某建筑工程施工組織設計(doc 87頁).doc

二、施工組織設計1、工程概況：1.1 周邊環(huán)境倉儲中心擴建工程位于徐匯區(qū)，東臨桂林路，北靠田林路，工程在上海儀表廠廠區(qū)內(nèi)。本工程場地內(nèi)無重要地下管線。1.2 建筑概況本工程平面形狀呈梯形，占地面積為9500平方米，總建筑面積為24000平方米，地面共四層，總高度為21.70米，局部為五層，高度為25.30米。1.3 結構概況本工程基礎為獨立基礎加聯(lián)系梁，樁基采用鉆孔灌注樁，直徑600。結構形式為裝配式鋼框架結構，鋼柱為鋼板焊接箱形柱，鋼梁為“I”字梁，梁柱節(jié)點采用高強度混合剛性節(jié)點，即腹板采用高強度螺栓連接，上下翼緣板現(xiàn)場焊接。樓面均為現(xiàn)澆砼板，柱距9m9m，3m3m設井格梁。砼C30。外墻面屋面板均采用裝飾夾芯彩鋼板。2、施工現(xiàn)場總平面布置圖（詳見附圖一，附圖五）2.1 總平面布置說明2.1.1 機械布置 2.1.1.1 本工程基礎階段配備一臺履帶吊供垂直運輸；鋼結構安裝階段布置二臺QTG-60塔吊及一臺履帶吊；裝飾階段留一臺塔吊供垂直運輸。 2.1.1.2 樁基施工布置六臺樁架分六個作業(yè)區(qū)同時施工。2.1.1.3 基礎砼澆搗布置二臺汽車泵，若干輛砼攪拌車。2.1.1.4 樓地坪砼澆搗采用一臺汽車泵布設水平管澆搗。2.1.3 施工用電2.1.3.1 將業(yè)主提供的300KW施工電源分二路布置, 主干線采用50mm2電纜線，沿圍墻邊明掛布置。2.1.3.2 配電箱及次干線(1) 次干線采用35mm2電纜線接至現(xiàn)場各固定用電機械處, 并設置專用配電箱, 實行專箱專用。本工程共設四只大電箱，十只小電箱。(2) 建筑物高空輸電, 利用電梯井道架設垂直輸電通道, 并在每一樓層設2只流動式配電箱, 供流動機械、小型機械使用。2.1.3.3 施工照明(1) 在場地四周設置四只鏑燈照明。(2) 其他流動作業(yè)區(qū)域采用流動式小型太陽燈輔助照明。2.1.3.4 生活區(qū)照明:按常規(guī)布置。2.1.4 施工用水2.1.4.1 根據(jù)業(yè)主提供的100水源頭子, 采用50鍍鋅水管作為干管, 支管采用25鍍鋅水管, 水管埋入地下250mm。2.1.4.2 各作業(yè)區(qū)分別引出用水支管至各用水處, 并設專用水龍頭。2.1.4.3 樓層供水(主要是砼養(yǎng)護用水)采用豎向管道供水, 水平樓面采用軟管供水。2.1.5 施工道路及圍墻2.1.5.1 施工道路:利用廠區(qū)道路，并做加固。2.1.5.2 所有臨時設施、材料堆場均不占用施工道路, 確保道路暢通。2.1.5.3 圍墻利用廠區(qū)原有圍墻，刷白涂料，并刷上工地宣傳標語。2.1.6 塔吊路基及堆場2.1.6.1 塔吊路基做法:由于本工程場地狹小，為解決鋼結構安裝階段鋼構件堆場問題，特把QTG-60型塔吊布置在建筑物跨內(nèi)。素土夯實 300厚碎石墊層 200厚C20素砼 路基兩側設寬300排水溝。2.1.6.2 堆場基礎做法: 300厚碎石墊層 100厚道碴。2.1.7 現(xiàn)場排水系統(tǒng)2.1.7.1 沿施工便道設置排水溝, 分別經(jīng)二級沉淀池后排入廠區(qū)窨井內(nèi), 排水溝溝道截面400寬, 500深, 溝底碎石夯填, 溝壁用標準磚砌筑20厚1:2水泥砂漿粉刷, 排水坡度0.2%。2.1.7.2 排水方案必須通過有關部門同意后方可接通廠區(qū)管網(wǎng)。2.1.7.3 與施工道路交叉處采取預埋450瓦筒管并全塢膀的方法加固。2.1.7.4 排水系統(tǒng)的日常維護措施:(1) 成立排水系統(tǒng)的日常維護小組, 確保排水暢通, 場內(nèi)無積水。(2) 派專人定期檢查和清除排水溝以及沉淀池中積存物, 確保排水溝暢通。(3) 做好溝壁的防護工作, 如有損壞及時修補。(4) 雨季、汛期應重點檢查, 成立防汛、抗臺工作小組, 做到人員到位, 職責分明, 措施得力。(5) 雨季、汛期另增潛水泵、水帶排水, 提高排水質(zhì)量、流速, 確保排水暢通、迅速。(6) 配備足夠的防雨、防汛物質(zhì)(如草包、彩帶布、塑料薄膜等)。2.1.8 施工大臨設施一覽表序號設施名稱面 積(m2)結構型式備 注1辦公室80活動房地坪塑料地毯,墻面墻紙2業(yè)主20活動房地坪塑料地毯,墻面墻紙3監(jiān)理20活動房地坪塑料地毯,墻面墻紙4會議室40活動房地坪塑料地毯,墻面墻紙,配空調(diào)5住宿房400活動房水泥砂漿地坪6食堂及小餐廳50地坪、預制頂板地坪地磚7浴 室20磚墻、預制頂板地坪地磚，墻面白磁磚8廁 所20磚墻、預制頂板地坪地磚、墻面水泥砂漿粉刷9化糞池12m3磚墻、預制頂板10門 衛(wèi)10磚混水泥砂漿地坪11標準養(yǎng)護試驗室20磚混水泥砂漿地坪12水泥庫200磚混水泥砂漿地坪13倉 庫100磚混水泥砂漿地坪備注辦公室包括總包、各分包辦公用房及各特殊工種所需房間。上述大臨設施在竣工后一周內(nèi)全部拆除并撤離現(xiàn)場。3、總體部署 本工程鋼結構安裝為重點，垂直運輸考慮二臺QTG-60型塔吊及一臺W1001履帶吊。吊裝采用綜合安裝，施工從(17)軸向(1)軸后退，每三根軸線為一個施工區(qū)域，共劃分五個施工區(qū)域進行流水作業(yè)，區(qū)域內(nèi)吊裝以(C)軸線為中心向兩旁軸線逐步安裝。3.1 施工流程： 基礎 三通一平 測量 樁基 鋼構件制作 屋面 鋼結構安裝 樓地面 玻璃幕墻 外墻圍護 水電設備安裝 內(nèi)裝修 總體配套 竣工驗收3.2 施工進度計劃 3.2.1 保證施工進度的措施3.2.1.1 施工管理、組織保證措施 (1) 本工程鋼結構施工是關鍵，一旦收到施工圖紙立即組織技術人員進行圖紙深化，繪制鋼構件加工詳圖，盡快進入鋼構件制作階段。 (2) 為便于施工管理，按軸線劃分五個施工區(qū)域。 (3) 由于本工程場地狹小，因此采用綜合安裝法。(4) 公司對本工程施工進度、構件制作、勞動力、資金和機械設備進行總調(diào)度和平衡, 解決施工過程中的各類矛盾和問題, 確保本工程順利進行。(5) 從構件制作、運輸機械等方面, 視工程進度需要, 隨時調(diào)運至現(xiàn)場, 從而提高了機械化作業(yè)程度, 為加快工程進度作有力的保證。(6) 項目部制定好總進度計劃、月進度計劃及旬、周實施作業(yè)計劃，對幾個關鍵節(jié)點，如基礎工程結束、主體結構封頂?shù)?，明確目標，只能提前，不能延期。(7) 根據(jù)施工總進度計劃表，編制較為詳細的實施作業(yè)計劃，用以向各施工班組下達任務。(8) 根據(jù)施工總進度計劃，配備足夠的勞動力、機械設備以及構件的及時進場。(9) 嚴格按合同管理，確保各個節(jié)點工序的按時或提前完成。(10) 建立每周例會制度，認真檢查進度計劃完成情況，及時解決施工生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，不拖延工期。(11) 掌握施工中的關鍵工序，如吊裝施工中各工序之間的搭接、鋼構件制作進度等，確保關鍵工序的按期完成。(12) 加強施工組織管理，使各分部分項工序以最大限度地進行合理搭接，保證施工流水能按計劃正常運轉(zhuǎn)。前道工序為后道工序創(chuàng)造良好環(huán)境，提高工作效率。(13) 做好各工種之間的配合工作，定期檢查和協(xié)調(diào)各工種間的工序配合及工期配合，(14) 做好專業(yè)安裝工程的綜合管線施工的配合，使室外總體工程得以按期完成，(15) 加強質(zhì)量管理，減少返工現(xiàn)象。(16) 科學組織用工，避免窩工現(xiàn)象。(17) 充分利用有利條件，進行結構、安裝、裝飾三者立體交叉作業(yè)，以期縮短工程施工總工期。(18) 采取集中施工，必要時根據(jù)工程進度需要實行“兩班制”作業(yè)，發(fā)揚艱苦奮斗的優(yōu)良傳統(tǒng)，確保施工總工期按期或提前竣工。3.2.1.2 技術保證措施(1) 編制詳細的施工網(wǎng)絡計劃，根據(jù)設計圖紙和現(xiàn)場條件以及建設單位對階段節(jié)點完成要求，從施工流程搭接安排上進行優(yōu)化。(2) 進行多方案比較，優(yōu)化施工方案，積極選用建設部推廣的新技術、新材料，以技術先行為指導思想，向技術要效率，促進工程的順利完成。(3) 找出施工全過程的特殊及關鍵工序，落實合理有效的施工方法和措施，著重投入機械設備和勞動力，安排好每一階段的施工流程，建立及完善質(zhì)量保證體系，將工程質(zhì)量落實到每一個施工管理人員和操作人員，加強分部分項施工前的技術交底，特別是特殊關鍵工序，并在施工過程中加強監(jiān)督控制，做到一次成優(yōu)，并加強成品的保護，從而來提高工作效率，保證工期。 3.2.2 用工計劃3.3 主要施工機械設備表選用的主要施工機械表（一）序號機械或設備名稱型號、規(guī)格數(shù)量額定功率(KW)使用階段1自行塔式起重機QTG-602臺47.5基礎、鋼結構吊裝、裝飾2履帶式挖掘機DH220LC1.2m32臺99挖土階段3砼汽車泵IPF100B-6N32/42臺基礎階段地坪砼4履帶式起重機W10011臺吊裝、基礎5交流電焊機BX3-300-2A10臺基礎至結構6蛙式夯土機Hw-602臺2.8回填土施工7水泵JQB-4-7116臺2.2基礎階段8木工園鋸機MJWY9042臺3結構、裝飾階段9氧氣乙炔割刀4套鋼結構階段選用的主要施工機械表（二）序號機械或設備名稱型號、規(guī)格數(shù)量額定功率(KW)使用階段10砂輪切割機J3G-SL400A4臺2.2結構階段11自卸汽車SH3281-Z4輛162挖土階段12電鉆ZIJ-10ZIJ-16ZIJ-222臺3臺3臺安裝階段13電動套絲機DY-50DY-1002臺2臺安裝階段14液壓彎管機FEP-1/2ss2臺安裝階段15手持角向磨光機150mm4臺安裝階段16臺式鉆床LT-252臺安裝階段17臺式鉆床LT-132臺安裝階段18兆歐表ZC25-32只安裝階段19接地電阻測試儀ZC29B-12只安裝階段4、主要分部分項工程施工方法4.1 測量 4.1.1平面測量控制 4.1.1.1 首先通過對總平面圖和設計圖紙的學習，了解工程總體布局、工程特點和設計意圖，并了解工程所在地區(qū)的紅線樁位置及坐標、周圍環(huán)境、現(xiàn)場地形等情況。 4.1.1.2熟悉和了解地面建筑物的布局、定位依據(jù)、定位條件及建筑物的主要軸線等。 4.1.1.3將業(yè)主提供的水準點、高程、坐標進行復核無誤后，及時辦好簽證手續(xù)。 4.1.1.4在熟悉和掌握總圖的基礎上，對總圖上所標注的定位坐標、尺寸用計算閉合導線方法核算是否準確。 4.1.1.5根據(jù)總圖上提供的坐標，計算出測量時所需的距離、角度以及通過坐標反算，換算成極坐標后進行平面控制網(wǎng)的測設。 4.1.1.6測設時先校核施工現(xiàn)場上已測設的座標點，然后根據(jù)已測量出的座標點測設出平面布置圖上的座標點，并使各個座標點分布在施工場地內(nèi)。 4.1.1.7每次用直角坐標測設后要進行校核。 4.1.1.8主要座標控制點測設后，建立整個施工場地的平面控制網(wǎng)。 4.1.1.9然后測設出建筑物的軸線與主要控制點。對需施工的挖土位置軸線進行投測。 4.1.1.10平面控制網(wǎng)測設時保證測設精度，控制網(wǎng)測設后進行閉合校對，確保起點與終點吻合，并對主要坐標控制點作必要的保護。 4.1.1.11測量精度的控制及誤差范圍： 測角：采用三測回：測角中誤差不大于5 測距：采用往返測量：取平均值 量距：采用測距儀和鑒定過的鋼尺。 各控制點邊長誤差應達到1/10000精度。 各控制點相關角度差應不大于5。 4.1.2豎向測量控制 4.1.2.1測量采用J2經(jīng)緯儀(帶彎管)，在各樓層相應部位預留200200孔，垂直控制點布置在基礎面,預先埋設200200的不銹鋼板，投測時將J2經(jīng)緯儀放控制點上，將其對準底層控制點標志，然后引測到樓面上。標高控制在電梯井處，每三層作一個標高標志，每一樓層開軸線時，進行閉合測量，測量距離時使用激光測距儀。 4.1.2.2操作方法：先在測設好軸線控制點上旋轉(zhuǎn)測站，將儀器置中并調(diào)平，裝上彎管棱鏡。同時在測站天頂上方，安放一塊目標十字分劃板。分劃板位置應放在觀察洞口上，大致與儀器垂直方向，然后將儀器望遠鏡指向天頂，望遠鏡調(diào)焦到目標劃分板，十字線成像清晰，調(diào)微動手輪，將望遠鏡十字線先于目標分劃板十字線X、Y軸相互平行重合，這時讀數(shù)為X=0，Y=0，然后轉(zhuǎn)動儀器照準架180度， 分別用望遠鏡橫絲和縱絲讀取X、Y軸，再用微動手輪調(diào)到差值1/2處，即X+X/2、Y+Y/2的讀數(shù)，這時用對講機通知對方把目標分劃板十字線移到儀器望遠鏡十字絲重合，重復上述操作數(shù)次，直至完全重合為止。確認重合后，再將儀器照準轉(zhuǎn)90度， 用望遠鏡橫絲來檢查目標分劃板十字線Y軸方向是否與橫絲重合。 4.1.3 沉降觀察測量（詳見附圖七） 4.1.3.1施工時，在規(guī)范規(guī)定的部位設置沉降觀測點，定期觀測。 4.1.3.2在一層鋼結構完成，即進行沉降觀測點的設置，并用精密水準儀采用往返水準的方法測定其初始值。以后定期或根據(jù)需要測量其標高。前后標高的差值就是該段時間里的沉降量，消除因沉降而引起的施工誤差。4.1.3.3沉降觀測鋼結構階段每施工一層測一次，裝飾階段每月觀測一次至竣工驗收,資料及時報送監(jiān)理、業(yè)主。4.2 樁基施工 4.2.1 鉆孔灌注樁施工工藝放樣樁鉆機就位鋼筋籠制作埋設護筒鋼筋籠隱蔽驗收、吊放清 孔砼攪拌站出料成 孔下導管澆搗砼 4.2.2 成孔工藝 4.2.2.1 埋設護筒: 按照設計圖紙放出樁位，在樁位中心設置臨時標樁。按樁位中心線找正中心點, 樁位中心偏差不大于10mm, 并保證護筒垂直, 須測量保證。挖土采用人工挖至原狀土為止, 護筒與孔壁之間用粘土分層填實,以防地面水流入造成護筒下移塌孔。護筒應進入原狀土200mm。 4.2.2.2 鉆機就位: 應準確、水平、穩(wěn)固, 鉆機轉(zhuǎn)盤中心、天車中心與護筒中心應三點一線。 4.2.2.3 成孔 (1) 鉆進參數(shù)及鉆頭選擇: 根據(jù)地層巖性特征, 鉆經(jīng)進中破碎巖土以切削為主, 鉆頭結構為單環(huán)三翼刮刀鉆頭。 鉆進參數(shù): 鉆壓 10-15KN, 鉆數(shù) 20-47r/min,泵量150m/n 入井鉆頭認真檢查外徑和磨損情況, 不合規(guī)格的不得使用, 保證孔徑達到要求。 (2) 操作鉆機掌握好鉆進參數(shù), 要注意有無異常情況, 如主動鉆桿搖晃較大, 此時應放慢進尺, 待穿過硬土后方可正常鉆進。鉆進時應嚴格控制鉆進速度, 其鉆進速度應與送漿、排渣能力相適應, 鉆速應低于供漿和排渣速度, 避免造成埋鉆, 加接鉆桿時應先停止鉆進, 將鉆具稍提離孔底, 待泥漿循環(huán)幾分鐘, 再停泵加接鉆桿, 成孔施工應一次不斷地完成, 不得無故停鉆。成孔至設計孔深后, 先進行初步清孔, 然后會同工程有關各方對成孔各項要求進行檢查驗收, 合格后方可進行下一道工序。 4.2.2.4 泥漿 鉆進中維持一定的泥漿粘度是防止縮徑、塌孔并及時攜帶出孔內(nèi)鉆渣的重要措施。一般平均密度在1.15-1.30,粘度20S左右。做好地層泥漿凈化工作和經(jīng)常性的泥漿性能測試, 一旦發(fā)現(xiàn)所設計的性能指標與孔內(nèi)情況不相適應, 出現(xiàn)孔壁不穩(wěn)定或縮徑時, 應及時向甲方代表和監(jiān)理研究, 對性能作適當調(diào)整。及時的清渣排污是保證場地整潔、文明施工的關鍵。因此, 必須予以特別重視。實際工作中,我們將按整個施工進度按排的要求, 從每天完成的樁數(shù)、樁身直徑、長度來計算造漿方量, 然后合理按排泥漿車的數(shù)量及時間,保證排污數(shù)量不少于每天造漿數(shù)量,避免泥漿物污染場地, 以保證施工現(xiàn)場的清潔。 4.2.2.5 清孔 徹底清除孔底沉渣, 是保證樁基承載能力的重要措施之一。本工程采用兩次清除孔底沉渣的方法。 (1) 當鉆進達到設計孔深后, 將鉆頭提離孔底150-200mm, 開動泥漿泵進行正循環(huán)清孔, 時間不小于20min。 (2) 樁孔驗收: 樁孔終孔后, 先按設計要求自檢, 然后再請甲方、監(jiān)理代表對終孔深度、沉渣、泥漿性能等各項指標進行驗收。驗收合格后, 做好現(xiàn)場填表簽證工作。 (3) 樁孔驗收合格后方可下鋼筋籠。當下好鋼筋籠和灌注導管后, 利用導管正循環(huán)進行第二次清孔, 要求清孔后, 孔底沉渣不超過100mm, 清孔后至混凝土灌注的時間間隔不應超過30min。如超過30min,應重新清孔達到要求后方能進行混凝土灌注。 4.2.3 成樁工藝 4.2.3.1 鋼筋籠制作與吊放, 對于鋼筋籠制作及吊放質(zhì)量控制，主要從以下幾方面進行: (1) 鋼材質(zhì)量: 鋼材必須有出廠質(zhì)保書, 每捆(盤)鋼筋均應有標牌, 進場時應按批號、規(guī)格分批驗收及堆放, 須有標識。并按要求做好抗壓、拉伸試驗, 對帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。 (2) 制作焊接: 按設計圖紙下料配筋, 采取模具制作以保證主筋位置準確, 成籠垂直度好, 無扭曲現(xiàn)象。兩節(jié)鋼筋籠對接處接頭錯開, 箍筋與主筋纏繞間距均勻,50%以上采用點焊, 焊接使用交流電焊機, 焊條按設計要求及規(guī)范選用。 (3) 鋼筋吊放定位: 分段鋼筋主筋搭接采用雙面焊接, 焊接長度為10D, 焊縫寬0.7d, 厚度不小于0.3d。鋼筋籠吊放入孔保持垂直狀態(tài), 對準孔口中心輕放、慢放, 遇阻應上下輕輕活動或停止下放, 查明原因進行處理, 嚴禁超高猛落碰撞和強行下放。鋼筋全部下入后,按設計要求檢查安放位置標高, 并作好記錄。隱蔽工程驗收符合要求后, 將鋼筋籠固定, 防止鋼筋籠因自垂下落或灌注時導管上下振動造成鋼筋錯位。 4.2.3.2 下導管 采用258mm快速接頭灌注導管。導管下入孔內(nèi)深度保持在管腳間距距孔底0.5米左右。封底混凝土灌注質(zhì)量至關重要, 初灌量應使導管埋深1-1.5米。下入孔內(nèi)導管每根都要認真檢查, 清除絲扣上浮渣, 檢查O型密封圈是否完好。并用黃油進行潤滑和密封,使導管連接牢固順直, 接口嚴密不漏漿。 4.2.3.3 混凝土拌制 混凝土采用商品混凝土，混凝土澆灌前須做好混凝土的聯(lián)系工作，保證混凝土供應。 4.2.3.4 混凝土灌注 孔口準備工作就緒后, 即可開始灌注, 初灌注時, 先在導管內(nèi)安放好隔水塞, 隔水塞應下在導管內(nèi)泥漿面以上,用8-10#鉛絲懸掛在漏斗上, 先攪拌0.2M3 水泥砂漿(1:1.5)倒入初灌斗內(nèi), 然后按計算的初灌砼量剪斷鉛絲把砼一次投入孔內(nèi), 孔口大量出泥漿, 說明初灌成功, 然后可按工序進行連續(xù)灌注作業(yè)。 (1) 灌注過程要連續(xù)進行, 不得中斷, 盡量縮短灌注時間, 以防孔內(nèi)頂層砼失去流動性, 頂升困難, 造成質(zhì)量事故。 (2) 灌注過程中應設專人負責檢測記錄工作, 隨時注意觀察管內(nèi)砼下降及孔內(nèi)返水情況, 測量孔內(nèi)砼面上升高度,每次做好記錄, 及時提升和分段拆卸上端導管, 導管下口在砼內(nèi)埋置深度宜控制在4-6米, 任何情況下不得小于2.5米, 不得大于10米。一次拆卸導管不得超過6米。對控制導管埋深, 做到勤提勤拆, 并能提高砼灌注速度, 不僅保證灌注質(zhì)量, 也是預防卡管的重要措施。 (3) 砼灌注中應防止鋼筋籠上拱, 砼面進入鋼筋籠底端3米左右, 灌注速度應適當放慢。 (4) 在提升導管時, 應保持軸線垂直, 防止接頭卡掛鋼筋籠。 (5) 灌注完畢后, 提升導管應緩慢使砼面口慢慢彌合,防止拔快, 造成泥漿混入, 形成混泥芯。 (6) 澆灌每根樁要進行2次坍落度測定, 專人取樣制作試塊, 每根樁制作一組(三塊), 編號并注明取樣時間, 記在砼灌注記錄中。試塊制作24小時后脫模, 置于水池中進行養(yǎng)護28天, 按時進行試驗, 并將試壓結果歸檔備查。4.3 土方工程4.3.1機械配備 采用二臺1.2m3挖土機進行施工。4.3.2基坑挖土流程示意圖（詳見附圖三）4.3.3施工要點4.3.3.1挖土前，嚴格檢查灰線位置，挖土時嚴格控制挖土標高，留出墊層底面上200mm土層作為人工扦土，以防超挖及擾動地基土。4.3.3.2基礎梁處采用條形開挖，獨立基礎單獨開挖。挖土放坡1：0.75。4.3.3.3由于場地狹小，多余土方均采取外運處理。4.3.3.4基坑四周設排水溝，寬300mm，深300mm，并每隔一定距離設500mm深集水井，用泥漿泵進行強排水。4.4 基礎工程4.4.1施工流程地基驗槽 墊層 軸線標高引測 樁位復核 樁頂處理 樁動測 基礎承臺彈線 基礎承臺扎鐵 基礎承臺制摸 基礎承臺砼 基礎柱扎鐵 基礎柱制模 柱砼 隱蔽驗收 4.4.2機械配備 4.4.2.1鋼筋、模板垂直運輸使用一臺履帶吊。 4.4.2.2砼澆搗時配合二臺汽車泵若干輛砼攪拌車。4.4.3基礎模板（詳見附圖八）4.4.3.1基礎支模采用鋼模板，F(xiàn)483.5鋼管作圍檁支撐，適當配對拉螺栓。4.4.3.2基礎梁的豎檔間距為900mm, 頂端加斜撐固定,當梁高大于700mm時,在距梁底三分之二高處加設一道12750對拉螺絲。4.4.3.3柱模板安裝前必須在其根部加設直徑為14mm的鋼筋限位(嚴禁采用砼導墻)以確保其位置的正確。模板下腳采用1:3水泥砂漿進行找平,以確保模板垂直度和下腳不漏漿。4.4.3.4模板及支撐必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性。4.4.3.5模板的實測允許偏差見下表,其合格率嚴格控制在90%以上。項目名稱允許偏差值軸線位移5mm標高5mm截面尺寸+4,-5mm垂直度3mm表面平整度5mm4.4.3.6模板驗收標準按GBJ301-88建筑工程質(zhì)量檢驗評定標準。4.4.4地腳螺栓（詳見附圖八）為確保地腳螺栓位置準確性，采用予埋套管法，砼澆搗前按地腳螺栓位置預先埋設套管，砼澆搗完后，埋設地腳螺栓，待位置、標高校正無誤后用電焊固定，然后用無收縮砂漿澆注密實。4.4.5基礎扎鐵 4.4.5.1鋼材必須采用名牌優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品?；A鋼筋由鋼筋翻樣按設計規(guī)定編制料單，然后到工廠加工成型，現(xiàn)場按料單及圖紙綁扎基礎鋼筋，必須經(jīng)技術人員及監(jiān)理單位隱蔽驗收后方可澆搗砼。 4.4.5.2鋼筋的錨固長度、搭接長度應符合規(guī)范要求。4.4.5.3做好鋼筋保護層的設置。4.4.5.4鋼筋進場必須根據(jù)施工進度計劃, 做到分期分批分別堆放,并做好鋼筋的維護工作,避免銹蝕或油污,確保鋼筋保持清潔。4.4.5.5柱、梁的箍筋必須呈封閉型,開口處設置135彎頭,彎鉤長度不小于10d(d為箍筋直徑)。4.4.5.6鋼筋的數(shù)量、規(guī)格、接頭位置、搭接長度、間距應嚴格按施工圖施工綁扎。4.4.5.7綁扎接頭其綁扎點不少于三處。4.4.5.8鋼筋綁扎允許偏差值必須符合下表,合格率應控制在90%以上。分 項 名 稱允許偏差值骨架的寬度、高度 5 mm骨 架 長度10mm受力筋間距10mm排距 5 mm箍筋、構造筋間距20mm受力筋保護層梁、柱 5 mm墻、板3 mm4.4.6基礎砼4.4.6.1施工時沿建筑物長邊兩側各布置一臺汽車泵布料管澆搗砼。（詳見附圖四）4.4.6.2混凝土入模處,每處配備三只插入式振動器及專職機修工。振搗時確?？觳迓?振動時間以不冒氣泡為止,插入間距為300mm呈梅花狀布置,插入深度為進下層510cm。4.4.6.3平臺砼收頭采用刮尺刮平,滾筒碾壓二遍并用木蟹打平。4.4.6.4在澆搗過程中, 若遇設備故障而無法連續(xù)澆搗時,必須按規(guī)范要求留置施工縫, 施工縫位置宜設在基礎梁跨中三分之一范圍內(nèi)。施工縫必須垂直設置, 嚴禁留斜縫。4.4.6.5混凝土澆搗后12小時,即可進行養(yǎng)護工作。 采用覆蓋草包澆水養(yǎng)護, 冬天加用塑料薄膜養(yǎng)護。養(yǎng)護時間一般為714晝夜。4.4.6.6試塊組數(shù)應滿足每100m3不少于一組且每臺班不少于一組。(坍落度測試次數(shù)每2小時一次)。4.4.6.7試塊制作完成后應送入試驗室進行標準養(yǎng)護,另外加做一組留在現(xiàn)場與結構同條件養(yǎng)護作為承重模板拆除時強度依據(jù)。現(xiàn)場養(yǎng)護室必須符合上海市建設工程現(xiàn)場標準養(yǎng)護室管理規(guī)定。4.4.6.8砼質(zhì)量表面無蜂窩,孔洞,露筋,施工縫無夾渣等現(xiàn)象。實測質(zhì)量偏差必須符合下表,其合格率應控制在90%以上。分項名稱允許偏差值軸線位移8mm標高層高10mm全高30mm截面尺寸8mm -5mm表面平整度5mm4.5 鋼結構制作 4.5.1 制作工藝流程圖 成品檢驗出廠涂裝編號矯正焊接拼裝放大樣煨、滾圓、壓制彎制沖孔制孔銑、刨、鏟邊緣加工構件加工構件矯正氣 割剪、沖、鋸放 樣原材料矯正號料材料進廠驗收材料采購包裝發(fā)運 4.5.2 放樣和號料 4.5.2.1 放樣和號料根據(jù)工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割，刨邊和銑平等加工余量。 4.5.2.2 放樣作業(yè)時，必須根據(jù)經(jīng)認可的施工圖進行。在進行放樣展開，制作樣板和在樣板上用1 ：1的比例放出各節(jié)點詳圖時，必須認真核對圖紙上每一個尺寸，所用石筆線粗度不得超過1mm。放樣工作完成，應經(jīng)質(zhì)量部門檢查合格后，方可制作樣板，號料與組裝。4.5.2.3 放樣允許偏差：項 目允許偏差（mm）平行線距離和分段尺寸+0.5對 角 線 差1寬度 長度+0.5孔 距+0.5加工樣板角度 +20 4.5.2.4 號料時應首先確認材質(zhì)標記，然后根據(jù)零件加工清單和排版圖，利用已制成的樣板等進行號料，對有些材料必須經(jīng)過矯正后，才能號料，同時應核對各構件的尺寸和數(shù)量。 4.5.2.5 鋼結構中主要構件，除設計圖上另有規(guī)定外一律不得拼接，其主要應力方向應與鋼板軋制方向一致，若確實有具體困難，一律需經(jīng)設計單位認可才能進行修改。 4.5.2.6 12mm以下的鋼板，采用Q12Y-204000龍門剪板機號料，并應去除剪切面的硬化表層。 4.5.2.7 12mm以上的鋼板，采用半自動氣割，并應去除表面氧化層。 4.5.2.8 號料的允許偏差，機械號料應控制在+1mm之內(nèi)，氣割號料應控制在+2mm。 4.5.2.9 對號料已完成的構件，應進行產(chǎn)品標識及檢驗狀態(tài)標識，便于半成品的管理。 4.5.3 制孔 4.5.3.1 根據(jù)構件形狀及使用特點，分別編制沖孔及鉆孔工藝。根據(jù)沖孔工藝設計制造上下模，沖模的設計應符合國家有關規(guī)定。使用鉆床時必須將工件放平、夾緊、固定，開鉆時嚴禁戴手套。 4.5.3.2 制孔采用機械方法，嚴禁氣割成孔。 4.5.3.3 連接板采用鉆模鉆孔。 4.5.3.4 孔邊緣不應有裂紋、飛刺和大于1mm的缺棱。 4.5.3.5 制成的孔應為圓柱狀，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20。 4.5.3.6 鉆孔的孔心及周圍都應打上洋沖點，以防止鉆孔時鉆頭滑移，并便于檢驗。 4.5.4 組裝 4.5.4.1 組裝之前的準備工作 (1) 按組裝圖對構件的質(zhì)量、數(shù)量、材質(zhì)進行核對合格后，方可組裝。 (2) 組裝構件必須經(jīng)過矯正，其連接表面和沿焊縫邊緣3050mm內(nèi)的鐵銹、毛刺、油污等臟物必須清除干凈。 (3) 組裝應根據(jù)構件結構形式，制作必須的拼裝工作平臺，臺架和工具夾等，并具有足夠的強度和剛度，使用前需經(jīng)過質(zhì)量部門檢驗合格后方能使用，以確保構件組裝的精度。 4.5.4.2 組裝時，應正確使用定位的工具夾，使構件夾緊固定，防止構件偏移等情況。 4.5.4.3 應盡量避免使用大錘敲打的強制裝配，不得已使用錘子時，應用墊物，以保護母材。 4.5.4.4 組裝時的定位焊 (1) 工件的定位焊應視為正式焊縫的一部分，不允許出現(xiàn)焊接缺陷，焊接材料要相同。 (2) 定位焊的焊接順序與主要焊縫相同，定位焊長度不得小于最薄構件厚度的4倍及50mm，定位焊的間距一般以每隔300mm左右為宜。4.5.5 焊接 4.5.5.1 定位焊 (1) 構件的定位焊是正式焊縫的一部分所采用的焊接材料應與焊接材質(zhì)相同匹配，焊縫的厚度不宜大于設計的2/3且不應大于8mm。定位焊應避免在產(chǎn)品的棱角和端部等容易出問題的部位進行，T形接頭定位焊應在兩側對稱進行，坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊。 4.5.5.2 引弧板 (1) 為了保證焊接質(zhì)量，在對接焊的引弧端和熄弧端必須加引弧板，其材質(zhì)應與母材相同，其坡口形式和板厚均應與構件相同。引弧板的長度，一般為50-100mm，焊接后一般在距母材2-5mm處割，然后用砂輪打磨平整，嚴禁用錘擊落。 (2) 鋼結構的焊接應盡可能用胎夾具，以有效的控制焊接變形。 (3) 鋼結構的焊接，應視鋼材的強度及所用的焊接方法來確定合適的預熱溫度和方法，預熱區(qū)在焊道兩側，其寬度為焊件厚度的2倍以上，且不應小于100mm。 (4) 施焊前，焊工應復查工件的坡口尺寸和接頭的組裝質(zhì)量及焊接區(qū)的清理情況，如不符合要求，應修整合格后，方允許施焊。 4.5.5.3 焊接施工 (1) 引弧時，應注意防止產(chǎn)生溶合不良，弧坑裂縫，氣孔和夾渣等缺陷的發(fā)生。另外，不得在非焊接區(qū)域的母材上引弧和防止電弧擊痕。 (2) 無論采用何種焊接方法，焊縫終端的弧坑必須填滿。 (3) 對接焊接,要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至正面金屬后，方可進行反面焊接。對接焊接，除特定指定以外，應使焊縫增強量最小、增強量尺值不得超過3mm，并和順過渡至母材平面，同時二、三級焊縫凹面值不得大于0.5mm。 (4) 填角焊接 a) 等角填角焊縫的兩側焊角，不得有明顯差別，要求焊成凹形的角焊縫，一般采用船形位置施焊，使施焊金屬與母材間平緩過渡。 b) 填角焊縫的凸度值不得超過該焊縫實際表面寬度值的7+1.5mm。當角焊縫的端部在構件上時，轉(zhuǎn)角處面連續(xù)包角焊起落弧點不宜在端部或棱角處，應距焊縫部10mm以上。 c) 部分熔透焊接，當采用手工電弧焊時，打底焊宜采用直徑3.2mm或以下的小直徑焊條,以確保足夠的熔透深度。 d) 多層焊接宜連續(xù)施焊，施焊過程中當每一道，每一層焊完后應及時清理檢查。如發(fā)現(xiàn)有影響質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。在焊縫連接處的焊層與焊層之間應錯開30-50mm，形成階梯形過渡。 e) 焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后在工藝規(guī)定的部位上打上焊工鋼印。 f) 不良焊接的修補。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過二次。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應及時報告廠技術科，查清原因，訂出修補措施方可處理。 g) 對焊接母材中的裂紋，原則上應更換母材，主要受力構件修補時必須得到原設計單位確認。 h)焊接變形的矯正，以不損壞材質(zhì)為原則，低合金高強度結構鋼在火工矯正過程中，嚴禁澆水激冷，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度。 4.5.5.4 焊接檢驗 (1) 鋼結構的焊接檢驗包含檢查和驗收兩項內(nèi)容，貫串于焊接作業(yè)的全過程中。 (2) 焊縫的外觀檢查，焊縫外形尺寸應符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。焊接接頭外觀缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。 (3) 焊縫內(nèi)部缺陷檢查，鋼結構焊縫內(nèi)部缺陷檢查，一般采用超聲波探傷和X光射線探傷兩種方法。探傷部位和比例應按設計的要求執(zhí)行。 4.5.6 矯正 4.5.6.1鋼材與構件經(jīng)運輸、切割和焊接成型后均應按實際情況進行平直與矯正。 4.5.6.2 鋼材的矯正采用撐直機進行。 4.5.6.3 錘擊矯正時應加錘墊，擴大接觸面，以防鋼材表面出現(xiàn)凹坑，影響外觀質(zhì)量。 4.5.6.4 矯正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面。損傷劃痕深度不得大于0.5mm。 4.5.6.5 鋼材采用火焰矯正時，加溫應不超過900度，而后自然冷卻。 4.5.7 涂裝 4.5.7.1 鋼材表面采用手工和動力工具除銹。鋼構件表面的除銹方法與等級應符合GB8923涂裝前鋼材表面的除銹等級和除銹等級國家規(guī)范的要求。 4.5.7.2 鋼結構涂裝應在制作質(zhì)量合格后進行。 4.5.7.3 涂料的型號顏色，應符合設計單位與業(yè)主的要求，必要時可做樣板，封存對比。 4.5.7.4 涂裝應在清潔和干燥的環(huán)境中進行，涂裝之前后鋼構件均應防止灰土、水滴、油脂、焊接飛濺等其他臟物黏附在其表面。 4.5.7.5 涂料調(diào)制應攪勻，防止沉淀影響質(zhì)量，不得隨意添加稀釋劑，黏度過大時，可適量加入但不超過5%。4.5.7.6 鋼構件除銹完畢后，應在4小時內(nèi)涂第一道底漆，充分干燥后，才允許涂第二道油漆。4.5.7.7 涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛等，附著應良好。 4.5.7.8 涂裝完畢應在構件上標注構件的原編號，大型構件標明重量、重心位置和定位標志。 4.5.7.9鋼構件當噴涂防火涂料時，應符合國家現(xiàn)行的鋼結構防火涂料應用技術規(guī)程（CECS24）的規(guī)定。 4.5.8 成品檢驗 4.5.8.1 鋼結構制作完成后，應按施工圖及有關標準的規(guī)定進行驗收。 4.5.8.2 鋼結構出廠時，應提供：產(chǎn)品合格證、材料質(zhì)量證明書或試驗報告、竣工圖、焊接探傷報告、涂層檢測資料、高強度螺栓摩擦面抗滑移系數(shù)試驗報告、鋼構件清單等技術資料。 4.5.9 運輸 4.5.9.1 構件在裝運時，應作適當?shù)墓潭?，防止構件散失，保證鋼構件不產(chǎn)生變形，不損傷涂料。 4.5.9.2 鋼構件存放場地，應平整堅實，無積水，構件底層應用枕木墊實，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，防止鋼構件被壓壞和變形。 4.5.10 H型鋼焊接制作工藝 4.5.10.1 焊接H型鋼制作工藝流程。 翼板 腹板 材料驗收 材料驗收 劃線 劃線 半自動氣割 半自動氣割開坡口 開坡口去毛刺打磨 去毛刺打磨焊接 焊接探傷 探傷焊縫打磨 焊縫打磨 矯正 矯正裝配船形自動焊矯正端面切至尺寸驗收交驗4.5.10.2 焊接H型鋼的腹板與翼板應采用半自動氣割機進行切割，允許偏差如下：項次項 目允許偏差（mm）1翼板寬度+22腹板寬度+23切割端面不垂直板厚的10%且不大于2 4.5.10.3 翼板、腹板的對接：坡口采用半自動氣割機進行；翼板、腹板要拼接可按長度方向拼接；翼板與腹板接縫錯開200mm以上H型鋼拼接位置設在1/3范圍內(nèi)。 4.5.10.4 H型鋼的組裝：翼板、腹板采用機械矯正，矯正平直檢驗合格后，方可拼裝，拼裝應密縫。拼裝后的H型鋼當天焊完。 4.5.10.5 H型鋼的焊接：將H型鋼放于胎架上焊接，采用船形焊；焊接H型鋼焊接變形后，應采用機械矯正的方法，矯正至規(guī)范要求內(nèi)；按圖紙要求，進行端面銑平至尺寸。 4.5.11 方形鋼柱的制作 4.5.11.1 工藝流程材料驗收 下料 矯正 開坡口 拼接鋼板 探傷 拼接U字形 電焊 隱蔽工程驗收 方形鋼柱封板 電焊 矯正 成品驗收 4.5.11.2 本工程方形鋼柱分成二段制作，分段處在標高10.8米處，每一根方形鋼柱的四塊鋼板拼接要錯位，一般要大于200毫米。 4.5.11.3 焊接方形鋼柱的鋼板采用半自動氣割機進行下料。 4.5.11.4 鋼板的對接 (1) 對接焊縫為一級焊縫。 (2) 坡口采用半自動氣割機進行。 (3) 鋼板按長度方向拼接，四塊鋼板的接縫應錯開200毫米以上。 4.5.11.5 焊接方形鋼柱的組裝 (1) 拼裝鋼柱應在平整的鋼平臺上進行。 (2) 拼裝之前，所有構件的準備工作進行完畢，并經(jīng)過驗收合格后方可拼裝。 4.5.11.6 焊接 (1) 加勁板用手工焊4號為塞焊。 (2) 方形鋼柱4只角焊縫采用自動船形焊。 4.5.11.7 方形鋼柱焊接完畢，采用火焰矯正。4.6 鋼結構安裝 4.6.1 鋼結構吊裝施工流程： 吊下節(jié)鋼柱 安裝下節(jié)柱間支撐 吊裝主梁 吊裝次梁 鋪壓形板 扎鋼筋網(wǎng)片 樓面砼施工 上一層高結構吊裝 樓面砼 屋面鋼結構 鋪屋面檁條 鋪屋面壓形板 安裝外墻彩鋼板 4.6.2 吊裝采用綜合安裝。即施工按軸線分為五個區(qū)域，從(17)軸向(1)軸后退。（詳見附圖六） 4.6.3 安裝工藝 為確保鋼結構安裝的質(zhì)量與效率，安裝機械采用兩臺QTG60-II型塔吊、一臺W1001履帶吊（輔機），具體布置見附圖一。 4.6.3.1 安裝鋼柱，卸車使用塔吊和履帶吊同時將鋼柱平吊起來，使運輸鋼柱的平板車移去，插柱由吊機一點起吊，當鋼柱吊裝回直后，將鋼柱插進錨固螺栓固定，鋼柱經(jīng)過初校，待垂直偏差控制在20mm以內(nèi)方可使起重機脫鉤，鋼柱的垂直度用經(jīng)緯儀檢驗，用斧頭鐵校正使得起吊柱子保持垂直。 4.6.3.2 鋼梁在吊裝前，應于柱子牛腿處檢查標高和柱子間距。主梁與鋼柱的連接，上、下翼緣用坡口電焊連接，腹板用高強螺栓連接。次梁與主梁的連接采用高強螺栓連接。 4.6.3.3 安裝鋼梁應先用普通螺栓，臨時螺栓和沖釘在一個接點穿入數(shù)量不應少于安裝孔總數(shù)的1/3，最少也不應少于每個接點2個。 4.6.3.4 當一個吊裝塊區(qū)安裝結束時，即可置換高強度螺栓。高強度螺栓擰緊分初擰和終擰兩次完成。高強螺栓初擰,采用扭矩扳手,初擰力根據(jù)不同螺栓要求隨時由現(xiàn)場技術員提供施工人員。終擰必須用專用扳手將螺栓的梅花頭擰掉。 4.6.3.5 高強螺栓連接工藝流程： 高強螺栓軸力試驗合格 摩擦面處理 安裝構件定位、臨時螺栓固定 校正鋼柱到預留偏差值 緊固臨時螺栓沖孔檢查縫隙 安裝高強螺栓換出臨時螺栓 高強螺栓的初擰 終擰。 高強螺栓復驗：應在施工現(xiàn)場待安裝的螺栓批中隨機抽取，每批抽取5套。 4.6.3.6 坡口電焊連接工藝流程： 焊接設備、材料、安全設施準備 焊接襯墊板、引弧板定位 坡口檢查和清理 焊接 焊縫外觀及超聲波檢查 焊接驗收。 4.6.3.7 樓面壓型板的安裝應在結構塊區(qū)安裝全面結束以后，防火涂層達到要求以后才可進行。樓面板每個分塊區(qū)域均有一塊非固定尺寸的相拼板，此塊拼板的尺寸應根據(jù)不同的空缺尺寸在現(xiàn)場切割，切割人員應選派有經(jīng)驗的工人，充分考慮壓型板波峰和波谷與梁面的接觸點，防止無法電焊。用作壓型板施工的電焊機必需完好，壓型板之間的電焊必需用小電流，防止燒穿壓型板。 4.6.3.8 屋面板和內(nèi)墻板安裝時，應在相應樓面搭設層高扶柱單排腳手架，或采用活動高凳。 4.6.3.9 外墻板安裝時，腳手架的搭設要考慮墻板安裝先下部后上部，先墻梁后墻板的順序，腳手架搭設應配合墻板的施工逐步增高直到屋檐。 4.6.3.10 栓釘焊接工藝流程： 栓釘試驗合格 現(xiàn)場栓釘、瓷環(huán)檢查 清理現(xiàn)場放線 栓焊機、焊槍檢查 確定焊接參數(shù)內(nèi)容 焊前試件合格 施焊栓釘 外觀檢查、彎曲試驗