熔模鑄造工藝知識培訓.ppt

1、熔模鑄造工藝知識,培訓材料,目 錄,1、熔模鑄造發(fā)展歷史 2、熔模鑄造工藝流程 3、熔模鑄造工藝特點 4、熔模鑄造工藝優(yōu)勢與劣勢 5、熔模鑄造工藝應用范圍 6、熔模鑄造典型零件介紹,7、熔模鑄造工藝發(fā)展趨勢 8、精鑄公司產(chǎn)品介紹 9、產(chǎn)品輕量化設計主要做法 10、產(chǎn)品輕量化設計案例介紹 11、鑄件常見缺陷分析,一、熔模鑄造發(fā)展歷史,熔模鑄造又稱為失蠟鑄造，熔模鑄造的歷史可以追溯到4000年以前，最早起源于埃及、中國和印度，在我國的出土文物中發(fā)現(xiàn)在公元前2500年以前，我們的祖先就能用熔模鑄造的方式生產(chǎn)各種銅器皿、鐘鼎及藝術(shù)品。 現(xiàn)代熔模鑄造工藝是在20世紀初期開始形成，最初用于制牙及珠寶飾業(yè)。

2、第二次世界大戰(zhàn)期間，由于國防、航空工業(yè)發(fā)展的需要，英、美等國首先采用熔模精密鑄造方法，生產(chǎn)噴氣渦輪發(fā)動機葉片等形狀復雜、尺寸精確、表面質(zhì)量要求很高且不易機械加工的鑄件。,熔模鑄造藝術(shù)品,二、熔模鑄造工藝流程,2.1、制造工藝流程,制模,蠟模組樹,制殼,脫 蠟,型殼焙燒,合 金 熔 煉,澆 注,脫 殼,落 件,模具制造,磨澆口,拋丸,精整,校正,探傷防銹,品質(zhì)檢查,成品入庫,熱處理,2.2、制造工藝流程示意圖,注蠟,制模,組樹,涂料,撒砂,脫蠟,型殼焙燒,澆注,清理,鑄件,干燥,2.3、工序介紹,模具示意圖,2.3.1、模具制造,熔模鑄造模具又稱壓型，含分型面、型腔、型芯、頂模機構(gòu)、鎖緊機構(gòu)等。

3、,制模用的壓型,2.3.2、制模,A、常用蠟料,B、典型的制模工藝,2.3.4、制殼,A、制殼材料,硅溶膠制殼工藝沒有化學硬化， 干燥脫水,B、制殼操作流程,C、精鑄公司制殼工藝,2.3.5、脫蠟,脫蠟時注意事項：,A、脫蠟是模型蠟從模殼中脫出形成型腔的過程，脫蠟前模殼存在時間不低于24h； B、脫蠟方法：熱水法和高壓蒸氣法,清理澆口杯頂殘砂：防止浮砂落入型腔； 加入補充硬化劑：熱水脫蠟時加入1%鹽酸，型殼得到補充硬化，并可防止蠟料皂化； 脫蠟水嚴禁沸騰：防止將槽底的砂粒翻起進入型腔； 脫蠟后的型殼禁止杯口向上放置：防止臟物落入型腔。 槽液定期清理與更換。,C、蠟料回收,蠟基模料：去除皂化物

4、方法：酸處理法 加水-通蒸氣+加鹽酸-酸+鹽（水溶性鹽）-皂化物顆粒消失-靜置（雜質(zhì)下沉）分離,樹脂基料回收,2.3.6 型殼焙燒,目的：去除型殼中的水分、殘余蠟料、皂化物等，使之具有低發(fā)氣量和良好透氣性，同時減少液態(tài)合金與型殼的溫差，提高充型能力。 焙燒爐類型：型殼焙燒宜采用油爐、煤氣爐或電阻爐。而燃煤反射爐由于溫度分布不均勻，灰塵較多,而且污染環(huán)境故不宜采用。 型殼焙燒溫度：型殼適宜的焙燒溫度應為850-980，保溫時間0.5-2h。,2.3.7、熔煉,熔煉設備：感應爐（高、中、工頻）、電弧爐、電渣爐、等離子爐等，常用中頻感應爐。 合金種類：鑄鋼、球鐵、有色合金等； 筑爐材料：酸性料、堿性

5、料、中性爐； 中頻感應爐熔煉工藝： 準備（檢查爐體、工具、備料）-裝料（裝料順序）-熔化-調(diào)整成分-脫氧（脫氧劑加入順序：錳、硅、鋁）-出鋼澆注,2.3.8、澆注,溶模鑄常用澆注方法：重力澆注、真空吸注、離心澆注、調(diào)壓澆注、低壓澆注； 澆注工藝參數(shù)對質(zhì)量的影響 澆注溫度、澆注速度、型殼溫度、鑄件凝固冷卻速度,2.3.9 脫殼、落件、磨澆口,2.3.10、鑄件熱處理,A、鑄鋼件熱處理,B、球鐵熱處理,2.3.11、拋丸、精整、矯正,A、拋丸,目的：清除鑄件表面殘砂、氧化皮； 拋丸設備：滾筒式、橡膠履帶式、轉(zhuǎn)臺式、吊鉤式等； 原理：葉輪高速旋轉(zhuǎn)，將鋼丸拋向鑄件，以彈丸的動能打擊鑄件； 拋丸機構(gòu)成：

6、 拋丸器、彈丸循環(huán)系統(tǒng)、鑄件運載裝置、清理室、除塵系統(tǒng),B、精整,C、矯正,矯正后檢驗： 尺寸或形狀位置偏差符合要求； 表面探傷，不允許存在裂紋。,2.3.12、探傷、防銹,A、探傷,B、防銹,目的：保證鑄件庫存狀態(tài)不銹蝕； 方法：防銹液浸入法。,2.3.13、品質(zhì)檢查,A、外觀質(zhì)量,標準：Q/DFLCM0108-2006 熔模精密鑄件技術(shù)條件,B、內(nèi)在質(zhì)量,C、其它要求,2.3.14、成品入庫或下工序,成品（不需加工）：按標準包裝要求，定箱入庫； 半成品（需后序加工）：裝箱發(fā)下序加工,三、熔模鑄造工藝特點,使用可熔（溶）性一次模和一次型（芯）：使用整體蠟模和整體型腔，不用開型起模； 流體制殼

7、：使用涂料與砂粘結(jié)制殼，涂層對蠟模復印性好； 熱殼澆注：熱殼下澆注，金屬液充型性好。,四、熔模鑄造工藝優(yōu)勢與劣勢,鑄件尺寸精度高，表面粗糙度值?。撼叽鏑T4-6級，表面粗糙度Ra3.2-12.5； 可鑄造形狀復雜的鑄件：典型空心葉片，應用于鑄件輕量化技術(shù)； 合金材料不受限制：各種合金材料均可。 生產(chǎn)靈活性高、適應性強：由于工裝的靈活性，相應生產(chǎn)不受批量的限制。,A、優(yōu)勢,鑄件尺寸不能太大：鑄件重量最大可做到1000Kg，超出重量鑄件難度較大； 工藝過程復雜，生產(chǎn)周期長：影響鑄件質(zhì)量因素太多，工序質(zhì)量控制難度增大； 鑄件冷卻速度較慢：導致鑄件晶粒粗大，碳鋼件易脫碳。,B、劣勢,五、熔模鑄造應用范

8、圍,從產(chǎn)品類別來看，熔模精密鑄件主要分為兩大類：軍工、航空類產(chǎn)品與商品類產(chǎn)品。前者質(zhì)量要求高，后者質(zhì)量不如前者。隨著冷戰(zhàn)時代的結(jié)束，各國軍工產(chǎn)品大幅度減少，但民航、大型電站及工業(yè)渦輪發(fā)動機的發(fā)展，使得軍工、航空類產(chǎn)品所占比例變化不大。現(xiàn)在熔模鑄造除用于航空、軍工部門外，幾乎應用于所有工業(yè)部門，如電子、石油、化工、能源、交通運輸、輕功、紡織、制藥、醫(yī)療器械等領域。,七、熔模鑄造工藝發(fā)展趨勢,1、更大更?。耗壳埃勰ｈT造生產(chǎn)的精密鑄件，最大輪廓尺寸可達1.8m，而最小壁厚卻不到2mm，最大鑄件重量接近1000kg。 2、更精：熔模鑄件已經(jīng)越來越精確，在ISO標準中的一般線性尺寸公差是CT46級，特

9、殊線性尺寸公差高的可大CT3級，而熔模鑄件表面粗糙度值也越來越小，可達到Ra0.8um。 3、更強：由于材質(zhì)的改進和工藝技術(shù)的進步使得鑄件的性能越來越好。如飛機發(fā)動機用的渦輪葉片工作溫度由980提高到1200；熱等靜壓技術(shù)的應用使得熔模鑄造生產(chǎn)的鎳基高溫合金、鈦合金和鋁合金的高溫低周波疲勞性能提高310倍。,在用石英砂型殼澆注高錳鋼或高合金鋼鑄件時, 會發(fā)生類似情況，金屬液中鎳、鉻、鈦、錳等元素易氧化。他們的氧化物在高溫時與型殼中SiO2反應生成低熔點化合物，造成化學粘砂。 當石英粉中存在金屬氧化物Fe2O3等有害雜質(zhì)時, 會顯著降低型殼耐火度，使粘砂更為嚴重。 澆注溫度過高，鋼水氧化，與型殼

10、發(fā)生界面反應,造成化學粘砂。 澆注系統(tǒng)設計不合理，造成型殼局部過熱，也會造成化學粘砂。,A3、防止措施 嚴格控制面層涂料及撒砂中的雜質(zhì)含量，特別是Fe2O3含量。 正確選擇型殼耐火材料，做高錳鋼和高溫合金鋼鑄件時，面層涂料、撒砂應選用中性耐火材料為宜，如電熔鋼玉或鋯英砂粉等。 合金在熔煉及澆注時，應盡可能避免金屬液氧化并充分脫氧、除氣。 在可能的條件下，適當降低金屬液澆注溫度，薄壁件以提高型殼溫度，盡量做到出殼后馬上澆注為宜。 改進澆注系統(tǒng)，改善型殼散熱條件，防止局部過熱。,B、夾砂、鼠尾,B1、特征： 夾砂 鑄件表面局部呈翹舌狀金屬 疤塊， 金屬疤塊與鑄件間夾 有片狀型殼層（砂），又稱 結(jié)疤

11、夾砂。 鼠尾 鑄件表面呈現(xiàn)條紋狀溝痕。 夾砂鼠 尾是熔模鑄造中常 見的表面缺陷， 常出現(xiàn)在 鑄件大平面或過熱處。,B2、形成原因: 型殼分層，主要有以下幾種情況: 面層涂料撒砂后干燥、硬化不良。 面層撒砂太細，過度層撒砂太粗，造成過度層與面層結(jié)合不好及砂中粉塵太多。 涂下層時，上層存在浮砂未清除。 涂料粘度過大，涂料流動性不好，產(chǎn)生局部堆積造成硬化不良。 殘余硬化液作用在下層涂料上，使涂料兩面硬化，但兩面都硬化不透，使涂料本身形成未硬化的夾層。,B3、防止措施: 面層型殼充分干燥，硬化。 降低第二層涂料粘度,防止面涂料堆積。 面層撒砂不易過細，層間撒砂粒度差不易過于懸殊。 砂中粉塵含量及含水量

12、要盡量小，并注意涂料前的浮砂去除。 型殼過濕不宜高溫入爐焙燒 盡量避免鑄件的大平面結(jié)構(gòu)平面向上或平面澆注。 必要時，在大平面結(jié)構(gòu)的鑄件上加設工藝筋、工藝孔，防止型殼分層導致鑄件產(chǎn)生此類缺陷。,C2、形成原因： 麻點是金屬液中氧化物與型殼材料中氧化物發(fā)生化學反應形成的。經(jīng)光譜分析,缺陷處金屬中硅含量增加，而錳含量極少,熔渣的巖相分析表明，熔渣中含有硅酸鐵，硅酸錳及硅酸鈷等氧化物。 另外，金屬液溫度過高，澆注過程中產(chǎn)生二次氧化,或在氧化氣氛中凝固，也會造成鑄件產(chǎn)生麻點缺陷。,C3、 防止措施： 嚴格控制面層耐火材料中雜質(zhì)含量，特別是Fe2O3等氧化含量。 防止和減少金屬氧化，盡量采用快速熔化，并對

13、金屬液進行充分的脫氧。 提高型殼焙燒溫度，適當降低澆注溫度，型殼澆注時要盡量保證型殼溫度高，做到快出快澆。 采取澆注后在還原性氣氛中凝固，如澆注后馬上撒些廢蠟或廢機油等碳氫化合物并加罩密封，使其造成在還原性氣氛中凝固。,D1、 特征：鑄件表面局部出現(xiàn)鼓脹現(xiàn)象。,D、鼓脹,D2、 形成原因： 型殼的常溫強度或高溫強度太低，在型殼脫蠟時，型殼受蠟料膨脹而蠟料不能及時排出使局部膨脹變形；或在澆注時，型殼受高溫金屬液作用而變形,造成鑄件局部出現(xiàn)鼓脹。 造成型殼常溫強度及高溫強度不高的主要原因與粘結(jié)劑種類、耐火材料種類及質(zhì)量和制殼工藝等因素有關(guān)。,D3、防止措施： 嚴格控制耐火材料的質(zhì)量,使用雜質(zhì)含量低

14、的耐火材料。 選用適宜粘結(jié)劑,提高型殼高溫強度。 根據(jù)鑄件大小、形狀正確選擇型殼層數(shù)，件大時適當增加制殼層數(shù)。 根據(jù)制殼工藝，保證型殼制造時的涂掛撒砂均勻，及干燥、硬化效果。 適當提高脫蠟介質(zhì)濃度及溫度，縮短脫蠟時間。 適當降低澆注溫度，必要時采用磌砂澆注。 對大平面易產(chǎn)生膨脹的部位加設工藝筋或工藝孔。,E1、特征：鑄件表面上有分散或密集的微小突刺，稱為金屬刺（或毛刺)。,D、金屬刺（毛刺）,E2、形成原因： 型殼面層不致密,有很多孔洞缺陷，澆注時金屬液進入型殼孔洞造成金屬刺缺陷。造成型殼表面不致密產(chǎn)生孔洞的原因： 面層涂料粘度過低，粉液比太低造成型殼表面孔洞多,不致密。 水玻璃型殼表面蟻孔所

15、致蟻孔形成的原因是由于水玻璃涂料同模料的潤濕角大于水玻璃涂料對耐火材料的潤濕角，也就是說耐火材料對涂料的潤濕性比模料好，使涂料局部脫離開蠟模表面，從而在型殼表面形成一些單個或密集的小孔洞，孔洞形狀不規(guī)律，外口大里口小。 水玻璃型殼表面存在蠕蟲孔所致孔洞呈單個或斷續(xù)的，似蠕蟲狀，形成于硬化過程，多見于型殼大平面上。當面層涂料粉液比過低時，涂料中的粉料傾向于形成團絮狀，導致水玻璃在型殼表面成斷續(xù)的網(wǎng)狀分布，硬化時水玻璃產(chǎn)生的膠凝收縮受到阻礙，沿粉料團絮周圍的水玻璃網(wǎng)膜裂開, 型殼表面形成斷續(xù)的蠕蟲狀孔洞。,E3、 防止措施： 對水玻璃面層涂料，應適當降低水玻璃密度。（d=1.26 1.27/cm3

16、）選用級配粉，保證面層涂料有足夠的粉液比。 面層涂料中加入適量潤濕劑(表面活性劑)0.3%左右,并使蠟模充分脫酯，改善涂料與蠟模的潤濕能力。 保證面層涂料厚度，不可太薄，撒砂粒度合理選擇，不可太粗。 涂料充分攪拌和回性(回性12小時)。 面層涂料撒砂后，先自然干燥1小時以上再硬化，以減小硬化時的膠凝收縮。,F1、 特征：鑄件表面有突出的球形金屬顆粒，常出現(xiàn)在鑄件凹槽或拐角處。,F、金屬刺（鐵豆）,F2、形成原因： 面層涂料中含氣泡或涂料對蠟模的潤濕性差，在涂掛涂料時，在凹槽的拐角處留有氣泡，造成型殼表面存在珠形孔洞，澆注時金屬液進入孔洞形成突出在鑄件表面上的金屬珠。,F3、 防止措施: 面層涂

17、料加入改善潤濕性的表面活性劑后，應加入0.1- 0.3%的消泡劑。 除在攪拌涂料時應防止卷入氣體外，配好的涂料留有足夠的時間使氣體逸出。 蠟模充分脫酯以改善涂掛性。 掛面層涂料時，用壓縮空氣吹去存留在蠟模凹槽、拐角處的氣泡。 有條件時可采用真空涂面層涂料。,孔洞類常見缺陷主要有： 氣孔、渣氣孔、縮孔、縮松等缺陷。,G、氣孔(集中性氣孔) G1、特征：鑄件上存在著光滑孔眼缺陷,往往出現(xiàn)在鑄件個別部位。,G、孔洞類缺陷,G2、 形成原因: 型殼焙燒不充分,澆注時型殼中產(chǎn)生大量氣體侵入金屬液中。 澆注方法不合理，澆注時卷入氣體進入型腔(此類為卷入性氣孔)。 澆注系統(tǒng)設計不合理,型殼排氣不好。 金屬液

18、脫氧、除氣不充分。,G3、 防止方法: 適當提高焙燒溫度，并保證足夠的保溫時間20分鐘。 熟練掌握澆注方法，引流要準，注流要穩(wěn)，避免卷入氣體進入型腔。 合理設置排氣道，盡可能采用底注式澆注系統(tǒng)。 熔煉過程中盡量避免氧化、吸氣,澆注前金屬液充分脫氧、除氣。,H2、 形成原因: 此類氣孔的產(chǎn)生主要是由于金屬液中所含氣體，隨溫度降低氣體溶解度減小，過飽和氣體從金屬液中析出形成氣泡，在鑄件凝固前未能上浮逸出而造成，由于是金屬液析出氣體所形成，故又稱析出性氣孔。,H3、防止方法： 選用清潔爐料并減少回爐料用量,爐料要干燥,采用預熱爐料更好。 嚴格控制熔煉工藝，避免熔煉過程中的鋼水氧化和吸氣。 掌握正確的

19、脫氧方法，脫氧充分。 鎮(zhèn)靜鋼液后澆注，使氣體逸出。,I1、特征：鑄件表面存在著夾雜物與氣孔并存的孔眼，呈分散狀。,I、渣氣孔,I2、 形成原因: 此類缺陷的產(chǎn)生主要是熔煉過程中所使用的金屬爐料不干凈或回爐料過多，產(chǎn)生了較多的金屬夾雜物，金屬液脫氧除氣不充分使鋼液中含氣量多或型殼焙燒不充分澆注時產(chǎn)生氣體,鑄件凝固后產(chǎn)生渣氣孔。,I3、 防止方法： 選用清潔爐料并減少回爐料用量。 嚴格控制熔煉工藝，加強脫氧、除渣、除氣。 鎮(zhèn)靜鋼液,使夾雜物及氣體上浮逸出。 充分焙燒型殼，保證保溫時間。,J1、 特征：鑄件內(nèi)部存在的表面粗糙、形狀不規(guī)則的粗 大且集中的孔洞。,J、縮孔,J2、形成原因: 合金在液態(tài)收

20、縮和凝固時，鑄件某部位（通常是最后凝固的熱節(jié)處）不能及時得到液體金屬的補縮，而形成縮孔。如熱節(jié)過多過大、澆冒口設計不當，不利于順序凝固，使鑄件熱節(jié)處得不到金屬液補充、澆注溫度過高，散熱條件差造成局部過熱。,J3、防止方法： 改進鑄件結(jié)構(gòu)，力求壁厚均勻，減少熱節(jié)，有利于順序凝固。 合理設置澆冒口系統(tǒng)（包括合理確定內(nèi)澆口的位置、內(nèi)澆口的大小、形狀)以保證造成順序凝固。 合理組裝模組,使鑄件間有一定距離，防止局部過熱。 適當提高型殼溫度，以降低澆注溫度，保證型殼和金屬液澆注溫度的合理性。 保證澆道、澆口杯充滿，或在澆口杯和冒口上加發(fā)熱劑、保溫劑。 改進熔煉工藝，減少金屬液中氣體和氧化物，提高其流動性

21、和補縮能力。,K1、 特征：鑄件內(nèi)部有許多細小、分散且形狀不規(guī)則孔壁粗糙的孔眼,稱為縮松。,K、縮松,K2、 形成原因: 金屬液在型殼中凝固時，當合金凝固溫度范圍較大就會形成較寬的凝固區(qū)域，在凝固區(qū)域內(nèi)是按“體積凝固”方式進行凝固的。即在該區(qū)域內(nèi)同時形成晶核并長大，到凝固后期,固相比例大枝晶生長連成骨架，把未凝固金屬液分割成孤立的或近乎孤立的小熔池，這些金屬液在凝固時就難以得到補縮，從而形成了許多細小、分散的小孔，即形成了縮松。,K3、 防止方法: 合理改進鑄件結(jié)構(gòu)，改善凝固速度。 改善型殼散熱條件，避免型殼形成局部熱點。 提高局部熱節(jié)的凝固冷卻速度，減少熱節(jié)的過熱度, 適當降低澆注溫度，避免

22、鑄件凝固時形成較寬的凝固區(qū)域,減緩體收縮率。 合理設置澆注系統(tǒng)，應避免澆注時金屬液沖擊固定點形成局部過熱點。 改進熔煉工藝，減少金屬液含氣量。,L、冷裂紋 L1、特征： 鑄件上連續(xù)地直線或折線及圓滑曲線狀穿過晶體的裂紋，稱為冷裂。外型呈寬度均勻的細長直線或折線 及圓滑曲線，而且常常穿過整個鑄件截面，斷口干凈，具有金屬光澤或輕微的氧化色。（說明裂紋出現(xiàn)在較低溫度),L、裂紋缺陷,L2、產(chǎn)生原因： 鑄件結(jié)構(gòu)不合理，壁厚懸殊造成各部份冷卻速度差別過大及鑄件收縮阻力過大，使鑄件在冷卻過程中產(chǎn)生較大收縮應力或應力集中。 合金成分和熔煉質(zhì)量對冷裂的影響 C、Cr、Ni含量相對較高時，增大鋼的冷裂傾向。 P

23、增加鋼的冷脆性（特別是含量0.1%時） 鋼水脫氧不良或澆注不當時，產(chǎn)生的氧化夾雜物、縮孔氣孔和粗大樹枝晶，成為裂紋萌生核心，促使冷裂形成。 型殼的退讓性差。 外界因素的原因：清殼過早、清殼、修整、機加工過程中受到碰撞，殘留應力引起鑄件開裂。,L3、 防止措施： 改進鑄件結(jié)構(gòu)設計，壁厚力求均勻，平滑過渡，內(nèi)腔圓角足夠大，設置工藝筋且合理，盡量減小對鑄件收縮的阻力。 正確設置澆注系統(tǒng),使鑄件各部份的冷卻速度趨 于一致。 加強金屬液的熔煉質(zhì)量，脫氧除渣盡量徹底，減少鑄件中氣孔、夾雜物等情況，并嚴格控制有害雜質(zhì)P、S、Al等。 盡量減少型殼層數(shù)，以提高型殼退讓性。 為減少鑄件內(nèi)應力，可適當降低澆注溫度

24、及冷卻速度延長鑄件在型內(nèi)的冷卻時間（培箱澆注）。 對殘留應力大或裂紋傾向嚴重的鑄件，清理、加工前進行熱時效。 避免人為的損壞。,熱裂是中碳鋼、合金鋼最常見和危險較大的缺陷之一。,M、熱裂（常見及危害較大）,M1、 特征 ： 外裂：裂口從鑄件表面開始，逐漸延伸到內(nèi)部呈表面寬而內(nèi)部窄,裂紋被氧化而變色。 內(nèi)裂: 通常產(chǎn)生在鑄件最后凝固的地方(熱節(jié)處) 有時出現(xiàn)在縮孔的下部,不規(guī)則、有分叉。,M2、 產(chǎn)生原因和影響因素： 四大主要因素鑄件結(jié)構(gòu)、鑄造合金、澆注系統(tǒng)和冷卻速度。, 鑄件結(jié)構(gòu)的影響： 熱節(jié)和轉(zhuǎn)角部位較多的鑄件,這些部位凝固較慢。 內(nèi)尖角處應力集中,鑄件收縮受阻時產(chǎn)生拉 長作用。 厚薄不勻，

25、冷卻快慢不同，薄處先凝強度較高，厚部位凝固時，收縮應力集中于此處。 澆冒口設計不合理，對鑄件收縮起到阻礙作用，增大鑄件收縮應力。, 鑄造合金性質(zhì)的影響： 合金的化學成分影響 含C（碳）量對熱裂的影響（與澆注溫度及含錳量關(guān)系不大）0.2%時抗熱裂性最大；0.2%時抗熱裂性隨含C量增加而增加；0.20.5%時抗熱裂性隨含C量增加而減少;0.5%時抗熱裂性隨含C量增加而增加。,P、S降低抗熱裂性 Mn具有良好的抗熱裂性，1.0%以下提高Mn含量能提高抗裂性。 Si的影響不顯著，在0.2-0.6%范圍內(nèi)提高Si量，會使熱裂傾向略有減弱，但Si對流動性有影響。,合金液體中氣體和夾雜物的危害 合金液體中有

26、H、O、N等氣體時，將在合金結(jié)晶過程中析出在晶界液膜處，切割了合金組織，削弱了晶粒間的聯(lián)系，降低了合金固液態(tài)時期的強度，而加大熱裂傾向。,非金屬夾雜物（氧化物、硫化物、硅酸鹽等）存在于合金液體中，由于其熔點低，凝固中也會析出在晶界液膜處，并以薄膜狀，長條形和鏈狀等幾何形狀分布在晶粒邊界造成熱裂，危害最大。, 澆注系統(tǒng)和冷卻速度的影響 對于壁厚相差較大的鑄件，內(nèi)澆口設置在壁厚處增大了鑄件熱應力或熱節(jié)較多的鑄件設置了多個內(nèi)澆口造成了鑄件線收縮受阻增加了鑄件的熱裂傾向。厚壁件冷卻速度慢或薄壁件冷卻速度太快也會增加熱裂傾向。,B3、防止措施： 改進鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，平滑圓角過度，減小應力集中. 改

27、善型殼退讓性，正確選擇型殼。 嚴格控制及調(diào)整合金成分,特別是P、S的含量。, 嚴格控制金屬液中氣體含量及減少或改變非金屬夾雜物的形態(tài)。如碳鋼、合金鋼的變質(zhì)處理（加入0.3%以下的合金或稀土元素：釩、鈰、鈦、鈮）。 改進澆注系統(tǒng)設計,特別是內(nèi)澆口位置的設置及大小、 數(shù)量。 正確控制鑄件冷卻速度,厚壁件易提高冷卻速度, 薄壁件冷卻速度不易過高，以減小熱裂傾向。,A、鑄件脆斷(包括氫脆),A1、特征: 主要指鑄鋼件斷裂,斷面晶粒粗大，呈冰糖狀。,11.7、其它類缺陷,A2、 形成原因: 熔煉過程中脫氧劑(鋁)用量過高，或金屬液中硫、硼含量過高及金屬液嚴重過熱等造成鑄 件晶粒粗大，晶粒邊界上分布著氮化鋁、硫化 錳和網(wǎng)狀硼化物，使鋼(鑄件)塑性和沖擊韌性顯著降低,從而導致鑄件晶間脆性斷裂。 由于金屬液吸氫嚴重時，也會產(chǎn)生鑄件脆性斷裂，又稱為氫脆。,A3、 防止方法: 嚴格控制脫氧劑(鋁)的加入量0.1%,且脫氧時應盡可能使鋁在鋼液中分布均勻。 采用潔凈的爐料，提高爐襯質(zhì)量，防止硫、硼及其它有害雜質(zhì)混入鋼液。(鋼液中含硼量不得超過0.005%) 嚴格控制熔煉工藝，防止鋼液嚴重過熱和吸氫。,B、變形,