）主要材料的質(zhì)量證明書；

d）主要外購件、外協(xié)件質(zhì)量證明文件。

5.2.2清污機出廠驗收前，應(yīng)具備下列資料：

a）主要外購件出廠合格證及使用維護說明書；

b）主要零件及結(jié)構(gòu)件的材質(zhì)證明文件、化學(xué)成分、力學(xué)性能測試報告；

c）主要焊接件的焊縫質(zhì)量檢驗記錄與無損探傷報告；

d）主要鑄、鍛件的探傷檢驗報告；

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e）主要零件的熱處理報告；

f）主要部件的裝配檢查記錄；

g）零部件的重大缺陷處理辦法與返工后的檢驗報告；

h）零件材料的代用審批單；

i）設(shè)計修改通知單；

j）產(chǎn)品的預(yù)裝檢查報告；

k）出廠試驗大綱；

l）制造廠出廠檢驗報告；

m）重要部位的清污機，應(yīng)經(jīng)第三方檢驗檢測機構(gòu)質(zhì)量檢測合格，并出具檢驗檢測報告。

5.2.3清污機安裝前，應(yīng)具備下列資料：

a）出廠驗收資料；

b）產(chǎn)品合格證；

c）制造竣工圖樣、安裝圖樣；

d）安裝使用維護說明書；

e）發(fā)貨清單；

f）現(xiàn)場到貨交接文件；

g）安裝技術(shù)文件；

h）安裝用控制點位置圖。

5.2.4清污機設(shè)計說明書、技術(shù)文件和圖樣應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求。

5.2.5清污機制造、安裝應(yīng)符合設(shè)計圖樣和有關(guān)文件的要求，如需修改，應(yīng)取得設(shè)計部門書

面同意。

5.3基準(zhǔn)點和測量工具

5.3.1用于測量高程和安裝軸線的基準(zhǔn)點及安裝用的控制點，均應(yīng)準(zhǔn)確、牢固、明顯和便于

使用。

5.3.2用于清污機制造和安裝的量具和儀器，應(yīng)經(jīng)計量檢定機構(gòu)檢定合格或校準(zhǔn)后經(jīng)評價合

格，且在有效期內(nèi)使用。

5.4焊接

5.4.1焊接及焊接檢驗人員資格

5.4.1.1從事水利水電工程清污機一、二類焊縫焊接的焊工應(yīng)持有相關(guān)行業(yè)部門認可的焊工

考試合格證書。焊工焊接的鋼材種類、焊接材料、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考

試合格的項目相符。

5.4.1.2焊接檢驗人員應(yīng)經(jīng)過專門的技術(shù)培訓(xùn)，并取得相應(yīng)的上崗資格證書。

5.4.2焊接的基本規(guī)定

7

5.4.2.1焊接工藝評定應(yīng)在清污機制造、安裝前進行，焊接工藝評定應(yīng)符合SL36的規(guī)定。

5.4.2.2焊縫坡口應(yīng)符合GB/T985.1和GB/T985.2的規(guī)定。

5.4.2.2焊前準(zhǔn)備、焊材管理、焊接過程質(zhì)量控制、焊后處理、焊接檢驗及返工等應(yīng)符合

SL36的規(guī)定。

5.4.3焊縫分類

除合同或設(shè)計文件另有規(guī)定外，清污機焊縫按SL36規(guī)定的分類原則分為三類：

a）一類焊縫：

——主梁、端梁、滑輪支座梁、卷筒支座梁的腹板和翼板的對接焊縫；

——支腿的腹板和翼板的對接焊縫，支腿與主梁連接的對接縫焊縫；

——吊耳板的對接焊縫；

——卷筒的縱向、環(huán)向?qū)雍缚p。

b）二類焊縫：

——攔污柵主梁和邊梁的腹板及翼緣板的對接焊縫；

——主梁、端梁、支座梁、支腿的腹板和翼板的組合焊縫或角焊縫；

——主梁與端梁、主梁與支腿連接的組合焊縫或角焊縫，支腿與端板連接的組合焊縫

或角焊縫；

——主梁與端梁翼緣板連接的對接焊縫；

——與吊耳板連接的組合焊縫或角焊縫；

——自動掛脫梁上下吊耳與梁體連接的組合焊縫或角焊縫。

c）其他不屬于一、二類的焊縫為三類焊縫。

5.4.4焊縫外觀檢查

所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，外觀質(zhì)量應(yīng)符合SL36的規(guī)定。

5.5螺栓連接

5.5.1普通螺栓、螺釘和螺柱的力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T3098.1的規(guī)定，螺母的力學(xué)性能應(yīng)符

合GB/T3098.2的規(guī)定，彈簧墊圈的力學(xué)性能應(yīng)符合GB/T94.1的規(guī)定，平墊圈的力學(xué)性能

應(yīng)符合GB/T95的規(guī)定。

5.5.2高強度大六角頭螺栓連接副應(yīng)符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230和GB/T1231

的規(guī)定，扭剪型的高強度螺栓連接副應(yīng)符合GB/T3632的規(guī)定。

5.5.3普通螺栓或高強度螺栓孔應(yīng)配鉆或模鉆，螺孔精度應(yīng)不低于GB/T1800.2規(guī)定的IT14

級；鉆孔時應(yīng)選最遠孔距，先鉆全部孔數(shù)10%且不小于2個的銷釘孔，并打入銷釘，銷釘

直徑與孔徑應(yīng)符合GB/T1801規(guī)定的H7/k6的配合要求；構(gòu)件配鉆后，螺孔的允許偏差應(yīng)符

合表4的規(guī)定。

表4螺栓孔的允許偏差單位：mm

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名稱允許偏差

螺栓公稱直徑12162022242730364248

螺栓孔直徑13.517.52224263033394552

螺栓孔允許偏差+0.430+0.520+0.620

中心線傾斜值應(yīng)不大于板厚的3%，且單層板不得大于2.0，多層疊板組合不得大于3.0

5.5.4采用高強度摩擦型螺栓連接，且連接面有摩擦傳力要求的，制造廠和安裝單位應(yīng)分別

進行抗滑移試驗?？够葡禂?shù)應(yīng)按照GB50205的規(guī)定進行試驗與復(fù)驗。

5.5.5普通螺栓或高強度螺栓連接要求及連接質(zhì)量檢驗應(yīng)符合NB/T35051的有關(guān)規(guī)定。

5.6無損檢測

5.6.1無損檢測人員應(yīng)持有與其工作相適應(yīng)的資格證書。無損檢測人員應(yīng)按照GB/T5616

的原則和程序開展與其資格證書準(zhǔn)許項目相同的檢測工作，質(zhì)量評定和檢測報告審核應(yīng)由2

級及以上資格的檢測人員擔(dān)任。

5.6.2焊縫表面質(zhì)量檢測和焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢測均應(yīng)符合SL36的規(guī)定。

5.6.3磁粉檢測應(yīng)按GB/T9443、GB/T26951和GB/T26952的規(guī)定執(zhí)行。

5.6.4滲透檢測應(yīng)按GB/T9444和GB/T26953的規(guī)定執(zhí)行。

5.6.5射線檢測應(yīng)按GB/T3323的規(guī)定執(zhí)行。

5.6.6脈沖反射法超聲波檢測應(yīng)按GB/T2970、GB/T6402、GB/T7233.1、GB/T11345、GB/T

29712的規(guī)定執(zhí)行。

5.6.7衍射時差法超聲波檢測應(yīng)按GB/T23902的規(guī)定執(zhí)行。

5.6.8設(shè)計無特殊焊透要求時，組合焊縫允許有深度不大于腹板厚度的25%，且不大于4mm

的未焊透。

5.7表面防護

5.7.1表面預(yù)處理

5.7.1.1清污機在涂裝之前應(yīng)進行表面預(yù)處理。

5.7.1.2在進行噴（拋）射清理除銹之前，應(yīng)清除焊渣、飛濺、毛刺等附著物，以及表面可

見的油脂及其他污物，并應(yīng)用砂輪機對銳利的切割邊緣進行處理，結(jié)構(gòu)件周邊宜倒角2mm～

3mm。

5.7.1.3表面預(yù)處理施工、質(zhì)量評定及安全防護要求應(yīng)符合SL105的規(guī)定。

5.7.2表面涂裝

5.7.2.1涂裝前應(yīng)對表面預(yù)處理的質(zhì)量進行檢驗，合格后方能進行涂裝。

5.7.2.2防腐蝕涂層宜由底漆、中間漆和面漆組成。底漆應(yīng)具備良好的附著力和防銹性能，

中間漆應(yīng)具有屏蔽性能且與底、面漆結(jié)合良好，面漆應(yīng)具有耐候性和耐水性。

9

5.7.2.3表面涂裝的涂料選擇、涂裝施工、質(zhì)量檢驗要求應(yīng)符合SL105的規(guī)定。

5.8電氣設(shè)備

5.8.1廠內(nèi)組裝

5.8.1.1電氣設(shè)備組裝應(yīng)符合GB50171和GB50254的規(guī)定。

5.8.1.2電氣元器件的型號、規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計要求并具有合格證明書；電氣元器件在電氣盤、

柜內(nèi)布置應(yīng)整齊、美觀、固定牢固、密封良好、便于拆卸。

5.8.1.3電氣設(shè)備組裝完畢后，電氣盤、柜應(yīng)符合下列要求：

a）電氣盤、柜的結(jié)構(gòu)尺寸，表面質(zhì)量，元器件型號及安裝、布置應(yīng)符合設(shè)計要求；

b）電氣盤、柜進行廠內(nèi)試驗時，PLC程序、變頻器、人機界面等功能應(yīng)符合設(shè)計要求，

試驗數(shù)據(jù)和試驗結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計要求。

5.8.2現(xiàn)場安裝

5.8.2.1電氣設(shè)備現(xiàn)場安裝應(yīng)符合GB/T3811、GB50168和GB50256的規(guī)定。

5.8.2.2所有電氣設(shè)備的正常不帶電的金屬外殼、金屬導(dǎo)線管、金屬支架、金屬線槽、電纜

金屬外皮、安全照明等均應(yīng)可靠接地；清污機與軌道之間應(yīng)有可靠的電氣連接及接地措施；

室外設(shè)備的防雷接地應(yīng)符合設(shè)計及相關(guān)規(guī)范的規(guī)定。

5.8.2.6電氣設(shè)備中可能觸及的帶電裸露部分，應(yīng)設(shè)有防護措施、安全標(biāo)志和警示牌。

5.8.3現(xiàn)場檢測與試驗

5.8.3.1電氣設(shè)備現(xiàn)場檢測與試驗應(yīng)符合GB50150的規(guī)定。

5.8.3.2電氣設(shè)備在室內(nèi)的防護等級應(yīng)不低于IP23，在室外的防護等級應(yīng)不低于IP55。

5.8.3.3清污機的短路保護、過流保護、失壓保護、零位保護、相序保護、限位保護、過載

保護、超速保護、連鎖保護、緊急開關(guān)等應(yīng)符合設(shè)計要求。

5.8.3.4電氣設(shè)備應(yīng)進行控制系統(tǒng)現(xiàn)場試驗，試驗結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計及設(shè)備運行的功能要求。

5.8.3.5機房、電氣室、司機室、梯子、走道、工作場所以及工作面均應(yīng)設(shè)置合適的照明。

6回轉(zhuǎn)齒耙式清污機

6.1柵體

6.1.1柵體可整體制作或分節(jié)制作。柵體分節(jié)制作時，柵條和牽引鏈條軌道的鋪設(shè)應(yīng)在各單

節(jié)柵體連接成整體后進行，各柵節(jié)連接應(yīng)定位可靠。

6.1.2各柵節(jié)之間相應(yīng)的柵條接頭錯位允許偏差為±2mm，牽引鏈條軌道接頭錯位允許偏

差為±1mm。

6.1.3翼板和腹板焊接后的允許偏差應(yīng)符合表5的規(guī)定。

10

表5焊接結(jié)構(gòu)件尺寸公差與極限偏差

序號項目簡圖偏差允許值（mm）

bbb

板梁結(jié)構(gòu)件翼板的水平（1）c≤150≤2.0；

傾斜度cc

1b

（1）單腹板梁（2）c≤200≤2.0

（2）箱形梁

（此值在長筋處測量）

a

2梁翼板的平面度cc≤150≤2.0

H

c≤500≤2.0

3梁腹板的垂直度

HH

（此值在長筋或節(jié)點處測量）

cc

B/2c1B/2c1

梁翼板相對于梁中心線

4c≤2.0

的對稱度

B/2c2B/2c2

BB

用1m長平尺測量

cc

（1）在距上翼板的的H區(qū)

梁腹板的平面度3

5HH

HH域內(nèi)，c值≤0.7δ；

（2）其余區(qū)域內(nèi)，c值≤1.0δ

（1）用1m長平尺測量，f1

6梁翼板的局部平面度≤3.0；

（2）全長f2≤1.5L/1000

11

6.1.4柵體零件和單個構(gòu)件變形，可以采用機械方法或局部火焰加熱方法矯正。若采用局部

火焰矯正，應(yīng)控制加熱區(qū)的溫度不超過650℃（呈暗紅色）。

6.1.5柵體寬度允許偏差為±2mm，高度允許偏差為±2mm，厚度允許偏差為±4mm，單節(jié)柵

體高度對應(yīng)邊相對差應(yīng)不大于4mm。柵體對角線相對差應(yīng)不大于4mm，柵體扭曲應(yīng)不大于

3mm。

6.1.6兩邊梁下端面所組平面的平面度應(yīng)不大于3mm。

6.1.7柵條和柵體可通過焊接連接或螺栓連接。柵條連接前應(yīng)采用校直機校直，迎水面應(yīng)倒

角加工。柵條間距誤差應(yīng)不大于設(shè)計間距的±3%，在1000mm長度范圍內(nèi)，柵條平行度應(yīng)不

大于2mm，總長度范圍內(nèi)應(yīng)不大于5mm，柵條迎水面平面度應(yīng)不大于3mm。

6.1.8柵體兩側(cè)牽引鏈條軌道宜采用耐磨材料，應(yīng)平直光滑，軌道直線度應(yīng)不大于2mm，

軌道接頭錯位允許偏差±1mm。軌道中心距允許偏差±2mm，同側(cè)軌道對柵體中心線的允許

偏差±3mm，兩軌道平行度應(yīng)不大于2mm，軌道工作面所組平面的平面度不大于4mm。

6.1.9柵體兩側(cè)牽引鏈條軌道槽高度允許正偏差為+2mm，允許負偏差為-1mm。

6.1.10護板應(yīng)在柵體防腐涂裝后鋪設(shè)，宜采用螺栓連接，護板接頭處不應(yīng)翹邊。

6.2齒耙

6.2.1齒耙軸宜選用厚壁無縫鋼管制造。如需拼接，接頭處須內(nèi)徑吞管加強，吞管長度不小

于300mm，且定位牢固，齒耙管對接焊縫開坡口焊接。

6.2.2齒耙長度允許偏差±1.5mm，耙齒間距誤差應(yīng)不大于設(shè)計間距的±3%。

6.2.3齒耙軸與柵面間距允許偏差為±5mm。

6.2.4耙齒與攔污柵柵條對稱度應(yīng)不大于4mm。

6.2.5耙齒與攔污柵橫向支撐的最小間距應(yīng)不小于10mm。

6.2.6耙齒插入攔污柵柵條內(nèi)應(yīng)不小于15mm。

6.3主軸系統(tǒng)

6.3.1由端軸和厚壁無縫鋼管焊接而成的主軸應(yīng)確保其連接強度，焊后機械加工，軸頸、軸

頭同軸度應(yīng)符合GB/T1184中IT10級的規(guī)定。

6.3.2鏈輪軸的平行度應(yīng)不大于B/500（B為同軸鏈輪的中心距），同側(cè)鏈輪的同面誤差應(yīng)

不大于F/2000（F為上下鏈輪軸的中心距），同軸鏈輪中心距允許偏差為±2mm，同軸兩

鏈輪對應(yīng)齒周向錯位應(yīng)不大于2mm。

6.3.3主動鏈輪、從動鏈輪、牽引鏈輪的輪齒形狀和精度要求應(yīng)符合GB/T1243和GB8350

的規(guī)定。同一規(guī)格的鏈輪中鍵槽大小、位置應(yīng)統(tǒng)一。各鏈輪輪齒應(yīng)高頻淬火處理，其硬度和

淬硬層深度應(yīng)符合設(shè)計要求。

6.3.4主軸長度允許偏差為±1mm。

12

6.3.5主軸上兩牽引鏈輪中心距允許偏差±2mm。

6.3.6左右軸承支架對柵體中心距允許偏差±2mm。

6.3.7主軸軸向移動量允許偏差±3mm。

6.3.8扭力限制器、安全剪切銷等型式的過載保護裝置，綜合誤差應(yīng)不大于5%，傳感器精

度應(yīng)不低于0.5%，應(yīng)報警和控制可靠。

6.4鏈條

6.4.1采用短節(jié)距精密滾子鏈的傳動鏈條，應(yīng)符合GB/T1243的規(guī)定。

6.4.2采用大節(jié)距套筒滾子鏈的牽引鏈條，應(yīng)符合GB8350的規(guī)定。

6.4.3牽引鏈條組裝前應(yīng)按GB/T8350的規(guī)定進行拉力試驗。

6.4.4牽引鏈條內(nèi)鏈板應(yīng)與套筒牢固連接，外鏈板宜與銷軸鉚接，滾子與套筒應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，

連接成條的鏈條不應(yīng)扭曲。

6.4.5傳動鏈條安全防護罩應(yīng)固定可靠、抗震防松，且應(yīng)方便更換安全銷。

6.5試驗方法

6.5.1空運轉(zhuǎn)試驗

廠內(nèi)組裝完成后，在主軸牽引鏈張緊正常、軸承潤滑充分、各連接件正確連接的條件下

進行空運轉(zhuǎn)試驗，連續(xù)試驗時間不應(yīng)少于30min。

6.5.2靜載試驗

6.5.2.1清污機做齒耙靜載試驗的傾角應(yīng)與實際使用狀態(tài)一致。

6.5.2.2將質(zhì)量與設(shè)計載荷相同的配重塊均勻的固定在齒耙中間的1/3齒耙寬度處，使配重

塊離開地面100~200mm，停留時間不少于30min，齒耙軸撓度應(yīng)不大于L/400（L為齒耙跨

度），卸載后，齒耙應(yīng)無永久變形，齒耙與鏈條連接螺栓應(yīng)無變形和破損。

6.5.2空載試驗

6.5.2.1清污機安裝完畢后應(yīng)放置在地面或地坑中，處于規(guī)定的安裝角度，固定牢固。

6.5.2.2空載運行時間不應(yīng)小于30min，并應(yīng)檢查下列項目：

a）檢查電動機和減速器運行是否正常；

b）齒耙應(yīng)運行平穩(wěn)，耙齒與柵條和護板不應(yīng)有磨擦碰撞現(xiàn)象；

c）鏈條與鏈輪嚙合情況良好，鏈條無卡阻咬鏈現(xiàn)象，無異常聲音；

d）所有軸承和鏈條應(yīng)有良好的潤滑，軸承溫度不得超過65℃；

e）污物清除機構(gòu)應(yīng)與耙齒配合良好，位置可調(diào)；

f）調(diào)整荷載限制器限制載荷與設(shè)計一致；

g）在無其它噪聲干擾情況下，離設(shè)備1m處測得的噪聲不得大于85dB（A）。

6.5.3負荷試驗

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6.5.3.1負荷試驗在廠內(nèi)進行時，清污機加載試驗狀態(tài)應(yīng)與實際使用狀態(tài)一致，負荷試驗連

續(xù)運行時間應(yīng)不小于2h。負荷試驗在使用現(xiàn)場進行時，連續(xù)運行時間應(yīng)不小于4h。

6.5.3.2將質(zhì)量與設(shè)計載荷相同的配重塊牢固地固定在總耙齒數(shù)一半的相鄰齒耙上，每個齒

耙上的配重塊分布應(yīng)均勻，配重塊的大小應(yīng)不超出耙齒的范圍。

6.5.3.3負荷試驗應(yīng)運行平穩(wěn)，齒耙軸的最大變形量應(yīng)不大于L/500（L為齒耙跨度），卸

載后，齒耙應(yīng)無永久變形。

6.5.3.4未在制造廠進行試驗的清污機，出廠前應(yīng)進行總體預(yù)裝，預(yù)裝后檢查零部件的完整

性，保證相關(guān)幾何尺寸的正確性。

7耙（抓）斗式清污機

7.1門架

7.1.1門架各構(gòu)件焊接后的質(zhì)量要求應(yīng)符合表5的規(guī)定。

7.1.1主梁的上拱度應(yīng)符合設(shè)計要求，且最大上拱度應(yīng)控制在跨度中部的L/10范圍內(nèi)（L

為門架跨度），有效懸臂端上翹度應(yīng)符合設(shè)計要求。

7.1.2門架上部結(jié)構(gòu)對角線差應(yīng)小于5mm。

7.1.3主梁的水平彎曲應(yīng)小于L/2000，且應(yīng)不大于20mm（L為門架跨度，測量位置為離上

翼緣板約100mm的腹板上）。

7.1.4主梁上翼緣的水平偏斜應(yīng)小于B/200（B為主梁上翼緣寬度）。

7.1.5主梁腹板的垂直偏斜應(yīng)小于H/500（H為主梁腹板高度）。

7.1.6腹板波浪度以1m平尺檢查，在離上翼緣板H/3以內(nèi)的區(qū)域應(yīng)小于0.7，其余區(qū)域應(yīng)

小于1.0（為主梁腹板厚度）。

7.1.7門架門腿在跨度方向的垂直度應(yīng)不大于H1/1000（H1為門腿高度），其傾斜方向應(yīng)互

相對稱。

7.1.8門架門腿從車輪工作面算起到支腿上法蘭平面的高度相對差應(yīng)小于8mm。

7.1.9門腿下端平面和側(cè)立面對角線相對差，當(dāng)門腿高H1≤10m時，應(yīng)不大于10mm；當(dāng)

門腿高H1>10m時，應(yīng)不大于15mm。

7.1.10門架上部結(jié)構(gòu)與門腿處采用單片法蘭連接時，連接處腹板、翼板對口錯位宜不大于

板厚的1/2。

7.1.11擰緊門腿下法蘭與行走梁的連接螺栓后，法蘭連接面的局部間隙宜不大于0.2mm，

局部間隙面積宜不大于30%，且螺栓連接處應(yīng)無間隙，法蘭邊緣間隙宜不大于0.8mm。

7.2小車軌道

7.2.1鋪設(shè)前，鋼軌端面、直線度和扭曲應(yīng)符合YB/T5055的規(guī)定。

7.2.2小車軌距偏差，當(dāng)軌距T≤2.5m時，允許偏差為±2mm；當(dāng)軌距T＞2.5m時，允許

偏差為±3mm。

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7.2.3同一橫截面上兩側(cè)小車軌道的高度相對差，當(dāng)軌距T≤2.5m時，高度差應(yīng)不大于2mm；

當(dāng)軌距T＞2.5m時，高度差應(yīng)不大于5mm。

7.2.4小車軌道與軌道梁腹板中心線的位置偏差d：偏軌箱型梁，當(dāng)<12m時，偏差d應(yīng)不

大于6mm，當(dāng)＞12m時，偏差d應(yīng)不大于0.5；單腹板梁及桁架梁，偏差d應(yīng)不大于0.5

（為軌道梁腹板厚度）。

7.2.5小車軌道在側(cè)向的局部彎曲，在任意2m范圍內(nèi)應(yīng)不大于1mm。軌道在鋪設(shè)平面內(nèi)

全長范圍內(nèi)的彎曲：軌道設(shè)在箱形梁中部時，小車軌道中心與軌道理論中心之間的橫向偏差

應(yīng)不大于2.5mm；軌道設(shè)在箱形梁內(nèi)側(cè)時，與軌道理論中心線的橫向偏差應(yīng)不大于4mm，

向內(nèi)應(yīng)不大于1mm。

7.2.6小車軌道應(yīng)與主梁上翼緣板緊密貼合，當(dāng)局部間隙大于0.5mm，長度超過200mm時，

應(yīng)加墊板墊實，墊板不應(yīng)多于2層，墊板與墊板、墊板與主梁之間應(yīng)焊接。

7.2.7軌道居中的箱形梁，小車軌道中心直線度應(yīng)不大于3mm，帶走臺時，應(yīng)向走臺側(cè)彎

曲。

7.2.8軌道接頭處的高低差和側(cè)向錯位均應(yīng)不大于1mm，接頭間隙應(yīng)小不大于2mm。

7.2.9軌道頂面橫向傾斜應(yīng)不大于頂面寬的1/200。

7.3大車軌道

7.3.1鋼軌鋪設(shè)前鋼軌端面、直線度和扭曲應(yīng)符合YB/T5055的有關(guān)規(guī)定。

7.3.2大車車輪應(yīng)與軌道面接觸，不應(yīng)有懸空現(xiàn)象。

7.3.3軌道在側(cè)向的局部彎曲，在任意2m范圍內(nèi)不大于1mm。

7.3.4鋼軌實際中心線與安裝基準(zhǔn)線偏差，當(dāng)軌距不大于10m時，應(yīng)不大于2mm；當(dāng)軌距

大于10m時，應(yīng)不大于3mm。

7.3.5當(dāng)大車跨度不大于10m時，軌距允許偏差為±3mm；當(dāng)大車跨度大于l0m時，軌距允

許偏差為±5mm。

7.3.6每條軌道在全行程上最高點與最低點之差應(yīng)小于2mm。

7.3.7同跨兩平行軌道的高度相對差：當(dāng)大車跨度不大于10m時，其柱子處應(yīng)不大于5mm；

當(dāng)大車跨度大于10m時，其柱子處應(yīng)不大于8mm。

7.3.8兩平行軌道的接頭位置應(yīng)錯開，其錯開距離不應(yīng)等于前后車輪的輪距，接頭左、右、

上三面的偏移均應(yīng)不大于1mm。

7.3.9軌道接頭間隙在10°C時應(yīng)不大于1.5mm。

7.3.10軌道頂面橫向傾斜應(yīng)不大于頂面寬的1/200。

7.3.11軌道的縱向直線度應(yīng)不大于lmm/1500mm。

7.3.12在軌道上連接的接地線應(yīng)進行接地電阻的測試，接地電阻應(yīng)小于4Ω。

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7.4行走機構(gòu)

7.4.1小車跨度允許偏差為±3mm；小車跨度的相對差，當(dāng)軌距≤2.5m時，應(yīng)不大于2mm，

當(dāng)軌距＞2.5m時，應(yīng)不大于3mm。

7.4.2當(dāng)大車跨度≤10m時，其跨度允許偏差為±5mm，相對差應(yīng)不大于5mm；當(dāng)跨度在

10~26m時，其跨度允許偏差為±8mm，相對差應(yīng)不大于8mm；當(dāng)跨度大于26m時，其跨

度允許偏差為±10mm，相對差應(yīng)不大于10mm。

7.4.3車輪的垂直偏斜量應(yīng)在車輪架空的情況下測量，垂直偏斜量應(yīng)小于L/400mm（L為測

量長度），且車輪下輪緣應(yīng)向內(nèi)傾。

7.4.4車輪的水平偏斜應(yīng)小于L/1000（L為測量長度），且同一軸線上車輪的偏斜方向應(yīng)相

反。

7.4.5同一端梁下，車輪的同位差：同一平衡梁下兩車輪的同位差應(yīng)不大于1mm，相鄰平

衡梁的相鄰車輪同位差應(yīng)不大于2mm，其他車輪間同位差應(yīng)不大于3mm。

7.4.6小車主動輪與預(yù)組裝軌道接觸時，從動輪與軌道頂面的最大間隙應(yīng)不大于0.00167T

（T為小車主動輪跨度），且不大于4mm。

7.5車輪

7.5.1鑄鋼車輪應(yīng)進行超聲波探傷，質(zhì)量應(yīng)符合GB/T7233.1中2級的規(guī)定，鍛造車輪應(yīng)進

行超聲波探傷，質(zhì)量應(yīng)符合GB/T6402中3級的規(guī)定。

7.5.2車輪踏面及輪緣內(nèi)側(cè)面的熱處理硬度HB300～HB380。當(dāng)車輪踏面直徑≤400mm時，

淬硬層深度不小于15mm；當(dāng)車輪踏面直徑＞400mm時，淬硬層深度不小于20mm。

7.5.3鑄造車輪加工面上有砂眼、氣孔等缺陷處理應(yīng)符合下列要求：

a）軸孔內(nèi)允許有不大于軸孔總面積10%的輕度縮松及深度小于2mm、間距不小于

50mm，數(shù)量不大于3個的缺陷，但應(yīng)將缺陷邊緣磨鈍；

b）除踏面和輪緣內(nèi)側(cè)面部外，缺陷清除后，面積不大于30mm2，深度不大于壁厚的20%，

且在同一加工面上不多于3處時，可焊補處理，焊補后可不進行熱處理，但應(yīng)將焊補處磨光，

并進行磁粉探傷，質(zhì)量符合JB/T47013.4中2級的規(guī)定；

c）車輪踏面和輪緣內(nèi)側(cè)面上不得焊補，有直徑小于2mm、深度不大于3mm、數(shù)量不

多于5處的麻點時，可作為合格；

d）車輪不應(yīng)有裂紋、龜裂和起皮。

7.5.4裝配后車輪應(yīng)轉(zhuǎn)運靈活，其徑向跳動和端面跳動應(yīng)不低于GB/T1184中9級的規(guī)定。

7.6鋼絲繩

7.6.1重要用途鋼絲繩應(yīng)符合GB/T8918的規(guī)定，壓實股鋼絲繩應(yīng)符合YB/T5359的規(guī)定，

不繡鋼絲繩應(yīng)符合GB/T9944的規(guī)定。

7.6.2鋼絲繩應(yīng)繞在繩盤上出廠、運輸、存放時，表面涂油，兩端扎緊并帶有注明訂貨號及

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規(guī)格的標(biāo)簽。

7.6.3鋼絲繩多余部分不得用火焰切割，不得接長。

7.6.4鋼絲繩端部固定聯(lián)接的安全要求應(yīng)符合GB6067.1的規(guī)定。

7.6.5對單吊點多層纏繞或雙吊點啟閉機的鋼絲繩，應(yīng)按設(shè)計要求作預(yù)拉伸工藝處理。

7.6.6鋼絲繩的保養(yǎng)、維護、安裝、檢驗和報廢應(yīng)符合GB5972的規(guī)定。

7.7卷筒

7.7.1鑄造卷筒材質(zhì)應(yīng)符合JB/T9006.3的規(guī)定，力學(xué)性能應(yīng)不低于GB/T9439中HT200的

規(guī)定；鑄鋼卷筒材質(zhì)的力學(xué)性能應(yīng)不低于GB/T11352中ZG270-500的規(guī)定，卷制焊接卷筒

材質(zhì)的力學(xué)性能不應(yīng)低于GB/T699中Q235B的規(guī)定。

7.7.2卷筒加工后的各處壁厚不應(yīng)小于設(shè)計名義壁厚。

7.7.3鑄鐵卷筒應(yīng)進行時效處理，鑄鋼卷筒應(yīng)進行退火處理，焊接卷筒應(yīng)進行時效或退火處

理。

7.7.4卷筒繩槽底徑尺寸偏差應(yīng)不大于GB1801中h10的規(guī)定。

7.7.5卷筒上鋼絲繩跨越繩槽凸峰應(yīng)車平或鏟平并磨光。

7.7.6鑄造卷筒加工后的缺陷處理應(yīng)符合下列要求：

a）加工面上的局部砂眼、氣孔，其直徑應(yīng)不大于8mm，深度應(yīng)不大于4mm，且在每

200mm長度內(nèi)應(yīng)不多于1處，總數(shù)應(yīng)不多于5處，可不補焊；

b）鑄造卷筒缺陷在清除到露出良好金屬后，單個缺陷面積小于300mm2，深度不超過

該處名義壁厚的20%，同一斷面和長度200mm的范圍內(nèi)不多于2處，總數(shù)量不多于5處，

可焊補并磨光；

c）缺陷超過本款第a）、b）項規(guī)定時，應(yīng)報廢；

d）卷筒上有裂紋時，應(yīng)報廢。

7.8制動輪和制動器

7.8.1制動輪外圓與軸孔的同軸度不低于GB1184中的8級，工作表面的粗糙度應(yīng)不低于

Ra3.2μm。

7.8.2制動輪制動面的熱處理硬度應(yīng)滿足HRC35-HRC45，淬透深度應(yīng)不小于2mm。

7.8.3制動輪組裝后，徑向跳動公差應(yīng)不大于GB1184中的T9級。

7.8.4制動輪組裝后，制動帶與制動輪的接觸面積不得小于總面積的75%。

7.8.5制動輪與閘瓦之間的局部間隙應(yīng)不大于0.5mm。

7.8.6制動器與制動輪的安裝中，制動器閘瓦中心對制動輪中心線的偏差應(yīng)不大于2.5mm。

7.8.7制動器的調(diào)整應(yīng)使其開閉靈活、制動平穩(wěn)，不得打滑。

7.9開式齒輪與減速器

7.9.1開式齒輪副的精度應(yīng)不低于GB/T10095.1和GB/T10095.2中9-8-8級的規(guī)定；齒面

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表面粗糙度應(yīng)不大于Ra6.3μm。

7.9.2開式齒輪加工后的缺陷處理應(yīng)符合下列要求：

a）齒面及齒槽部位不得焊補；單齒的加工面上砂眼、氣孔的深度不大于模數(shù)的20%，

且不大于2mm，距離齒輪端面不大于齒寬的10%，整個齒輪上有上述缺陷的齒不多于3個

時，可作為合格，但應(yīng)將缺陷的邊緣磨鈍。

b）軸孔表面不得焊補；軸孔內(nèi)單個缺陷的面積不大于25mm2，深度不大于該處名義壁

厚的20%，數(shù)量不多于3個，且相鄰兩缺陷的間距不小于50mm時，可作為合格，但應(yīng)將

缺陷的邊緣磨純。

c）齒輪端面單個缺陷的面積不大于200mm2，深度不大于該處名義壁厚的15%，同一

加工面上的缺陷數(shù)量不多于2個，且相鄰兩缺陷間距不小于50mm時，允許焊補。

d）缺陷超過本款第a）、b）、c）項規(guī)定時，應(yīng)報廢。

e）有裂紋時，應(yīng)報廢。

7.9.3軟齒面齒輪的小齒輪齒面熱處理硬度應(yīng)不低于240HB，大齒輪齒面硬度應(yīng)不低于

190HB，兩者硬度差應(yīng)不小于30HB；中硬齒面和硬齒面齒輪的齒面熱處理硬度應(yīng)符合設(shè)計

要求。

7.9.4開式齒輪副齒面的接觸斑點在齒高方向累計應(yīng)不小于40%，齒長方向累計應(yīng)不小于

50%。

7.9.5開式齒輪副的側(cè)隙，可按齒輪副的法向側(cè)隙測量，中心距小于500mm時，應(yīng)為

0.3mm～0.6mm；中心距為500mm～1000mm時，應(yīng)為0.4mm～0.8mm；中心距為1000mm～

2000mm時，應(yīng)為0.6mm～1.0mm。

7.9.6開式齒輪副的中心距公差應(yīng)不大于GB/T1800.1中IT9級的規(guī)定。

7.9.7中硬齒面減速器應(yīng)符合JB/T12477的規(guī)定，硬齒面減速器應(yīng)符合JB/T10816、JB/T

10817的規(guī)定。

7.9.8清污機出廠驗收時在額定轉(zhuǎn)速下進行正、反轉(zhuǎn)各10min的空運轉(zhuǎn)試驗，減速器應(yīng)符

合下列要求：

a）各連接件、緊固件不得松動。

b）各處均不得滲油。

c）采用噴油強制潤滑時，各潤滑點壓力表或視窗應(yīng)顯示正常。

d）軸承和油溫的溫升不應(yīng)大于25℃。

e）運轉(zhuǎn)應(yīng)平穩(wěn)、無異常。

f）無其他外因干擾時，在箱體剖分面等高線上，距減速器1m處測量的噪聲宜不大于

85dB（A）；選用JB/T8905或JB/T12477規(guī)定的減速器，減速器名義中心距大于500mm

時，噪聲允許值應(yīng)符合JB/T12477的規(guī)定。

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7.10耙