動態(tài)脫硫罐工藝的危險性分析.doc

此文檔收集于網絡，如有侵權，請聯(lián)系網站刪除動態(tài)脫硫罐工藝的危險性分析 再生橡膠可替代部分原料生產各種橡膠制品，我國廢舊橡膠制品回收利用的方式以生產再生橡膠為主。再生橡膠生產方法很多，各種方法都需要經過粉碎、脫硫、精煉三個工藝過程。高溫動態(tài)法脫硫是目前主要的一種脫硫方法。高溫高壓動態(tài)脫硫罐是脫硫工序中的主要設備，其火災爆炸的危險性較大。在脫硫生產過程中的物料的反應和各種參數(shù)的控制是最重要的環(huán)節(jié)之一，而脫硫罐又是這一環(huán)節(jié)的關鍵設備。高溫高壓動態(tài)脫硫罐火災爆炸事故帶來的后果是很嚴重的。不僅在設備或整個企業(yè)中造成嚴重的直接經濟損失，而且還會導致人員傷亡。因此，動態(tài)脫硫罐工藝、動態(tài)脫硫罐已成為國家明令禁止的工藝、設備。 一、動態(tài)脫硫罐工藝介紹 按照配方將原料和配合劑稱量后，放人高位儲料斗中，進入脫硫工序。脫硫是在高溫脫硫罐中進行的。工作時，啟動攪拌，將配好的膠料一次從加料口裝入罐內，并加入一定量的溫水，關閉進料口。在罐體內通人直接蒸汽（約）加熱，在夾套或加熱管系統(tǒng)中通人高溫導熱油，進行問接加熱，溫度逐漸升至規(guī)定溫度要求。此時罐內注入水氣化，罐內氣壓逐漸升高至，溫度升至。與此同時，攪拌裝置對罐內的膠料不停地攪拌，廢舊橡膠在高溫高壓攪拌（動態(tài)）條件下充油（如松焦油）溶脹，產生劇烈的降解反應，而被“脫硫”再生。（脫硫是指橡膠氧化解聚，即由大網型結構轉變?yōu)樾【W型結構和少量的線性結構的過程。）脫硫完畢，放空蒸汽后，停止攪拌，從卸料口出料，進入捏煉工序。二、工藝危險性分析由于脫硫是在高溫高壓的脫硫罐內進行的，并且壓力較高，因此若設備安全附件不齊全，設備缺陷，操作不當，工藝控制不良等，均有可能發(fā)生物理性爆炸的危險。工藝中使用到高溫的蒸汽和加熱油，若操作不當，設備或管道缺陷，工藝控制不利，工人防護用品不齊全，有可能造成高溫燙傷的危險。生產原料廢舊橡膠、松焦油等均為易燃的物質，若發(fā)生物料泄漏，遇火源會發(fā)生火災危險。三、危險等級劃分為了對危險因素進行有效的控制，按照輕重緩急采取安全措施，有必要對危險因素劃分危險等級。一般按事故的可能性和損失的嚴重程度將其劃分為四個等級：（）級安全的，尚不能造成事故。（）級臨界的，處于事故的邊緣狀態(tài)，暫時還不會造成人員傷亡和財產損失，應當予以排除或采取控制措施。（）級危險的，必然會造成人員傷亡和財產損失，要立即采取措施。（）級破壞性的，會造成災難性事故多人傷亡，系統(tǒng)損毀），必須立即排除。四、高溫高壓脫硫罐危險性分析危險危害因素產生原因現(xiàn)象后果危險等級物理性爆炸1. 設備缺陷2. 安全附件不齊全3. 未進行壓力容器的檢測檢驗4. 操作失誤，造成壓力過高5. 撞擊或人為破壞等造成罐體或管道的破裂6. 地震、地面下陷等外力造成罐體或管道的破裂7. 安全閥、壓力表等安全附件未經檢驗，存在缺陷8. 反應投料太多或溫度過高9. 配料時將異物帶進罐內10. 反應物配比錯誤脫硫罐發(fā)生爆炸人員傷亡，財產損失四級高溫燙傷1. 生產中高溫物料故障噴出2. 卸料時人員觸及膠料，且無防護措施3. 開蓋時壓力未降至零4. 罐體、閥門、管道帶壓拆卸5. 罐體破裂泄露高溫物料、氣體造成人員燙傷人員傷亡三級火災事故1. 物料泄露2. 電器火花3. 電氣線路陳舊、老化4. 明火源5. 高熱引燃6. 投料時物料灑落遇火源7. 脫硫后膠料未及時疏散引發(fā)火災人員傷亡，財產損失四級電擊傷害 電器設備未采取接地、接零等保觸電人員 電氣線路陳舊老化或受到損壞 工人帶電維修，且防護不當 無相應的電氣防護措施 個人違章操作電器過負荷，保護失效觸電人員受電擊傷害二級機械傷害 高速旋轉的傳動裝置無機械防護罩 檢修后未及時將機械防護罩裝上 開蓋時壓力未降至零，造成蓋體彈出 開蒸汽閥門時過快，閥門彈出傷人個人違章操作，個人穿戴不當機械傷害人員受到機械傷害二級五、替代工藝作為完全替代動態(tài)脫硫罐工藝的下一代工藝，常壓連續(xù)脫硫工藝是山東金山橡塑裝備科技有限公司自主研發(fā)的再生膠生產、制造新工藝，該工藝將硫化橡膠粉、活化劑、軟化劑等經攪拌輸送到脫硫機中，采用在螺旋裝置內的密封輸送狀態(tài)下加熱脫硫與夾套螺旋冷卻完成脫硫降溫，實現(xiàn)常壓脫硫、降低能耗，生產過程無廢水、廢氣排放。常壓連續(xù)脫硫工藝特點1、安全在常壓下工作，采用導熱油爐或電加熱，避免了高壓脫硫帶來的危險，大幅度降低了事故隱患，保證了安全生產。2、穩(wěn)定本機設置了溫度自控系統(tǒng)，避免出現(xiàn)焦化碳化和低溫塑化效果不良的現(xiàn)象，使物料受熱更均勻，提高了生產過程的穩(wěn)定性。3、高效產量大幅度提高，小型設備日產量可達10噸/臺，中型設備日產量可達15噸/臺，大型設備日產量可達30噸/臺；占地面積小。4、節(jié)能、環(huán)保節(jié)能降耗成效突出：每噸耗電70度以下，綜合用電量減少30%,1人即可輕松操作設備。同等產能下，節(jié)約人力2人，生產效率提高3倍以上。無三廢排放，可連續(xù)生產，能節(jié)約投資50%,節(jié)能70%,減排90%。5、高質量使用光電數(shù)控塑化機所產塑化橡膠拉伸強度可達17Mpa以上，伸長率最高可達580%，門尼粘度降低60以下，綜合性能指標提高了27%。常壓連續(xù)脫硫工藝優(yōu)越性常壓連續(xù)脫硫工藝是一種較經濟、低成本、高質量、高效率的節(jié)能減排低碳方法，該新工藝與“動態(tài)脫硫工藝”具有明顯的優(yōu)越性：1、采用熱源直接輻射，避免了傳統(tǒng)方法水、汽相變熱能轉換消耗，與動態(tài)法相比，可節(jié)約能源30%左右。2、可以生產優(yōu)質再生膠，提高再生膠質量，提高產品附加值，為我國再生膠工業(yè)由大變強提供技術支撐。3、從生產工藝上徹底解決了廢水、廢氣二次污染問題，實現(xiàn)再生膠低碳制造、清潔化生產、綠色發(fā)展。4、省去鍋爐、蒸汽發(fā)生器、尾氣凈化裝置以及油氣管道的投入，可以節(jié)省投資50%。5、在常壓條件下生產，避免了在高壓條件下產生的安全隱患，真正實現(xiàn)了無憂無慮的安全生產。6、實現(xiàn)了連續(xù)化生產，改變了傳統(tǒng)再生膠間歇生產的歷史。為下一步廢舊輪胎全自動流水線生產再生膠及清潔生產打下了堅實的基礎。7、提高了生產自動化程度，減少用人，減輕了勞動強度，改善了