數(shù)控車床數(shù)控編程課程設(shè)計(jì).doc

數(shù)控車床加工程序編制專業(yè)：機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動化班級：2010級1班姓名：陳翀沈陽大學(xué)機(jī)械學(xué)院課程設(shè)計(jì)（論文）目 錄引言 31 課程性質(zhì)和任務(wù) 41.1 課程設(shè)計(jì)的性質(zhì) 4 1.2 課程設(shè)計(jì)的任務(wù) 4 2課程設(shè)計(jì)目的 4 3 槽軸數(shù)控車床加工程序編制 53.1零件工藝性分析 53.1.1數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn) 3.1.2數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容 3.1.3工序與工步的劃分 3.1.4刀具的選擇與切削用量的確定 3.1.5對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定 3.1.6加工路線的確定 3.2數(shù)控機(jī)床的選擇 183.3編制槽軸數(shù)控車床加工工藝過程卡 193.4編制數(shù)控加工程序 19致謝 22參考文獻(xiàn) 23摘 要 在車床上，利用工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動和刀具的直線運(yùn)動或曲線運(yùn)動來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。 車削加工是在車床上利用工件相對于刀具旋轉(zhuǎn)對工件進(jìn)行切削加工的方法。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉(zhuǎn)表面，大部分具有回轉(zhuǎn)表面的工件都可以用車削方法加工，如內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉(zhuǎn)成形面等，所用刀具主要是車刀。 在各類金屬切削機(jī)床中，車床是應(yīng)用最廣泛的一類，約占機(jī)床總數(shù)的50%。車床既可用車刀對工件進(jìn)行車削加工，又可用鉆頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進(jìn)行鉆孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點(diǎn)、布局形式和結(jié)構(gòu)特性等的不同，車床可以分為臥式車床、落地車床、立式車床、轉(zhuǎn)塔車床以及仿形車床等，其中大部分為臥式車床。 數(shù)控車削加工是現(xiàn)代制造技術(shù)的典型代表，在制造業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域如航天、汽車、模具、精密機(jī)械、家用電器等各個(gè)行業(yè)有著日益廣泛的應(yīng)用，已成為這些行業(yè)不可或缺的加工手段。 為了子數(shù)控機(jī)床上加工出合格的零件，首先需根據(jù)零件圖紙的精度和計(jì)算要求等，分析確定零件的工藝過程、工藝參數(shù)等內(nèi)容，用規(guī)定的數(shù)控編程代碼和格式編制出合適的數(shù)控加工程序。編程必須注意具體的數(shù)控系統(tǒng)或機(jī)床，應(yīng)該嚴(yán)格按機(jī)床編程手冊中的規(guī)定進(jìn)行程序編制。但從數(shù)控加工內(nèi)容的本質(zhì)上講，各數(shù)控系統(tǒng)的各項(xiàng)指令都是應(yīng)實(shí)際加工工藝要求而設(shè)定的。 關(guān)鍵詞：車削加工；刀具；零件的工藝過程；工藝參數(shù)；程序編制引 言數(shù)控技術(shù)是數(shù)字程序控制數(shù)控機(jī)械實(shí)現(xiàn)自動工作的技術(shù)。它廣泛用于機(jī)械制造和自動化領(lǐng)域，較好地解決多品種、小批量和復(fù)雜零件加工以及生產(chǎn)過程自動化問題。隨著科技的迅猛發(fā)展，自動控制技術(shù)已廣泛地應(yīng)用于數(shù)控機(jī)床、機(jī)器人以及各類機(jī)電一體化設(shè)備上。同時(shí)，社會經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，對數(shù)控裝置和數(shù)控機(jī)械要求在理論和應(yīng)用方面有迅速的發(fā)展和提高。數(shù)控加工和編程畢業(yè)設(shè)計(jì)是數(shù)控專業(yè)教學(xué)體系中構(gòu)成數(shù)控加工技術(shù)專業(yè)知識及專業(yè)技能的重要組成部分，通過畢業(yè)設(shè)計(jì)使我們學(xué)會了對相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識進(jìn)行綜合運(yùn)用，同時(shí)使對本專業(yè)有較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識的目的，培養(yǎng)和提高了綜合分析問題和解決問題的能力，以及培養(yǎng)了科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。數(shù)控技術(shù)不斷的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)很快會普極中國工業(yè)基地，成為工業(yè)發(fā)展的標(biāo)志，數(shù)控技術(shù)的成熟也是當(dāng)代科技發(fā)展的標(biāo)志，所以數(shù)控技術(shù)也是國家經(jīng)濟(jì)的體現(xiàn)，中國經(jīng)濟(jì)正加快向新興工業(yè)化道路發(fā)展，制造業(yè)已成為國民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)。1 課程性質(zhì)和任務(wù)1.1 課程設(shè)計(jì)的性質(zhì) 數(shù)控編程技術(shù)課程設(shè)計(jì)是近機(jī)類專業(yè)的重要的綜合性實(shí)踐教學(xué)課程。是對學(xué)生數(shù)控機(jī)床加工工藝、實(shí)施能力、數(shù)控編程及加工調(diào)整能力的綜合評價(jià)。1.2 課程設(shè)計(jì)的任務(wù)本課程設(shè)計(jì)是在機(jī)械制造技術(shù)的基礎(chǔ)上，結(jié)合本階段已學(xué)課程及其它相關(guān)教學(xué)內(nèi)容，使學(xué)生能掌握數(shù)控機(jī)床加工的特點(diǎn)及其發(fā)展前景，掌握數(shù)控系統(tǒng)的工作原理和加工編程的方法，并能理論聯(lián)系實(shí)際解決數(shù)控機(jī)床加工編程的實(shí)際問題；培養(yǎng)學(xué)生數(shù)控加工編程的應(yīng)用能力。2 課程設(shè)計(jì)目的1）鞏固和加深學(xué)生所學(xué)課程的理論知識，培養(yǎng)學(xué)生設(shè)計(jì)、計(jì)算、繪圖、計(jì)算機(jī)應(yīng)用能力，使學(xué)生逐步樹立正確的設(shè)計(jì)思想。2）掌握數(shù)控機(jī)床加工工藝的編制，學(xué)會使用常用功能指令和固定循環(huán)指令的編程方法及應(yīng)用；會用選刀、換刀、對刀、刀補(bǔ)和固定循環(huán)編制一個(gè)軸類、套類或箱體類零件的數(shù)控加工程序。3）提高學(xué)生獨(dú)立分析問題、解決問題的能力，逐步增強(qiáng)實(shí)際工程訓(xùn)練。4）訓(xùn)練學(xué)生圍繞設(shè)計(jì)內(nèi)容查閱有關(guān)規(guī)范、設(shè)計(jì)手冊等資料的能力。5）訓(xùn)練學(xué)生撰寫技術(shù)文件的基本技能。6）加強(qiáng)理論聯(lián)系實(shí)際，培養(yǎng)學(xué)生科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)、實(shí)事求是的工作作風(fēng)和勇于探索的創(chuàng)新精神。3槽軸數(shù)控車床加工程序編制3.1 零件工藝性分析無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進(jìn)行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量。在編程中，對一些工藝問題（如對刀點(diǎn)、加工路線等）也需做一些處理。因此程序編制中的零件的工藝分析是一項(xiàng)十分重要的工作。圖3-1 零件圖3.1.1數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)數(shù)控機(jī)床加工工藝與普通機(jī)床加工工藝在原則上基本相同，但數(shù)控加工的整個(gè)過程是自動進(jìn)行的，因而又有其特點(diǎn)。1）數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機(jī)床的加工的工序內(nèi)容復(fù)雜。這是因?yàn)閿?shù)控機(jī)床價(jià)格昂貴，若只加工簡單的工序，在經(jīng)濟(jì)上不合算，所以在數(shù)控機(jī)床上通常安排較復(fù)雜的工序，甚至是在通用機(jī)床上難以完成的那些工序。2）數(shù)控機(jī)床加工程序的編制比普通機(jī)床工藝規(guī)程編制復(fù)雜。這是因?yàn)樵谄胀C(jī)床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內(nèi)工步的安排、對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)及走刀路線的確定等問題，在數(shù)控加工時(shí)，這一切都無例外地都變成了固定的程序內(nèi)容，正由于這個(gè)特點(diǎn)，促使對加工程序的正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯(cuò)，否則加工不出合格的零件。3.1.2數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容 數(shù)控加工工藝主要包括以下方面：（1）選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件和確定工序內(nèi)容。 工序內(nèi)容包括：鉆孔，切削內(nèi)孔，切削外圓，切槽，切削螺紋1）選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件和確定工序內(nèi)容；2）零件圖紙的數(shù)控工藝性分析；3）制訂數(shù)控工藝路線，如工序劃分、加工順序的安排、基準(zhǔn)選擇、與非數(shù)控加工工藝的銜接等；4）數(shù)控工序的設(shè)計(jì)，如工步、刀具選擇、走刀路線確定、測量、切削用量的確定等；5）調(diào)整數(shù)控加工工藝程序，如對刀、刀具補(bǔ)償?shù)龋?6）處理數(shù)控機(jī)床上部分工藝指令。（2）零件圖紙的數(shù)控工藝性分析該零件表面由圓柱，螺紋組成。有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求，粗糙度選為Ra1.6。尺寸精度 本工件中精度要求較高的尺寸有：外圓直徑，20,24，30,34，38；內(nèi)孔26，長度120，螺紋的中徑等。形位精度 主要有：外圓20,30,34，38軸線對24基準(zhǔn)軸線的同軸度。表面粗糙度 外圓表面，內(nèi)孔、螺紋、端面、切槽等。（3） 制訂數(shù)控工藝路線，如工序劃分、加工順序的安排、基準(zhǔn)選擇、與非數(shù)控加工工藝的銜接等。（4） 本次設(shè)計(jì)加工工藝分析 加工準(zhǔn)備A. 認(rèn)真閱讀零件圖，檢查毛坯尺寸。B. 編制加工程序，輸入程序并選擇該程序。C. 用三爪卡盤裝夾工件，伸出85mm左右。D. 安裝90外圓刀，確定工件零點(diǎn)為毛坯右端，設(shè)定零點(diǎn)偏置。E. 根據(jù)編程時(shí)刀具的使用情況編制刀具及切削參數(shù)表（表1-3），對應(yīng)刀具表依次裝入刀架中，并對刀設(shè)置加工原點(diǎn)。 麻花鉆20mm*25mm，鏜孔刀26mm*25mm。 粗加工右側(cè)34mm，38mm臺階。 精加工右側(cè)臺階。 調(diào)頭夾持34mm、38mm臺階，臺階面貼在卡盤處。粗加工另一側(cè)臺階。 精加工另一側(cè)24mm、38mm臺階。 切槽5mm*4mm。 螺紋刀M24mm*27mm。 保證表面質(zhì)量及尺寸精度。3.1.3工序與工步的劃分一般工序劃分有以下幾種方式1）按零件裝卡定位方式劃分工序由于每個(gè)零件結(jié)構(gòu)形狀不同，各表面的技術(shù)要求也有所不同，故加工時(shí)，其定位方式則各有差異。一般加工外形時(shí)，以內(nèi)形定位；加工內(nèi)形時(shí)又以外形定位。因而可根據(jù)定位方式的不同來劃分工序。2）按粗、精加工劃分工序根據(jù)零件的加工精度、剛度和變形等因素杰劃分工序時(shí)，可按粗、精加工分開的原則來劃分工序，即先作粗加工再精加工。此時(shí)可用不同的機(jī)床或不同的刀具進(jìn)行加工。通常在一次安裝中，不允許將零件的某一部分表面加工完畢后，再加工零件的其它表面。3）按所用刀具劃分工序?yàn)榱藴p少換刀次數(shù)，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差，可按刀具集中工序的方法加工零件，即在一次裝夾中，盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換另一把刀加工其它部位。工步的劃分主要從加工精度和效率兩方面考慮。在一個(gè)工序內(nèi)往往需要采用不同的刀具和切削用量，對不同表面進(jìn)行加工。為了便于分析和描述較復(fù)雜的工序，在工序內(nèi)又細(xì)分為工步?？傊ば蚺c工步的劃分要根據(jù)具體零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求等情況綜合考慮。本次課程設(shè)計(jì)按所用刀具劃分工序：工序一：下料，選擇加工零件的毛坯尺寸為40123mm。工序二：調(diào)制熱處理。工序三：數(shù)控車床加工。 工步一：鉆孔加工。 工步二：切削右端內(nèi)孔。 工步三：切削右端外圓。 工步四：工件調(diào)頭。 工步五：切削左端外圓。 工步六：左端切槽。 工步七：切削螺紋。工序四：工件去毛刺，檢驗(yàn)。3.1.4刀具的選擇與切削用量的確定1）刀具的選擇刀具的選擇是數(shù)控加工中重要的工藝內(nèi)容之一，它不僅影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。編程時(shí)，選擇刀具通常要考慮機(jī)床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。選取刀具時(shí)，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。根據(jù)本零件加工要求選用如下五類刀具：118麻花鉆：圖3-2 118麻花鉆鏜孔刀：圖3-3 鏜孔刀90外圓刀：圖3-4 90外圓刀割槽刀：圖3-5 刀寬4mm割槽刀 螺紋刀：圖3-6 螺紋刀2）切削用量的確定切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度或?qū)挾?、進(jìn)給速度（進(jìn)給量）等。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗(yàn)而定。由數(shù)控車床查得：鉆孔：118麻花鉆，主軸轉(zhuǎn)速為350r/min，手動進(jìn)給。切削內(nèi)孔：鏜孔刀，主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為100-120r/min，背吃刀量為0.3mm。切削外圓：90外圓刀，主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為100-120r/min，背吃刀量為1mm。切槽：刀寬為4mm的割槽刀，主軸轉(zhuǎn)速為350r/min，進(jìn)給速度為80-100r/min。切削螺紋：YT15螺紋刀，主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進(jìn)給速度為100-120r/min，螺紋小徑為23.5mm，螺紋長度為26mm，螺紋螺距為2mm。3.1.5對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)的確定在編制加工程序時(shí)，要正確地選擇“對刀點(diǎn)”和“換刀點(diǎn)”的位置。“對刀點(diǎn)”就是在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，刀具相對于工件運(yùn)動的起點(diǎn)。由于程序段從該點(diǎn)開始執(zhí)行，所以對刀點(diǎn)心也叫做“程序起點(diǎn)”或“起刀點(diǎn)”。選擇對刀點(diǎn)的原則是：1）要便于數(shù)學(xué)處理和簡化程序編制2）在機(jī)床上找正容易；3）加工過程中檢查方便；4）引起的加工誤差小。對刀點(diǎn)可選在工件上，也可選在工件外面（如選在夾具上或機(jī)床上）。但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸聯(lián)系。這樣才能確定機(jī)床坐標(biāo)系和工件坐標(biāo)系的關(guān)系。為了提高加工精度，對刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點(diǎn)。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點(diǎn)”與“對刀點(diǎn)”重合。所謂“刀位點(diǎn)”是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心、球頭銑刀的球頭中心。零件安裝時(shí)，工件坐標(biāo)系要與機(jī)床坐標(biāo)系有確定的尺寸關(guān)系，在工件坐標(biāo)系設(shè)定后，從對刀點(diǎn)開始的第一個(gè)程序段的坐標(biāo)值，為對刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值。對刀點(diǎn)既是程序的起點(diǎn)，也是程序的終點(diǎn)。因此在成批生產(chǎn)中要考慮對刀點(diǎn)的重復(fù)精度，該精度可用對刀點(diǎn)相距機(jī)床原點(diǎn)的坐標(biāo)值來校核。所謂“機(jī)床原點(diǎn)”是指機(jī)床上一個(gè)固定不變的極限點(diǎn)。例如，對車床而言，是指車床主軸回轉(zhuǎn)中心與車頭卡盤端面的交點(diǎn)。圖3-7 對刀點(diǎn)“換刀點(diǎn)”是為數(shù)控車床、數(shù)控加工中心等多刀加工機(jī)床的編程設(shè)定的，回為這些機(jī)床加工中途需更換刀具，故應(yīng)規(guī)定換刀點(diǎn)。所謂“換刀點(diǎn)”是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時(shí)的位置。該點(diǎn)可以是某一固定點(diǎn)（如加工中心機(jī)床，其換刀機(jī)械手的位置是固定的），也可以是任意的一點(diǎn)（如車床）。換刀點(diǎn)的位置應(yīng)設(shè)在工件或夾具的外部，以刀架轉(zhuǎn)位時(shí)不碰工件及其它部件為準(zhǔn)。其設(shè)定值可用實(shí)際測量方法或計(jì)算確定。圖3-8 換刀點(diǎn)3.1.6加工路線的確定在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對于工件運(yùn)動軌跡稱為加工路線。編程時(shí)，加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)：1）加工路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；2）使數(shù)值計(jì)算簡單，以減少編程工作量；3）應(yīng)使加工路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時(shí)間。4）此外，確定加工路線時(shí)，還要考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工。本次設(shè)計(jì)加工路線如下圖所示：1） 鏜孔圖3-9 鏜孔加工路線2）右端面粗加工圖3-10 右端面外圓粗加工3）右端面精加工圖3-11 右端面精加工4）左端面粗加工圖3-12 左端面粗加工5）左端面切槽圖3-13 左端面切槽6）左端面精加工圖3-14 左端面精加工 7）左端面螺紋加工圖3-15左端面螺紋加工3.2數(shù)控機(jī)床的選擇數(shù)控車床CK6130 圖3-16 XCK6130數(shù)控車床表1-1機(jī)床參數(shù)項(xiàng) 目單 位XA5032工作臺工作面積 寬*長mm300*400承載重量kg500行程X軸最大行程mm300Z軸最大行程mm380主軸轉(zhuǎn)速r/min150-2200主軸通孔直徑mm 48主軸轉(zhuǎn)速級數(shù)無級進(jìn)給切削進(jìn)給速率mm/min快速移動進(jìn)給速率mm/min電動機(jī)主軸電機(jī)功率KW4進(jìn)給電機(jī)功率KW其他機(jī)床外形尺寸（長*寬*高）mm1620*1060*1600機(jī)床凈重（約）kg1220精度定位精度mm/min0.012重定位精度mm/min0.0133.3編制數(shù)控車床加工工藝過程卡表1-2數(shù)控車床加工工序卡零件名稱槽軸數(shù)量1Xx年 xx月 xx 日工序名稱工藝要求工作者日期1下料40123mm。2熱處理調(diào)制處理3數(shù)控車工步工步內(nèi)容刀具號1鉆孔2切削右端內(nèi)孔T043切削右端外圓T014工件調(diào)頭5切削左端外圓T026左端切槽T027左端切削螺紋T034檢驗(yàn)游標(biāo)卡尺材料45備注： XCK6130規(guī)格數(shù)量1表1-3數(shù)控銑床加工刀具卡工步號工步內(nèi)容刀具號刀具類型刀具型號切削用量備注主軸轉(zhuǎn)速r/min進(jìn)給速度r/min1鉆孔118麻花鉆20mm*25mm350手動2切削內(nèi)孔T04鏜孔刀26mm*25mm800100-1203切削外圓T0190外圓刀YT15800100-1204切槽T02割槽刀刀寬4mm35080-1005切削螺紋T03螺紋刀YT15800100-1203.4 編制槽軸數(shù)控加工程序圖3-17 坐標(biāo)原點(diǎn)表1-4程序%O0001N10 M03 S800;N20 T0404;N30 G54 G00 X20 Z5;N40 G71 U0.5 R0.5;N50 G71 P60 Q110 U-0.3 W0 F0.1;N60 G00 X32;N70 G01 Z0 F0.08 S1000;N80 X26 Z-1;N90 Z-25;N100 X20;N110 G70 P60 Q100;N120 G00 X100 Z100;N130 T0400;N140 T0101;N150 G00 X40 Z5;N160 G71 U1 R2;N170 G71 P180 Q240 U0.5 W0 F0.2;N180 G00 X32;N190 G01 Z0 F0.1 S1000;N200 GOO X34 Z-1;N210 Z-40;N220 X36;N230 X38 Z-41;N240 Z-55; N250 G70 P180 Q240;N260 G00 X100 Z100;N270 T0100;N280 M30;%O0002N10 M03 S800;N20 T0101;N30 G55 G00 X40 Z5;N40 G71 U1 R2;N50 G71 P60 Q90 U0.5 WO F0.2;N60 G00 X23.8;N70 G01 Z0 F0.1 S1000;N80 X24 Z-1;N90 Z-30;N100 G70 P60 Q90;N110 G00 X100 Z100;N120 T0100;N130 T0202;N135 G56 M03 S350;N140 G00 X27 Z-30;N150 G01 Z-20 F0.05;N160 X27 F0.5;N170 Z-29;N180 Z-20 F0.05;N190 X39 F0.5;N200 Z-42;N210 X30 F0.05;N220 X39 F0.05;N230 Z-40;N240 X30 F0.05;N250 X39 F0.5;N260 Z-54;N270 X30 F0.05;N280 X39 F0.5;N290 Z053;N300 X30 F0.05;N310 X39 F0.5;N320 Z-66;N340 X30 F0.05;N350 X39 F0.5;N360 Z-65;N370 X30 F0.05;N380 X40 F0.5;N390 Z-68;N395 X38 F0.05;N400 X30 Z-66;N410 X40 F0.5;N420 Z-57.5;N430 G02 X30 Z-54 R4;N440 G01 X40 F0.5;N450 G03 X30 Z-61 R4;N460 G01 X40 F0.5;N470 Z-45.5;N480 G02 X30 Z-41 R4;N490 G01 X40 F0.5;N500 Z-45.5;N510 G03 X30 Z-49 R4;N520 G01 X40 F0.5;N530 Z-36;N540 G02 X20 Z-32 R6;N550 G01 X40 F0.