《走心機數(shù)控編程與操作規(guī)范》征求意見稿

1T/EJCCCSEXXX-XXXX走心機數(shù)控編程與操作規(guī)范本文件規(guī)定了走心機數(shù)控編程與操作規(guī)范的編程規(guī)范和操作規(guī)范。本文件適用于各類走心機的數(shù)控編程與操作場景。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。3術語和定義下列術語和定義適用于本文件。3.1走心機corecontrolmachine一種高精度、高效率的數(shù)控加工設備，通過多軸聯(lián)動實現(xiàn)復雜零件的精密加工，具備棒料送料、刀具快速換刀等功能，適用于細長軸類、盤類等零件的加工。3.2數(shù)控編程numericalcontrolprogramming根據(jù)被加工零件的圖樣與工藝要求，編制出可被數(shù)控系統(tǒng)識別的指令代碼，以控制機床運動和加工過程。3.3G代碼Gcode數(shù)控編程中用于精確控制機床運動軌跡和加工功能的指令代碼。3.4M代碼Mcode數(shù)控編程中用于控制機床輔助功能的指令代碼。3.5工件坐標系workpiececoordinatesystem以工件為基準建立的坐標系，確定工件在機床上的精確位置以及加工坐標。4編程規(guī)范4.1編程前準備4.1.1設備熟悉編程人員必須全面且深入地熟悉走心機的結構特點、性能參數(shù)以及工作原理。包括了解機床各部件T/EJCCCSEXXX-XXXX的運動方式、傳動系統(tǒng)的工作機制、數(shù)控系統(tǒng)的功能和指令等。同時，還應熟悉走心機的各項技術指標，如最大加工直徑、長度、主軸轉速范圍、進給速度范圍等，避免因參數(shù)設置不當而導致加工故障或精度下降。4.1.2圖紙分析應仔細研讀零件圖紙是編程的關鍵環(huán)節(jié)。編程人員應明確零件的各項加工要求，對零件的結構進行深入分析，確定合理的加工工藝。此外，還應關注零件圖紙中的技術要求和公差范圍，嚴格按照圖紙要求進行編程。4.1.3工藝規(guī)劃應根據(jù)零件的材料特性、形狀特點以及加工要求，合理選擇刀具、切削參數(shù)和加工工藝路線。在選擇刀具時，應考慮刀具的材質、形狀、尺寸以及切削性能等因素，確保刀具能夠滿足加工需求。加工工藝路線的規(guī)劃應遵循先粗后精、先主后次、先內后外、走刀線路最短的原則，合理安排各加工工序的順序，以提高加工效率和保證加工質量。4.2坐標系設定4.2.1坐標系關系明確編程人員必須清晰地明確機床坐標系和工件坐標系之間的關系。4.2.2工件坐標系原點設定機床坐標系與工件坐標系應不重合，必須先設定工作坐標系。工件坐標系原點應選擇在零件的設計基準或工藝基準上，方便編程計算，減少尺寸換算誤差。在設定原點時，應考慮工件的裝夾方式和加工工藝，確保原點的選擇不會影響加工的順利進行。4.2.3坐標系設定指令應用采用G代碼精確設定工件坐標系，應確保輸入的坐標值準確無誤，避免因坐標值錯誤而導致工件加工位置偏差。同時，應注意不同數(shù)控系統(tǒng)對坐標系設定指令的具體用法存在的差異，正確使用指令進行坐標系設定。4.3G代碼編程4.3.1定位功能實現(xiàn)通過使用G90（絕對坐標指令）或G91（增量坐標指令）來精確確定機床的坐標原點和加工起點。4.3.2軸向運動控制運用G00（快速定位）、G01（線性插補）、G02（順時針圓弧插補）、G03（逆時針圓弧插補）等指令，精確控制走心機在X、Y、Z等坐標軸上的運動。在使用指令時，應指定圓弧的圓心坐標、半徑以及切削方向等參數(shù)。4.3.3加工循環(huán)應用在編寫加工循環(huán)程序時，應嚴格按照加工工藝要求，精確設置循環(huán)參數(shù)，包括加工深度、進給速度、主軸轉速等。應注意不同加工循環(huán)指令的適用范圍和使用方法，避免因指令使用不當而導致加工錯誤。4.4M代碼編程3T/EJCCCSEXXX-XXXX4.4.1機床停止控制使用M00（程序停止）指令暫停程序運行，此時機床的所有運動部件停止運動，等待操作員進行干預。在編寫程序時，應合理安排M00和M02指令的位置，確保程序的運行流程符合加工要求。4.4.2主軸控制通過M03（主軸正轉）、M04（主軸反轉）、M05（主軸停止）等指令，精確控制主軸的旋轉方向和啟停。在加工過程中，根據(jù)加工工藝的要求，應適時切換主軸的旋轉方向和啟停狀態(tài)。在進行車削加工時，主軸正轉；而在進行某些特殊加工或刀具更換時，主軸反轉或停止。4.4.3輔助功能控制利用M06（刀具更換）指令進行刀具更換操作。在使用該指令時，應確保刀具更換系統(tǒng)的正常運行，避免因刀具更換不當而導致加工故障。在加工過程中，應合理使用M08（冷卻液開）和M09（冷卻液關）指令分別啟動和停止冷卻液循環(huán)，根據(jù)加工工藝的要求，控制冷卻液的開關，降低切削溫度，提高刀具壽命和加工質量。4.5程序結構與格式4.5.1程序結構設計程序應具備清晰、合理的結構，包括程序頭、程序主體和程序尾三個部分。程序頭應包含程序編號、編程人員信息、編程日期等內容，方便對程序進行管理和追溯。程序主體是程序的核心部分，包含了具體的加工指令，按照加工工藝的要求，依次編寫控制機床運動和輔助功能的指令。程序尾包含程序結束指令等，用于結束程序的運行，并使機床恢復到初始狀態(tài)。4.5.2程序格式規(guī)范程序格式應嚴格符合所使用數(shù)控系統(tǒng)的要求。指令之間應使用適當?shù)姆指舴?，不同的?shù)控系統(tǒng)對程序格式的要求存在差異，編程人員應熟悉所使用數(shù)控系統(tǒng)的編程手冊，按規(guī)定的格式編寫程序。遵循數(shù)控系統(tǒng)的格式要求編寫程序。4.6程序校驗與優(yōu)化4.6.1程序校驗方法編寫完成的程序應進行全面校驗，可借助數(shù)控系統(tǒng)的模擬加工功能或在虛擬環(huán)境中運行程序。通過模擬加工，直觀地檢查程序邏輯和刀具路徑，查看是否存在刀具碰撞、過切、欠切等問題。在模擬加工過程中，應仔細觀察刀具的運動軌跡是否符合加工工藝要求，檢查刀具與工件、夾具之間是否存在干涉現(xiàn)象。同時，通過檢查加工后的虛擬零件模型，查看其尺寸精度、形狀精度是否符合設計要求。4.6.2程序優(yōu)化策略對校驗后的程序進行優(yōu)化，根據(jù)實際加工情況，合理調整切削參數(shù)，通過優(yōu)化切削參數(shù)，提高加工效率、降低刀具磨損、提高加工質量。對程序結構進行優(yōu)化，減少不必要的指令，合并重復的程序段，刪除一些冗余的指令。5操作規(guī)范5.1操作前準備T/EJCCCSEXXX-XXXX5.1.1環(huán)境檢查確保加工環(huán)境整潔有序，工作臺面和設備周圍應無雜物堆積，照明系統(tǒng)應提供充足、均勻的光線，通風系統(tǒng)應正常運行，及時排出加工過程中產(chǎn)生的粉塵、煙霧和熱量。5.1.2設備檢查對走心機的電源、氣源、油路等進行全面檢查。檢查電源供應是否穩(wěn)定，電壓是否符合設備要求，電源線是否存在破損、老化等安全隱患。氣源壓力應保持在規(guī)定范圍內，氣管連接處應無漏氣現(xiàn)象。檢查油路系統(tǒng)，確保各潤滑點已加注適量的潤滑油，潤滑油的油質應良好，無雜質和變質現(xiàn)象。同時，檢查機床的防護裝置是否完好無損，查看機床的操作面板、顯示屏等是否正常顯示，各操作按鈕、旋鈕是否靈活可靠，功能是否正常。5.1.3工具準備根據(jù)加工工藝要求，準備所需的刀具、夾具及其他輔助工具。刀具的選擇應根據(jù)工件材料、加工工藝和加工要求進行，確保刀具的切削性能和使用壽命。刀具安裝時，應保證刀具安裝牢固，刀具的切削刃應與工件的加工表面保持正確的角度和位置。夾具的選擇應根據(jù)工件的形狀、尺寸和加工要求進行，確保夾具能夠準確地定位和夾緊工件，避免工件在加工過程中發(fā)生位移或松動。對準備好的工具進行全面檢查，確保其完好無損，能夠正常使用。5.1.4程序準備確認加工程序已編寫完成并經(jīng)過嚴格校驗，確保程序的正確性和可靠性。將程序通過合適的傳輸方式傳輸至走心機的數(shù)控系統(tǒng)中，并仔細檢查程序是否正確加載。在加載程序后，可再次查看程序的內容，檢查程序中的指令是否正確，切削參數(shù)是否符合加工要求。5.2工件裝夾5.2.1工件定位將待加工工件準確放置在工作臺上，根據(jù)工件的形狀和加工要求，選擇合適的定位方式。對于軸類零件，應用V形塊進行定位；對于具有特定形狀的零件，可使用定位銷進行定位，定位銷能夠準確地確定工件的位置，防止工件在加工過程中發(fā)生位移。在定位過程中，要確保工件與定位元件緊密貼合，定位準確無誤。5.2.2夾具安裝選擇合適的夾具，將夾具牢固安裝在工作臺上。夾具的安裝應嚴格按照操作規(guī)程進行，確保夾具安裝牢固，夾緊力適中。在安裝夾具后，可進行試夾緊操作，檢查夾具的夾緊效果，確保工件能夠被穩(wěn)定地夾緊。5.2.3安全檢查再次檢查工件裝夾情況，確保工件和夾具安裝正確無誤，防護裝置已安裝到位，方可準備啟動設備。5.3設備啟動與參數(shù)設置5.3.1打開電源按設備操作規(guī)程，打開走心機主電源開關，等待設備自檢完成，觀察顯示屏上是否有報警信息。5T/EJCCCSEXXX-XXXX5.3.2啟動設備按下設備啟動按鈕，啟動走心機主軸和各坐標軸驅動系統(tǒng)，觀察設備運行狀態(tài)，確保設備運轉平穩(wěn)，無異常聲音和振動。5.3.3參數(shù)設置根據(jù)加工工藝要求，在操作面板上設置相關參數(shù)，主軸轉速、進給速度、切削深度、刀具補償值等。設置參數(shù)時應仔細核對，確保參數(shù)準確無誤。5.4對刀操作5.4.1選擇刀具通過操作面板選擇需要進行對刀的刀具。5.4.2對刀方式采用試切對刀、對刀儀對刀等方式。試切對刀時，手動操作機床使刀具接近工件，進行試切加工，測量試切后的尺寸，將測量值輸入到數(shù)控系統(tǒng)的刀具補償參數(shù)中，完成對刀操作；使用對刀儀對刀時，按照對刀儀操作說明進行操作，將刀具相關參數(shù)自動測量并輸入到數(shù)控系統(tǒng)中。5.4.3對刀驗證對刀完成后，進行對刀驗證，可通過運行一段簡單程序，檢查刀具實際位置與編程位置是否一致，如有偏差應重新進行對刀操作。5.5加工過程監(jiān)控5.5.1啟動程序在操作面板上按下程序啟動按鈕，走心機開始按照程序進行加工。5.5.2實時監(jiān)控操作人員應全程監(jiān)控加工過程，密切觀察機床運行狀態(tài)，包括主軸轉速、進給速度、切削力、刀具磨損情況等；觀察加工零件表面質量、尺寸精度等是否符合要求；注意設備是否有異常聲音、振動、異味等情況，如有異常應立即按下急停按鈕，停止設備運行，并查找原因進行排除。5.5.3數(shù)據(jù)記錄對加工過程中的重要數(shù)據(jù)進行記錄，如加工時間、刀具更換次數(shù)、切削參數(shù)調整情況、零件加工數(shù)量、廢品數(shù)量等，以便后續(xù)分析和優(yōu)化加工工藝。5.6加工結束與后處理5.6.1程序結束加工完成后，走心機自動停止運行，程序結束。5.6.2工件檢驗