生產(chǎn)總監(jiān)班（成本）

1、1,生產(chǎn)制造成本管理與控制,浙江仙居經(jīng)貿(mào)局 資深生產(chǎn)管理專家劉立戶,精益制造，步步為贏之4-3,2,本次課程提綱,標準化生產(chǎn)管理 生產(chǎn)成本五三模型 低效生產(chǎn)工序管理 生產(chǎn)中的不良動作 質(zhì)量成本管理與控制 成本分析會與成本管理 搬運改進與成本控制 車間管理與班組建設4-3之安全,講義中部分內(nèi)容作為資料提供，并不全部講解,3,一、標準化生產(chǎn)管理,4,搬運的七種方式與符號,5,標準工序的建立與改進,生產(chǎn)作業(yè)流程圖： 生產(chǎn)現(xiàn)場平面布置圖+產(chǎn)品工藝流程+（5+6+7） 作業(yè)單元數(shù)量不再增加的時候，就建立了標準的生產(chǎn)工序 利用PDCA對標準工序進行持續(xù)的改進 作業(yè)單元集合的定義與應用,6,標準工時的標定與

2、改進,7,標準工時的構成,8,標準工時的條件,基本前提： 生產(chǎn)現(xiàn)場5S的有效實施 有序的生產(chǎn)管理 經(jīng)常性的員工技術培訓 基本條件： 正常合理科學的作業(yè)環(huán)境 確定而合理的工作方法 勝任的合格員工 正常的速度,9,標準工時樣本參考,10,標準用料與標準用工,11,二、生產(chǎn)成本構成五三模型,可見成本 人工成本：獎金工資 原材料成本：原輔材料 設備成本：設備購買、維護 能源成本：水電氣汽 管理成本：管理費用、培訓費用 不可見成本 庫存資金成本：資金占用 質(zhì)量成本：不合格品、廢品 浪費成本：七種浪費,12,設備成本,設備購買管理 采購成本控制 設備生產(chǎn)能力 評估 設備使用管理 使用說明書的 編制 操作工

3、的培訓,設備維修管理 故障維修管理 備品備件管理 維修工具管理 設備維護管理 設備維護計劃 系統(tǒng)大檢修,13,能源成本,14,管理成本,15,庫存資金利息與機會成本,16,質(zhì)量成本,17,浪費成本,（1）、生產(chǎn)過度的浪費 （2）、停工等待的浪費 （3）、搬運的浪費 （4）、加工本身的無效浪費 （5）、庫存的浪費 （6）、動作的浪費 （7）、制造不良的浪費,18,三、工序分析改進與成本管理,工序的癥結在哪里？ 工序分析的方法與工具 工序分析的過程與方法,19,工序分析法,什么是工序分析？ 按照規(guī)定的順序進行調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟、不均衡、不合理的現(xiàn)象，以及中途出現(xiàn)的待工現(xiàn)象等，找到改

4、善的重點，是服務于制定改善方案的一種分析方法。 工序分析的目的工序分析是通過整體把握工序流程，尋找改善重點。 工序分析也是工序管理、搬運管理、布局研究、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。,20,人機關系的符號,21,工序分析法的種類,工 序 分 析 法,事務工序分析法,聯(lián)合工序分析法,作業(yè)人員工序分析,產(chǎn)品工序分析法,共同作業(yè)分析法,人-機器分析法,22,產(chǎn)品工序分析七步法,預備調(diào)查 繪制工序流程圖 測定并記錄工序中的必要項目 整理分析結果 制定改善方案 改善方案的實施與評價 使改善方案標準化,23,產(chǎn)品工序分析案例預備檢查,調(diào)查現(xiàn)場數(shù)據(jù)與資料： 產(chǎn)量：計劃量與實際產(chǎn)量 產(chǎn)品標準與內(nèi)容 檢查標

5、準 設備布局 生產(chǎn)作業(yè)流程圖 原輔材料,24,繪制工序流程圖,25,測定記錄必要項目,26,整理分析結果,27,制定改善方案,28,改善方案實施與評價,29,改善方案標準化,30,作業(yè)人員工序分析法,按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動作，將這些動作圖表化，找出問題點并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法”。 作業(yè)人員工序分析的目標： 是否存在不必要的待工？ 移動次數(shù)是否太多？ 移動距離是否太長？ 加工與檢查可否同時進行？ 以下三項是否合理： 設備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配,31,作業(yè)人員工序分析的七大步驟,進行預備調(diào)查 繪制工序流程圖 測定并記錄工序中的必要項目 整理分析結果 制定改善方案

6、改善方案的實施與評價 使改善方案標準化,32,事務工序分析法,以信息的流程為中心進行調(diào)查、改善的手法，就是事務工序分析法。 事務工序分析法包括： 檢查記錄 原材料、半成品、成品的收支管理 故障、事故發(fā)生的記錄及處理、統(tǒng)計匯報等 作業(yè)人員的出勤等等 要求： 必須正確無誤，如何防治出錯 必須在必要的時候送達必要的信息 是否消除了不必要的信息 是否花費了太多的時間,33,四、生產(chǎn)中的不良動作浪費,動作浪費的表現(xiàn) 動作分析的工具 動作分析的應用,34,動作改善的操作,動作改善的目標 不經(jīng)濟、不均衡、不合理,35,基本動作分析法與作業(yè)改善,基本動作分析的三大類,36,基本的十八個動作3-1,37,基本的

7、十八個動作3-2,38,基本的十八個動作3-3,39,基本動作分析改善的十一個要點（1）,1、要使雙手同時向兩個相反的方向運動，并排除雙手“玩”的現(xiàn)象：,40,基本動作分析改善的十一個要點（2）,2、作業(yè)時是否做到了最大限度地減少眼睛的運動：,41,基本動作分析改善的十一個要點（3）,3、作業(yè)時盡量減少身體的扭轉(zhuǎn)動作：,42,基本動作分析改善的十一個要點（4）,是否 存在 “保持” 某一 動作 ？,43,基本動作分析改善的十一個要點（5）,需要加工組裝的材料、零部件的提取是否方便？,44,基本動作分析改善的十一個要點（6）,6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？ 分析一下拿取鋼筆動作

8、,45,動作分析改善十一個要點,46,改善統(tǒng)計分析步驟2-1,47,排列圖,48,改善統(tǒng)計分析步驟2-2,49,排列圖,50,五、質(zhì)量成本及其管理,51,質(zhì)量成本的概念,50年代，質(zhì)量專家朱蘭和費根堡姆等人首先提出質(zhì)量成本概念。 ISO/CD-8402-1中對質(zhì)量成本的定義：總成本的一部分，它包括確保滿意質(zhì)量所發(fā)生的費用，以及未達到滿意質(zhì)量的有形與無形損失。,52,質(zhì)量成本項目設置和分類,53,鑒定成本,54,內(nèi)部損失成本,55,外部損失成本,56,質(zhì)量成本趨勢分析,57,質(zhì)量成本控制和考核,控制步驟 事前控制 事中控制 事后控制 控制方法 限額費用控制方法 圍繞生產(chǎn)過程，重點提高合格率水平的

9、方法 運用改進區(qū)、控制區(qū)、至善論區(qū)的劃分方法進行質(zhì)量改進、優(yōu)化質(zhì)量成本的方法,58,六、成本分析會與成本管理,成本分析會,59,生產(chǎn)系統(tǒng)三大會議,60,成本KPI指標系統(tǒng)的管理,生產(chǎn)系統(tǒng)各個部門的成本KPI指標確定 對KPI指標進行跟蹤統(tǒng)計和分析 制定科學合理的成本KPI指標目標并進行分解 利用目標管理法進行考核與管理 制作成本分析會報告 通過成本分析會進行成本管理,61,KPI指標體系的建立與PQCDSM,62,生產(chǎn)成本KPI指標參考質(zhì)量,質(zhì)量部成本KPI指標參考 質(zhì)量部質(zhì)檢消耗材料總成本 質(zhì)量部QC活動投入產(chǎn)出比 質(zhì)量部管理費用,63,生產(chǎn)部成本KPI指標參考生產(chǎn),生產(chǎn)部（車間）成本KPI

10、指標參考 質(zhì)量成本：損失成本 材料成本：停滯物料占用資金額度 能源消耗：電力、煤、天然氣、水 人工成本：工資產(chǎn)值比率 管理費用：生產(chǎn)部管理費用 ,64,基于成本擬減的目標考核,根據(jù)目標管理系統(tǒng)，逐級制定相應的考核辦法，并通過成本分析會予以落實與執(zhí)行； 根據(jù)中策集團的具體情況，建議制定三級成本管理績效考核系統(tǒng)： 崗位、班組、車間,65,三級成本擬減考核系統(tǒng),崗位級別：基于崗位上具體成本目標的考核，與個人獎金與工資掛鉤； 班組級別：基于各個崗位完成情況的綜合目標及班組級的具體成本目標的考核，與班組長個人及班組所有成員收入掛鉤；,66,三級成本擬減考核系統(tǒng),車間級別：基于各班組完成情況的綜合目標及車

11、間級的具體成本目標的考核，與車間管理者個人及車間所有成員收入掛鉤；,67,有效的成本分析會,68,成本分析會報告編制要點,控制圖反映目標完成情況； 魚刺圖分析成本變動原因； 排列圖列出核心影響原因； 對策表制定解決方案甘特圖明確行動計劃。,69,成本分分析會報告構成,各個部門月度KPI成本與年度目標控制總體對照值； 上個月各個部門具體KPI成本指標完成情況分析； KPI成本異動原因分析、重點問題分析、解決措施、時間承諾、跟進人 各個部門重復2-4步； 其他內(nèi)容。,70,七、改進搬運降低成本,活性系數(shù)及其應用 搬運分析的基本步驟 搬運改進的六個著眼點 搬運分析表,71,活性系數(shù),72,活性分析圖

12、表,73,平均活性系數(shù),平均活性系數(shù) 活性系數(shù)總和 平均活性系數(shù)= 作業(yè)工序數(shù) 根據(jù)系數(shù)的參考目標 0.5，有效利用集裝箱 0.51.3，有效利用動力搬運 1.32.3，有效利用傳送帶 2.3，從設備和手法方面減少搬運工序數(shù),74,不合理搬運分析,無效搬運（移動）距離 無效搬運系數(shù)= 有效搬運距離,75,搬運工序分析步驟,76,搬運改進的六個著眼點,77,搬運工序分析,搬運工序分析和配置圖式搬運工序,78,八、車間管理與班組建設4-3,模塊化的班前會,79,模塊化的班前會,星期一：以質(zhì)量管理為主題 星期二：以設備維護維修為主題 星期三：以現(xiàn)場管理為主題 星期四：以成本管理為主題 星期五：以安全

13、為主題 星期六：以團隊建設管理為主題,80,以安全管理為主題的班前會,安全管理與生產(chǎn)效率 什么是HSE？ 什么事OHSAS?,81,HSE的起源,1991年，殼牌石油公司頒布了HSE方針指南；同年第一屆石油天然氣勘探開發(fā)HSE國際會議在荷蘭海牙召開； 1996年，ISO組織頒布了石油和天然氣HSE管理體系（ISO/CD 14690標準草案）； 1999年，英國標準協(xié)會等13個國際組織提出OHSAS18001職業(yè)安全衛(wèi)生管理體系規(guī)范和OHSAS18002職業(yè)安全衛(wèi)生管理體系實施指南,82,中國的HSE,2001年12月，國家標準化委員會頒布職業(yè)健康安全管理體系規(guī)范（GB/T 28001）【200

14、1】 HSE的應用范圍已經(jīng)超越石油天然氣行業(yè)，擴展到工業(yè)、工程、化工等幾乎所有經(jīng)濟領域,83,HSE五大要素,84,應急與響應方案的制定,什么是應急與響應方案？或者是應急預案？ 應急與響應方案，是生產(chǎn)安全管理的有效手段： 提高員工應對突發(fā)事件的能力； 提高員工識別風險的能力； 提高員工自我保護能力； 從根本上加強企業(yè)的HSE管理能力。 建立家庭應急預案系統(tǒng),85,應急與響應方案模板,XX公司XX車間 XXXX應急與響應方案 標的物的特性 事故種類：概率 應急與響應內(nèi)容 先決處理：自救、疏散、施救 應急處理：有效控制險情 救援處理：相關的電話、部門;設備的具體位置，方向，內(nèi)容 事故現(xiàn)場優(yōu)先處理：保護現(xiàn)場 事后處理：事后立即處理，事后預防處理,86,生產(chǎn)安全管理應急方案目錄,1.火災應急與響應方案； 2.員工食物中毒應急與響應方案； 3.洪水暴發(fā)應急與響應方案； 4.臺風襲擊應急與響應方案； 5.化學品泄漏應急與響應方案； 6.電擊應急與