注塑機參數(shù)設置和質控.ppt

1、注塑機的操作、參數(shù)設置及質控,注塑機的操作 注塑過程參數(shù)設置 制品缺陷、原因分析及修正,注塑機的操作,1.檢查料斗是否有料； 2.開啟電源總開關； 3.開啟油泵電機； 4.開啟加熱電源開關； 5.開冷卻水閥； 6.拉開料斗拉門； 7.設置各段溫度； 8.設置開鎖模參數(shù)，并操作調整，觀察有無異常； 9.設置儲料參數(shù)； 10.設置托模（頂出）參數(shù),9.設置注射參數(shù)和保壓參數(shù)； 10.待溫度達到設定溫度，手動操作，觀察開合模參數(shù)、注射參數(shù)、儲料參數(shù)等設置是否合適； 11.分析制品及動作的現(xiàn)象，調整各參數(shù)； 12.半自動操作.,注意事項,足夠的原料 關閉安全門 嚴禁溫度未達到設定值就開始注塑； 嚴禁開

2、模狀態(tài)下和射臺沒有退出時手動射料；也不允許開模下手動射臺前進，有模具頂?shù)裘撀淇赡?嚴禁用手清理噴嘴的熔料 使用高溫分解、高粘度的原料后，要清洗料筒 停機較長，要退回射臺，射完熔料,停機操作步驟,關上料斗閘板 手動將料筒中熔料全部射出 安全門和模具打開，頂針退回 清理磨具中殘料和膠絲或油銹漬，再噴上防銹油 將模具合至曲肘尚未完全伸直，還沒有到達高雅鎖模位置就停止（防止長時間高壓，會使拉桿變形或開模難） 將加熱和油泵電機關掉 關閉冷卻水開關 關閉電源,注塑成型過程,成型前的準備 1.原料：a.粉料造粒 b.預先干燥：除水分和揮發(fā)性物質 易水解材料和吸水性大的材料 2.料筒清理 3.嵌件預熱：減少收

3、縮應力，尤其對熱膨脹系數(shù)和冷卻收縮率差別大的，100-130 4.脫模劑的選用：硬脂酸鋅，液體石蠟，硅油，,注塑成型過程參數(shù)選擇,宗旨：合格的塑料制品 溫度： 1.料筒溫度：在Tf或Tm以上，Td以下；塑化良好； 根據制品形狀尺寸、物料性能、成型周期、節(jié)能以及設備等發(fā)面考慮。 2.噴嘴溫度： 為防止流涎和剪切降解，噴嘴應比機筒溫度最高段略低；不能太低，阻力過大耗能大或堵塞。,3.模具溫度： 保證充模流動性，對制品的物理性能和表觀質量影響很大。 根據物料性能、制品使用要求、制品形狀尺寸以及工藝條件等，綜合考慮模具溫度。 結晶型物料： 緩冷，模溫高，結晶速度大，結晶度大，制品密度和剛度大，力學性能

4、較高，成型收縮率大，伸長率和沖擊強度下降； 驟冷，模溫低，結晶度低，力學性能較低，韌性好。但不利于大分子的松弛過程，分子取向和內應力都大； 中速，模溫不高（50-80），取向和結晶適中，用得最多。 如，PET，結晶速度小，應提高模溫以提高結晶速度，進而提高性能。,無定形物料,無定形物料不發(fā)生相變，模溫的高低主要影響熔體的黏度和充模速度。 在能順利充模條件下，盡可能降低模溫，以縮短冷卻時間，進而提高生產效率。 模溫太低，澆口過早凝封，保壓過短，出現(xiàn)缺料、充模不全和凹陷。 厚制品，模溫過低，內外冷卻不一致，出現(xiàn)空泡、收縮等缺陷。,注塑壓力,注塑壓力是保證熔體克服各部分阻力，使熔體以一定速度充模。

5、與經歷各部分的摩擦系數(shù)和熔體黏度有關。 阻力大，注塑壓力就要大； 不能過大，過大容易造成飛邊和脫模困難以及能源浪費。,注塑速度,注塑速度大，剪切生熱，黏度下降，料流的流程長，熔接縫強度增強； 過大，內應力大（退火處理），出現(xiàn)湍流，熔體破裂，性能下降； 對于Tg高、黏度大、制品復雜、澆口小、流道長、薄壁制品，需要高壓高速充模，在保證材料不降解、部發(fā)生湍流情況下，盡可能快速充模，以提高制品表面質量和提高生產率。,注塑周期,包括充模時間、保壓時間、冷卻時間 保證質量情況下，盡可能短 充模時間：2-5s，大型或厚壁10s，與充模速度有關； 保壓目的是使熔體進一步壓實，防止倒流和收縮缺料，與料溫、模溫、

6、主流道和澆口大小有關，在整個注塑時間內占比例較大，一般20-100s，大型厚塑件能達到2-5min； 保壓時間對制品尺寸精度影響較大，保壓不夠，交口未凝封，熔料倒流，使模內壓力下降，制品出現(xiàn)凹陷和縮孔。 冷卻時間是在保證制品脫模后不變形、翹曲情況下盡量短，取決于制品厚度、物料熱性能、結晶性能、模溫等。一般30-120s。,制品缺陷、原因分析及修正,出現(xiàn)不良制品原因： 1.由材料本身的性質造成 2.由成型條件選擇不當引起 3.由模具設計制造不好造成 4.產品設計不周引起 5.注塑機的能力不足造成,缺陷及原因和改善方法,1.缺料 充填不足，熔料沒有完全充滿模腔各角落 原因：a.成型條件選擇不當改善

7、成型條件，如增加注塑壓力、速度，以提高流動性 b.改變模具，如加大澆口和流道，重設澆口位置、大小、數(shù)量，以便于熔體流動，適當加排氣孔,2.溢料,熔體由分型面或滑塊接觸面及零件空隙溢出 原因：a.沒有足夠鎖模力提高設定鎖模力或更換注塑機 b.模具加工密合性差，尺寸偏差大，精度不良，模具磨損嚴重修?；蚋鼡Q模具中零件 c.熔體流動性太大料溫、模溫、注塑壓力、速度降低,3.凹陷,表面凹坑、陷窩現(xiàn)象 原因：a.熔體冷卻時體積收縮，常在厚壁、加強筋、凸臺背面、直澆口背面等處壁厚不均的地方調節(jié)成型條件，如降低模溫、料溫，提高注塑壓力和保壓時間，或在易出現(xiàn)處加澆口，或添加玻纖等填料，使成型收縮率下降。 PE、

8、PP和PA等成型收縮率大的結晶型樹脂常發(fā)生。,4.氣泡,原因：a.成型冷卻收縮在厚壁處形成空洞，產品設計不良，壁厚過厚或壁厚差異過大延長保壓時間，提高模溫、降低料溫，增大澆口尺寸； b.物料含有水分或揮發(fā)性成分成型前干燥,5.裂紋、龜裂,表面出現(xiàn)發(fā)絲狀小裂紋、小裂痕，尤其在制品銳棱處。 原因：a.脫模不良加大脫模斜度，或將模具表面拋光，還有推桿粗細、配置合理 b.過度充模，注射壓力過大或材料計量過多，內應力大，脫模也困難降低注塑壓力、模溫、料溫 c.模溫過低提高模溫 d.產品結構上缺陷圓弧過渡、脫模斜度等改善 e.澆口部位易有殘余應力，易變脆，尤其直澆口，如茶杯、碗等,6.泛白,制片表面會出現(xiàn)

9、不正常的發(fā)白，不是龜裂，是即將發(fā)生龜裂的一種狀態(tài)。 原因：a.脫模時推桿推力過大或在凹槽處受強制變形力降低頂出速度（托模進速度），用脫模劑或采用多次振動頂出 對于已經產生的發(fā)白 輕微的熱風吹，消除殘余應力 嚴重的長時間恒溫熱處理,7.翹曲、扭曲,制品變形 沿邊緣翹曲 沿對角線扭曲 是內應力相互作用的結果 原因：a.脫模內應力，沒完全冷卻固化增加保壓、冷卻時間 b.模溫控制不好，模溫不均勻模具冷卻管道的設置和構造 c.料流充模時流動取向引起澆口連接方式、形狀、配置、數(shù)量 d.成型條件不當降低注塑壓力和時間、提高料溫、降低注塑速度 e.產品形狀、壁厚設計不當降低壁厚不均勻性,8.熔解痕,熔體料流匯

10、合時形成的細線 原因：a.產品形狀復雜盡可能簡單化 b.物料流動性不足提高料溫、模溫、注塑速度，改進澆口位置、尺寸、數(shù)量 c.合流部分卷入空氣或揮發(fā)性成分排氣孔設置或干燥處理 d.卷入脫模劑等異物減少脫模劑 e.合流時溫度降低不能充分融合，孔、洞周圍提高熔體流動性 f.在熔合部分附近設置冷料井，將熔接痕和冷料井一起在后處理中去除,9.波流痕,料流痕跡以澆口為中心呈條紋狀花樣 原因：a.最初進入模腔中的熔體冷卻過快，與后進入的樹脂之間有界線提高料溫、模溫，改善流動性，調節(jié)注塑速度 b.冷料進入模腔會產生波流痕多設置冷料井或加大冷料井,10.噴紋,從澆口注入模腔中的熔料象蛇一樣出現(xiàn)在制品表面，也可看作波流痕 原因：a.用側澆口的模具，且沒冷料井或冷料井過小，易出現(xiàn)合理設置冷料井 b.增大澆口截面積以減慢固化 c.采用護耳式澆口等沖擊型澆口 d.減慢注塑速度,11.銀絲紋,制品表面或表面附近，沿料流方向出現(xiàn)閃閃發(fā)光的銀白色條紋 原因：a.水分或揮發(fā)性成分附著在模具表面氣化引起，或空氣卷入螺桿充分干燥，或提高模溫、降低料溫、減慢注塑速度和注塑壓力，或提高背壓,12.糊斑,過熱變色 常在棱角、凸臺、加強筋頂部等處烤焦變黑 原因：a.排氣不充分，氣體壓縮后產生高溫改善排氣，合理設