新建年產(chǎn)量140萬噸寬厚板工藝設(shè)計

1、摘要 在第二次世界大戰(zhàn)期間，由于戰(zhàn)爭的需要工業(yè)的發(fā)展速度和創(chuàng)新水平都能 得到很大的提高。寬厚板的發(fā)展也是如此，最初由于戰(zhàn)艦、航空母艦等武器裝 備的發(fā)展，對于鋼板的質(zhì)量、強度以及厚度等要求越來越高，寬厚板軋機在這 期間得到了很大發(fā)展。和平年代，應(yīng)大型橋梁，核電站，大型水壩，油田鉆井 平臺，大型機械等領(lǐng)域的需要，寬厚板得到了更廣泛的應(yīng)用，這也促進了寬厚 板行業(yè)的迅猛發(fā)展?，F(xiàn)如今寬厚板軋機已成為是軋鋼行業(yè)中的主力軋機，其裝 備水平及擁有量是一個國家鋼鐵工業(yè)發(fā)展水平的重要標(biāo)志。 現(xiàn)階段用于生產(chǎn)寬厚板的軋機有以下四種：二輥可逆式軋機、三輥勞特式 軋機、四輥可逆式軋機和萬能式軋機。其中較為先進的是配有液壓

2、 AGC 系統(tǒng)和 彎輥裝置的四輥可逆式 PC 軋機。本設(shè)計是為了滿足當(dāng)前市場對寬厚板產(chǎn)品的需 求而進行的年產(chǎn)量 140 萬噸的寬厚板生產(chǎn)工藝設(shè)計，本設(shè)計的粗軋機組和精軋 機機組均采用現(xiàn)階段較為先進的軋機。根據(jù)各方面的因素的考慮決定粗軋機組 采用普通四輥可逆式軋機，精軋機組采用配有液壓 AGC 系統(tǒng)和彎輥裝置的四輥 可逆式 PC 軋機。 設(shè)計主要產(chǎn)品及其產(chǎn)量：碳素板 30 萬噸，容器板 30 萬噸，船用板 20 萬噸， 橋梁板 20 萬噸，低合金高強度板 20 萬噸，建筑板 20 萬噸。其代表規(guī)格為： Q235_16350016000mm3的碳素板。生產(chǎn)所用的板坯為 150mm、180mm、20

3、0mm 和 300mm 厚的連鑄坯。本設(shè)計共計算了 3 種產(chǎn)品的 壓下規(guī)程，分別為:20mm 低合金高強度板，16mm 的碳素板、30mm 的建筑板。 關(guān)鍵詞：關(guān)鍵詞：寬厚板 壓下規(guī)程 車間設(shè)計 Abstract In the second world war, because of the war need to industrial development speed and innovation level can be greatly improved.The development of the thick plate also is so, first ships, aircraf

4、t carrier, due to the development of weaponry, for the quality of the steel plate, intensity and thickness of demand is higher and higher, in this period cooling.the four-high universal mill got great development.In peace, should be large bridge, nuclear power station, large dam, oil drilling platfo

5、rm, large mechanical and other areas of need, generous board got more extensive application, this also promoted the rapid development of industry and thick plate.Nowadays cooling.the four-high universal mill has become the main mill is rolling steel industry, the level of equipment and the ownership

6、 is a national steel industry development level of important symbol. At present for the production of the thick plate mill has the following four: two roll reversible rolling mill, three roller mill, always the type four roll reversible rolling mill and universal type rolling mill.Among the more adv

7、anced is equipped with a hydraulic AGC system and bending roll device four roll reversible PC rolling mill.This design is to satisfy the current market for the product demand lenient plate of the annual capacity of 1.4 million tons of thick plate production process design, the design of the roughing

8、 and finishing all USES advanced unit at the mill.According to various aspects of the factors to consider decided to roughing using common four roll reversible rolling mill, the group of finishing with a hydraulic AGC system and bending roll device four roll reversible PC rolling mill. Main products

9、 and their output: 目目 錄錄 摘要摘要.I Abstract.II 第一章第一章 概述概述 .- 1 - 1.1 國內(nèi)外寬厚板生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展概況.- 1 - 1.1.1 國內(nèi)寬厚板生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展.- 1 - 1.2 國外寬厚板生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展 .- 2 - 第二章第二章 產(chǎn)品大綱與金屬平衡產(chǎn)品大綱與金屬平衡.- 3 - 2.1 產(chǎn)品大綱.- 3 - 2.2 金屬平衡.- 4 - 第三章第三章 生產(chǎn)工藝流程生產(chǎn)工藝流程.- 6 - 3.1工藝流程圖.- 6 - 3.2 工藝流程簡述.- 6 - 第四章第四章 軋機組成及年工作小時軋機組成及年工作小時.- 8 - 4.1 軋機型式.

10、- 8 - 4.1.1 二輥可逆式軋機.- 8 - 4.1.2 三輥勞特式軋機.- 8 - 4.1.3 四輥可逆式軋機.- 8 - 4.1.4 萬能式軋機.- 9 - 4.2 軋機主要參數(shù)的確定 .- 9 - 4.2.1 軋機允許軋制力的確定.- 9 - 4.3 軋輥主要參數(shù)的確定及主電機型式的選擇.- 9 - 4.3.1 軋輥材質(zhì)及軋輥軸承的確定.- 9 - 4.3.2 工作輥輥身長度的確定.- 9 - 4.3.3 工作輥直徑的確定.- 10 - 4.3.4 支撐輥直徑的確定.- 10 - 4.3.5 支撐輥輥身長度的確定.- 10 - 4.3.6 工作輥輥頸尺寸的確定.- 10 - 4.3

11、.7 支撐輥輥頸尺寸的確定.- 11 - 4.4 軋機允許軋制力矩及最大壓下量的確定.- 11 - 4.5 軋制速度和主電機主要參數(shù)的確定.- 12 - 4.5.1 軋制速度的確定.- 12 - 4.5.2 主電機型式的選擇.- 12 - 4.5.3 主電機額定轉(zhuǎn)速的確定.- 12 - H n 4.5.4 主電機額定功率的確定.- 12 - H P 4.6 工作制度.- 14 - 4.6.1 年工作時間.- 14 - 第五章第五章 工藝制度工藝制度 .- 16 - 5.1 板坯準(zhǔn)備制度.- 16 - 5.2 加熱制度.- 17 - 5.3 軋制制度.- 18 - 5.4 精整制度.- 18 -

12、 5.4.1 冷卻.- 18 - 5.4.2 矯直.- 18 - 5.4.3 剪切.- 19 - 5.4.4 檢查打印.- 19 - 5.4.5 鋼板收集和堆放.- 19 - 5.4.6 熱處理制度.- 19 - 第六章第六章 壓下規(guī)程設(shè)計及力能參數(shù)的計算壓下規(guī)程設(shè)計及力能參數(shù)的計算.- 20 - 6.1 制定軋制制度的原則和要求 .- 20 - 6.2 制定壓下規(guī)程的方法和步驟 .- 20 - 6.3 壓下規(guī)程.- 20 - 6.4 力能參數(shù)的計算.- 21 - 6.4.1 選擇速度圖.- 21 - 6.4.2 軋制速度的確定.- 21 - 6.4.3 確定軋制延續(xù)時間.- 21 - 6.4

13、.4 軋制溫度的確定.- 22 - 6.4.5 計算各道軋制的平均變形速度.- 22 - 6.4.6 計算各道的變形抗力.- 23 - 6.4.7 計算各道的平均單位壓力（）.- 23 -p 6.4.8 計算各道總壓力.- 23 - 6.4.9 計算傳動力矩.- 23 - 第七章第七章 軋輥強度及主電機能力校核軋輥強度及主電機能力校核.- 26 - 7.1 軋輥強的校核.- 26 - 7.2 支承輥的校核.- 26 - 7.3 工作輥的校核.- 28 - 7.4 接觸應(yīng)力的計算.- 29 - 7.5 主電機能力校核.- 32 - 7.5.1 電機傳動軋輥所需力矩的計算.- 32 - 7.5.2

14、 軋制力矩.- 32 - 7.5.3 附加摩擦力矩.- 32 - 7.5.4 空轉(zhuǎn)力矩.- 33 - 7.5.5 動力矩.- 34 - 7.5.6 電機發(fā)熱校核.- 34 - 7.5.7 電機過載校核.- 34 - 第八章第八章 主要輔助設(shè)備選擇及生產(chǎn)能力的計算主要輔助設(shè)備選擇及生產(chǎn)能力的計算.- 36 - 8.1 主要輔助設(shè)備及技術(shù)參數(shù) .- 36 - 8.1.1 加熱爐.- 36 - 8.1.2 高壓水除鱗機.- 36 - 8.1.3 矯直機.- 37 - 8.1.4 冷床.- 38 - 8.1.5 剪切機.- 38 - 8.1.6 熱處理設(shè)備.- 39 - 8.2 軋機生產(chǎn)能力計算.-

15、39 - 第一章第一章 概述概述 現(xiàn)階段寬厚板品種繁多，用途廣泛，使用溫度區(qū)域較廣(200600)，使用 環(huán)境復(fù)雜(耐侯性、耐蝕性等)，使用要求高(強韌性、焊接性等)。由于寬厚板的 諸多優(yōu)點使其在建造船艦、建設(shè)橋梁、石油化工、石油平臺、工程機械、重型 汽車及國防建設(shè)等方面有了很大的應(yīng)用。因此，寬厚鋼板是國民經(jīng)濟發(fā)展不可 缺少的鋼材品種，各國對寬厚板生產(chǎn)都很重視。世界發(fā)達(dá)國家寬厚板的需求量 占鋼材總量的 14%16%，我國目前寬厚板的生產(chǎn)量占鋼材總量 11%13.4%。 當(dāng)代社會，應(yīng)大型橋梁，核電站，大型水壩，油田鉆井平臺，大型機械等 領(lǐng)域的需要，寬厚板得到了更廣泛的應(yīng)用，這也促進了寬厚板行業(yè)的

16、迅猛發(fā)展。 厚鋼板產(chǎn)量從 2004 年的 821.26 萬噸發(fā)展到 2009 年的 1874.86 萬噸，增長了 128.3%，2010 年也繼續(xù)保持增長趨勢，前 10 個月的產(chǎn)量就已經(jīng)達(dá)到 1860.9 萬 噸。特厚板的產(chǎn)量增長速度也比較快，從 2004 年的 180.01 萬噸增至 2009 年的 474.56 萬噸，增長幅度達(dá) 163.6%，2010 年 1-10 月份的產(chǎn)量達(dá) 393.1 萬噸。 2011 年 13 月份我國各省的特厚板產(chǎn)量就已達(dá)到 149 萬噸之多了，而今年二月 份我國的特厚板產(chǎn)量是 42.9 萬噸。而在 2000 年的時候，我國特厚板產(chǎn)量僅為 71.43 萬噸，從

17、2003 年以后，隨著我國經(jīng)濟的高速發(fā)展，國內(nèi)也相繼投產(chǎn)了一 批具有世界先進水平的特寬厚板軋機，之后一直到 2011 年我國特厚板的產(chǎn)量也 以每年百分之三十幾的速度增長。 1.1 國內(nèi)外寬厚板生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展概況 1.1.1 國內(nèi)國內(nèi)寬寬厚板生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展厚板生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展 新世紀(jì)以來，國內(nèi)外寬厚板生產(chǎn)技術(shù)均有很快的發(fā)展。而我國的寬厚板生 產(chǎn)技術(shù)的進步主要表現(xiàn)在: (1) 我國的連鑄板坯技術(shù)迅速發(fā)展，厚板連鑄已經(jīng)逐漸代替鋼錠與初軋板 坯成為主要寬厚板軋制的主要板坯，且鋼的純凈度大大提高，鋼材表面質(zhì)量光 潔，清理量很少； (2) 步進梁式加熱爐已經(jīng)逐漸成為寬厚板軋制的主要加熱爐，并使用出鋼 機，實現(xiàn)

18、了熱裝熱送操作，使熱裝率提高甚至超過了40%； (3) 軋機軋制能力提高，剛度增加，主傳動容量擴大，改善了對控軋與板 形控制的操作，并完善了 HAGC 裝置和板形控制裝置，使成材率有了顯著提高； (4) 我國寬厚板生產(chǎn)線已普遍采用快冷裝置，并與 TMCP 相結(jié)合，目前 TMCP 工藝已成為寬厚板生產(chǎn)的主要工藝，是一項節(jié)約合金、簡化工序、節(jié)約 能源消耗的先進軋鋼技術(shù)，是生產(chǎn)高性能鋼材主要生產(chǎn)手段； (5) 我國各地采用附設(shè)立輥軋機的生產(chǎn)線越來越多，采用附設(shè)立輥軋機可 以使板材在平面板形控制過程中減少切邊量，從而使成材率得到提高； (6) 在生產(chǎn)過程中實行控軋控冷，使熱矯直機能力加強，并采用組合式

19、矯 直機，使其矯直范圍擴大； (7) 冷床大部分已采用步進格板式和輥盤式，使鋼板下表面劃傷減少； (8) 采用超聲波探傷法檢查鋼板內(nèi)部缺陷； (9) 采用剪切線用滾切式雙邊剪和定尺剪,不但剪切質(zhì)量好，且生產(chǎn)率高， 滿足了軋機能力的要求； (10) 在某些方面的工作已取消了人工操作，如成品鋼板的噴字、打印、貼 標(biāo)等節(jié)約了人力資源及生產(chǎn)成本； (11) 軋制生產(chǎn)線自動化水平提高。 從上述分析可見，國內(nèi)外寬厚板生產(chǎn)技術(shù)正逐年完善，且有很大的進步。 目前，我國寬厚板軋機仍處于結(jié)構(gòu)調(diào)整寬，有的生產(chǎn)廠正在進行改造，有的在 完善后部精整工序，有的準(zhǔn)備淘汰。 1.2 國外寬厚板生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展 國外寬厚板生產(chǎn)技

20、術(shù)的發(fā)展與國內(nèi)相比，還采用了以下先進技術(shù): (1) 采用板坯去毛刺機，保證了板坯質(zhì)量； (2) 采用去磁機，保證了低溫用鋼板性能； (3) 采用在線磨輥，減少了換輥次數(shù)； (4) 除鱗設(shè)備能力提高，提高了鐵皮清除能力； (5) 軋制產(chǎn)品種類增多，增添了錐形、梯形、圓形、差厚、差寬、防撓及 帶肋等異形板生產(chǎn)； (6) 整個車間的檢測手段齊全，為實現(xiàn)自動化生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。 目前，國外寬厚板生產(chǎn)和軋機建設(shè)已進入一個穩(wěn)定時期，新建軋機廖廖可 數(shù)，產(chǎn)量則有減無增，但品種增多，質(zhì)量提高，成本下降，自動化程度越來越 高。 第二章 產(chǎn)品大綱與金屬平衡 2.1 產(chǎn)品大綱 設(shè)計年產(chǎn)量：140 萬噸 產(chǎn)品規(guī)格：61

21、5012006000800016000mm3 鋼種：碳素板、容器板、船用板、建筑板、橋梁板、低合金高強度板 原料：150mm、180mm、200mm 厚的連鑄坯；300mm 厚煅坯 最大單重：約 28 噸 產(chǎn)品方案見表2-1、表2-2 表2-1 按鋼種分類的產(chǎn)品大綱 品種名稱代表鋼號執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) 年產(chǎn)量 /104t 百分比 /% 碳素板Q195275,SS330,SS400GB/T7003021.43 容器板16MnR,15MnVR,SCM V1V5 GB66543021.43 船用板A,B,D,E,A32,AH32AH40GB7122014.38 橋梁板Q235qQ370q,16Mnq GB/T

22、7142014.38 低合金高 強度板 Q295, Q345,Q390,A573,A633GB1591107.14 建筑板 A572,A573,A633,SN400ACYB41042014.38 合計140100 表 2-2 按厚度分類的產(chǎn)品大綱 2.2 金屬平衡 金屬平衡表見2-3 表 2-3 金屬平衡表 品種原料成品金屬消耗 合計 厚 度 品 種 610 /mm 1216 /mm 1824 /mm 2660 /mm 6215 0/mm 年產(chǎn) 量 /104t 比例 /% 碳素板4610643021.43 容器板10431033021.43 船用板643522014.38 橋梁板4326520

23、14.38 低合金高強 度板 622462014.38 建筑板612472014.38 年產(chǎn)量 /104t 3620223527140合 計 比例/%25.7114.2915.712519.29100 燒損切損軋廢 重量 /104t 比例 /% 重量 /104t 成材 率 /% 數(shù)量 /104t 比例 /% 數(shù)量 /104t 比例 /% 數(shù)量 /104t 比例 /% 碳素 板 33.1521.113090.50.431.32.597.80.130.4 容器 板 33.6321.423089.20.571.72.98.70.160.5 船用 板 22.5714.372088.60.361.62.

24、19.30.110.5 橋梁 板 22.4214.282089.20.251.12.049.10.130.6 低合 金高 強度 鋼 22.7514.492087.90.321.42.259.90.180.8 建筑 板 22.514.332088.90.341.52.059.10.110.5 合計157.0210014089.22.271.4513.938.90.820.5 第三章 生產(chǎn)工藝流程 3.1工藝流程圖 寬厚板生產(chǎn)工藝流程如圖 3-1 所示。 圖 3-1 寬厚板生產(chǎn)工藝流程 3.2 工藝流程簡述 坯料準(zhǔn)備：生產(chǎn)板坯前選定適合生產(chǎn)此產(chǎn)品的的坯料，種類、形狀、尺寸 及表面清理,為寬厚板生產(chǎn)

25、提供合格的坯料，除特厚板用鋼錠外，一般均用連鑄 坯。在連鑄車間經(jīng)火焰清理、標(biāo)記、測長、稱重后的合格連鑄板坯和表面質(zhì)量、 內(nèi)部質(zhì)量合格的熱連鑄板坯由輥道運送到本廠板坯庫。 坯料在存放時有三種存放方式： （1）熱的連鑄板坯可存放在保溫坑內(nèi)； （2）當(dāng)連鑄機和熱軋機的生產(chǎn)計劃相匹配時，熱坯可以從來料輥道經(jīng)中間 輥道直接送到加熱爐的裝料輥道進行熱裝爐； （3）如果技術(shù)比較成熟，熱坯也可以從來料輥道經(jīng)設(shè)在中間輥道上的邊部 加熱器進行加熱后直接送至軋機輥道進行軋制。 在鍛壓廠經(jīng)各道工序處理后的合格鍛坯用載重汽車運入本廠板坯庫，然后 按要求進行堆放。 根據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃要求，利用計算機程序?qū)x用板坯進行

26、最佳化處 理，使板坯庫吊車以最小的工作量進行裝爐操作，板坯由吊車吊到上料輥道按 裝爐順序由輥道將板坯運到指定的加熱爐后，再用推鋼機將板坯推入步進梁式 加熱爐進行加熱。 板坯在加熱爐內(nèi)加熱到 11001200后出爐，通過傳送輥道傳送至高壓水 除鱗裝置，除掉氧化鐵皮后再送到指定輥道，用推床夾正后，送入四輥可逆粗 軋機組進行粗軋。縱軋、橫軋均在輥道上以旋轉(zhuǎn)形式來實現(xiàn)。 在粗軋機上獲得精軋所需的鋼板寬度與厚度，送往 PC 精軋機上軋成所需要 的鋼板尺寸，其終軋溫度不低于 800850。 毛坯經(jīng)精軋機軋制成符合產(chǎn)品要求的成品毛坯后，送入十一輥熱矯直機進 行矯直，終矯溫度不低于 600。出矯直機后，進入冷

27、床進行冷卻。當(dāng)鋼板冷 至 100左右，下冷床進行上表面檢查，檢查合格的板坯進行在超聲波探傷； 檢查不合格的鋼板在修磨輥道上進行修磨。修磨合格后經(jīng)翻板送下一道工序進 行加工。 鋼板經(jīng)在線超聲波探傷后，送至雙邊剪進行切邊，然后用切頭剪進行切頭、 取樣；厚度在 50mm 以上的鋼板翻板后經(jīng)探傷后送火焰切割區(qū)進行火焰切割。 對于成品寬度在 2000mm 以下的鋼板采用剖分剪切，使軋機能力得到充分發(fā)揮， 同時減少切邊損失，提高產(chǎn)品的成材率。然后由定尺剪根據(jù)產(chǎn)品規(guī)格進行定尺 剪切。 需熱處理的鋼板由吊車吊到相應(yīng)輥道上，送人入熱處理爐進行相應(yīng)的熱處 理加工。再由矯直機進行矯直，矯直后經(jīng)冷床冷卻，并對冷卻后的

28、鋼板進行下 表面檢查，合格的鋼板由輸出輥道送至垛板機成垛，由吊車吊到成品庫堆放， 上下表面檢查不合格的鋼板由吊車吊走進行其他處理。需改尺的鋼板由布置在 后面輸出輥道上的改尺剪進行改尺，然后檢查、打印、收集入庫。 第四章 軋機組成及年工作小時 4.1 軋機型式 用于生產(chǎn)寬厚板的軋機有以下四種：二輥可逆式軋機、三輥勞特式軋機、 四輥可逆式軋機和萬能式軋機。 4.1.1 二輥可逆式軋機二輥可逆式軋機 二輥可逆式軋機現(xiàn)在多用直流電機驅(qū)動，采用可逆調(diào)速軋制，利用上輥進 行壓下量調(diào)整，得到每道次的壓下量。 優(yōu)點：a、可以低速咬鋼、高速軋鋼； b、具有咬入角大，壓下量大，產(chǎn)量高的優(yōu)點； c、投資少，機械設(shè)備

29、簡單； d、上輥抬起高度大，軋件重量不受限制，原料適應(yīng)性強，既可軋制 鋼錠，也可軋制鋼坯。 缺點：二輥軋機的輥系剛度較差，鋼板厚度公差大。故一般只適用于生產(chǎn)厚規(guī)格 的鋼板，而更多的是用作雙機布置中的粗軋機座。 4.1.2 三輥勞特式軋機三輥勞特式軋機 三輥勞特式軋機專門用于寬厚板生產(chǎn)。這類軋機是由上下兩個大直徑輥和 中間一個小直徑輥所組成，上下輥由交流電機經(jīng)減速機、齒輪座帶動，為主動 輥；而中輥可沉降，為從動輥，靠上下輥摩擦帶動。軋制過程由軋機的兩個動 作完成的，利用中輥升降和升降臺實現(xiàn)軋件的往返軋制，無需軋輥正反轉(zhuǎn)：利 用上輥進行壓下量調(diào)整，得到每道次的壓下量。 優(yōu)點：a、采用交流電動機傳動

30、，造價低； b、中輥直徑小，顯著降低軋制力和消耗，鋼板延展更容易； c、建廠快，軋機輥系剛度比二輥可逆式大，因而生產(chǎn)的鋼板精度也 高些。 缺點：a、該類軋機由于中輥直徑小，從動，軋制速度不能調(diào)節(jié)，因而咬 入能力較弱； b、采用角軋法軋制，不利于板型控制； c、軋機前后裝有升降臺，限制原料重量，不適軋制厚鋼板，成材率 低； d、軋機輥系的剛度還不夠大，厚度偏差大，因此產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量 都不能滿足工業(yè)發(fā)展的需要，現(xiàn)已大部分被淘汰。 4.1.3 四輥可逆式軋機四輥可逆式軋機 四輥可逆式軋機是由一對小直徑工作輥和一對大直徑支撐輥組成，由直流 電機驅(qū)動工作輥。 優(yōu)點：a、它具有二輥可逆軋機生產(chǎn)靈活的優(yōu)點

31、； b、支撐輥使軋機輥系的剛度增大，產(chǎn)品精度高，軋制規(guī)格范圍廣， 有利于軋制薄而寬的寬厚板； c、因為工作輥直徑小，使得在相同軋制壓力下能有更大的壓下量， 提高了產(chǎn)量，因此生產(chǎn)能力大。 缺點：采用大功率直流電機，軋機設(shè)備復(fù)雜，和二輥可逆式軋機相比如果 軋機開口度相同，四輥可逆式軋機將要有更高的廠房，這些都增大了投資。 這種軋機生產(chǎn)的鋼板質(zhì)量好，目前已成為寬厚板生產(chǎn)的只要機型，故本設(shè) 計的生產(chǎn)車間中粗軋、精軋均選用此機型。 4.1.4 萬能式軋機萬能式軋機 萬能式軋機是一種在四輥（或二輥）可逆軋機的一側(cè)或兩側(cè)帶有立輥的軋 機。萬能軋機是用來生產(chǎn)齊邊鋼板，以提高成材率的。但實踐證明立輥軋邊只 在寬

32、厚比(B/H)小于 6070 才能起作用，而當(dāng) B/H 大于 70 時應(yīng)用立輥軋邊很容 易產(chǎn)生縱向彎曲，不僅起不到齊邊作用反而使操作復(fù)雜，容易造成事故。并且 立輥與水平輥要實現(xiàn)同步運行還會增加電器設(shè)備和操作的復(fù)雜性?，F(xiàn)已淘汰。 但近來又在積極進行開發(fā)研究，在軋機上安裝防彎輥和狗骨輥以達(dá)到防彎控彎 的目的。 在板形控制方面，PC 軋機因其板形控制能力強，輥形簡單等優(yōu)點而被廣泛 應(yīng)用，但投資大、需要止推裝置，一般只用與精軋機上。 4.2 軋機主要參數(shù)的確定 4.2.1 軋機允許軋制力的確定軋機允許軋制力的確定 根據(jù) = （式 4-1）P max B B P 式中：成品的最大寬度，mm。 max B

33、 單位寬度上的軋制壓力，KN/mm。一般取=1820KN/mm。 B P B P 本設(shè)計取=20KN/mm，由=6000mm，則=120MN。最終取 B P max BP =130MN。P 4.3 軋輥主要參數(shù)的確定及主電機型式的選擇 4.3.1 軋輥材質(zhì)及軋輥軸承的確定軋輥材質(zhì)及軋輥軸承的確定 本設(shè)計四輥軋機工作輥和支撐輥的材質(zhì)均選用合金鍛鋼，當(dāng)強度限 =700750MPa 時，許用應(yīng)力為=140150MPa。 b gb R 本設(shè)計工作輥軸承為四列圓錐滾動軸承；支撐輥軸承為動靜壓油膜滑動軸承。 4.3.2 工作輥輥身長度的確定工作輥輥身長度的確定 工作輥輥身長度 為 g L =+ （式 4-

34、2） g L max Ba 式中：軋機所能軋制的最大板寬，本設(shè)計=6000mm。 max B max B 軋輥長度余量，a=200mm 400mm,取=300mm。aa 故=6300mm。 g L 4.3.3 工作輥直徑的確定工作輥直徑的確定 工作輥輥身長度與其軋輥直徑的關(guān)系是 g L g D /=3.24.5 (式 4-3) g L g D 則 =6300/(3.24.5)=14001969mm g D 取工作輥直徑=1500mm。 g D 4.3.4 支撐輥直徑的確定支撐輥直徑的確定 支撐輥軋輥直徑與工作輥軋輥直徑的關(guān)系是 z D g D /=1.62.0 (式 4-4) z D g D

35、則 =（1.62.0）1500=24003000mm z D 取支撐輥直徑=2600mm。 z D 4.3.5 支撐輥輥身長度的確定支撐輥輥身長度的確定 支撐輥輥身長度與其軋輥直徑的關(guān)系是 z L z D /=2.02.5 (式 4-5) z L z D 則 =（2.02.5）2600=52006500mm z L 一般支撐輥輥身長度比工作輥短 100200mm。取支撐輥輥身長度 =6200mm。 z L 4.3.6 工作輥輥頸尺寸的確定工作輥輥頸尺寸的確定 a）工作輥輥頸直徑 由于工作輥選用滾動軸承，則其輥頸與輥身直徑的關(guān)系是 g d g D =（0.50.55） （式 g d g D 4-

36、6） 則 =（0.50.55）1500=750825mm g d 取粗軋機和精軋機工作輥輥頸直徑=800 mm g d b）工作輥輥頸長度 輥頸長度與滾動軸承輥頸直徑的關(guān)系為 g l g d =（0.831.0） (式 4-7) g l g d 則 =（0.831.0）800=664800mm g l 則粗軋機和精軋機工作輥輥頸長度=700mm。 g l 4.3.7 支撐輥輥頸尺寸的確定支撐輥輥頸尺寸的確定 a） 支撐輥輥頸直徑的確定 由于本設(shè)計支撐輥選用油膜軸承,其輥頸直徑與輥身直徑的關(guān) z d z D 系為 /=0.50.55 (式 4-8) z d z D 則 =（0.50.55）260

37、0=13001430mm z d 取粗軋機和精軋機支撐輥輥頸直徑=1350 mm z d b）支撐輥輥頸長度的確定 輥頸長度與滾動軸承輥頸直徑的關(guān)系為 z l z d =（0.831.0） (式 4-9) z l z d 則 =（0.831.0）1350=1120.51350mm z l 取粗軋機和精軋機支撐輥輥頸長度=1170 mm。 z l 4.4 軋機允許軋制力矩及最大壓下量的確定 工作輥允許軋制力矩可用下式確定 = (式 4-10)M 3 4 . 0 g d 式中：工作輥材質(zhì)許用扭轉(zhuǎn)應(yīng)力，=(0.50.6) bg R 工作輥輥頸直徑。 g d =(0.50.6)140Mpa=6084M

38、pa =0.40.8384106=19.21MNm 1 M 同理=19.21MNm。 2 M 則粗軋機最大允許軋制力矩為=19.21MNm，精軋機最大允許軋制力矩為 1 M =19.21MNm。 2 M 工作輥允許的最大壓下量可用得出。此次設(shè)計為熱軋鋼)cos1 ( max g Dh 板，咬入角=1522，取。 20 =1500=90.46mm)cos1 ( max g Dh)20cos1 ( 4.5 軋制速度和主電機主要參數(shù)的確定 4.5.1 軋制速度的確定軋制速度的確定 一般，寬厚板軋制的最大速度為 7.3m/s，本設(shè)計取粗、精軋機的最大軋制 速度、分別取 3m/s 和 5m/s。 1ma

39、x V 2max V 4.5.2 主電機型式的選擇主電機型式的選擇 寬厚板軋機主電機的型式有直流傳動和交流傳動兩種。由于交流調(diào)速技術(shù) 的發(fā)展，20 世紀(jì) 90 年代以來新建的熱軋板帶幾乎都采用了交流調(diào)速的型式。 本設(shè)計粗、精軋機均選用交流調(diào)速電機。 4.5.3 主電機額定轉(zhuǎn)速主電機額定轉(zhuǎn)速的確定的確定 H n 主電機轉(zhuǎn)速由下式確定 (式 4-11)60/nDv g 式中： 工作輥最大直徑，m； g D n主電機最大轉(zhuǎn)速，。min/r 則 g Dvn/60 由此可得粗軋機最大轉(zhuǎn)速=38.2，精軋機最大轉(zhuǎn)速 max1 nmin/r =63.7。則取 max2 nmin/r =02040rpm 1

40、n =03060rpm 2 n 所以取=40r/min、=60r/min。 1H n 2H n 4.5.4 主電機額定功率主電機額定功率的確定的確定 H P 由下式 （式 4-12）/03. 1 HHH nMP 式中： 額定力矩； H M 額定轉(zhuǎn)速； H n 傳動效率，取=0.96。 又 = （式 4-13） H MkM / 式中：最大允許軋制力矩。M 過載系數(shù)，取=2.5。kk 因為=19.21MNm，=19.21MNm 1 M 2 M 則=7.68MNm，=7.68MNm 1H M 2H M 將 MH、NH、代入（式 4-12）得 =32960Kw 1H P =49440Kw 2H P 本

41、設(shè)計主電機的功率分別選用： 粗軋機組 =235000Kw 1H P 精軋機組 =250000Kw 2H P 軋機主要技術(shù)指標(biāo)見表 4-1。 表 4-1 軋機主要技術(shù)指標(biāo) 項目粗軋機精軋機 軋機型式四輥可逆軋機PC 四輥可逆軋機 工作輥輥身尺寸/mm1500630015006300 支撐輥輥身/mm2600620026006200 工作輥輥頸尺寸/mm800700800700 支撐輥輥頸尺寸/mm1350117013501170 工作輥材質(zhì)合金鍛鋼合金鍛鋼 支撐輥材質(zhì)合金鍛鋼合金鍛鋼 最大軋制壓力/MN120120 最大軋制力矩/MNm219.21219.21 最大軋制速度/m/s35 最大工作

42、開口度/mm420400 主電機功率/Kw235000250000 主電機轉(zhuǎn)速/min/r0204003060 壓下速度/mm/s2515 4.6 工作制度 本設(shè)計在建成生產(chǎn)時采用三班連續(xù)工作制，星期六、日、節(jié)假日不休。規(guī) 定大修每三年一次，每次 27 天。無大修年每年中修一次。中修平均每年 12 天。 小修每周一次，一次 8 小時，有大中修周不小修。 4.6.1 年工作時間年工作時間 （1）計劃檢修時間的確定 大中修時間總共為 T1=24（ 27+122）/3=408 小時 小修時間按每周一次，每次 10 小時，則全年小修時間為 T2=8（36517）/7=398 小時 交接班時間 T3 每

43、次交接班時間為 20 分鐘即 1/3 小時 T3=（36517398/24）3（1/3）=331 小時 說明：每年除去大中修 408 小時和小修 398 小時外，每周 7 天，每天 3 班。 換軋輥時間 T4 T4=1401042000（1/4）=175 小時。 說明：軋輥每生產(chǎn)完 2000t 產(chǎn)品時換輥，每次換輥時間 15 分鐘即 1/4 小 時 修理機械故障時間 T5 T5 =300 小時 計劃外停工時間 T6 計劃外停工時間約為年小時減去計劃工作時間后的小于 18%的時間 T6=（36524408398331175300）6.5%=464.6 小時 取 470 小時。 （2）年工作時間見

44、表 4-2。 表 4-2 軋機年工作小時 項 目 日 歷 時 間 計 劃 大 修 計 劃 小 修 合 計 額 定 工 作 時 間 計 劃 交 接 換 輥 合 計 計 劃 工 作 時 修 理 故 障 計劃 外停 工 額 定 工 作 時 時 間 /h 876 0 408398806795 4 33 1 175506744 8 300470667 8 第五章 工藝制度 5.1 板坯準(zhǔn)備制度 a) 坯料的驗收 1) 在驗收時，驗收員必須嚴(yán)格執(zhí)行按爐送鋼制度；在輸送時，缺失輸送單 或輸送單中記錄不清者，驗收員應(yīng)不予驗收。 2) 對于作為產(chǎn)品坯料的鋼錠和連鑄坯，驗收員應(yīng)先按表 5-1 的外形和尺寸 公差要

45、求進行驗收，然后按原料的輸送單逐項對鋼號、規(guī)格、數(shù)量、重量、化 學(xué)成分等進行驗收，并記錄坯料序號且建立卡片，作為以后工序加工時質(zhì)量驗 收及金屬平衡的依據(jù)。 3) 檢驗員在檢驗時還應(yīng)檢驗板坯表面質(zhì)量是否有缺陷，表面質(zhì)量無缺陷的 板坯才能被認(rèn)為是合格板坯。 表 5-1 外形和尺寸公差要求 項目厚度寬度長度鐮刀彎上下彎（平面彎） 公差51530長坯40，短坯20長坯40，短坯20 b) 板坯堆垛：驗收合格的板坯按下表 5-2 標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，并按爐罐號堆放整齊。 需切斷的倍尺原料和需表面處理的原料，經(jīng)切斷和清理后，仍按原爐罐號堆放 在一起。 c) 板坯熱裝要求：HCR 坯目標(biāo)溫度平均 600；DHCR 坯

46、目標(biāo)溫度平均 800。 d) 板坯裝爐規(guī)定：包括上料檢查和裝爐順序等方面。 表 5-2 板坯堆放標(biāo)準(zhǔn) 項目垛高垛間距離每垛堆放塊數(shù) 參數(shù)Max3050 mm1350 mmMax10 塊 1) 坯料上料檢查 A 檢查目的：避免尺寸、形狀、表面質(zhì)量和重量不合格坯混入爐中； B 檢查項目： 板坯號把實際板坯上的標(biāo)號和計算機在稱量核對點 終 端上顯示的板坯號及軋制計劃表上板坯號對照，三者必 須一致。 尺寸、形狀、表面質(zhì)量對目測異常的板坯要進行實 測，檢查其是否超過板坯技術(shù)條件中的有關(guān)規(guī)定。 重量板坯稱量機的實測重量與輸入連鑄機測計算機 理論重量之差不得超過20，如超重警報，則實測其尺寸并 進行計算，當(dāng)

47、偏差在允許范圍內(nèi)方可裝爐。 異常板坯的判定與處理：當(dāng)檢查項目不合規(guī)定者為異常 板坯，原則上作缺號處理。 2) 板坯上料順序 單排料：按 1-2-3-1-2-3爐號順序循環(huán)裝入。 雙排料：按 1-1-2-2-3-3-1-1爐號順序循環(huán)裝入。 爐列規(guī)定：雙排料板坯庫側(cè)爐列為 1，軋機側(cè)爐列為 2。 單排料軋機側(cè)爐列為 1。 爐號更換時，前后兩個不同爐號的坯料之間應(yīng)用明顯的標(biāo)志分開，以便識 別；當(dāng)坯料在雙排加熱爐內(nèi)裝入時，應(yīng)將同一爐號的坯料均勻的裝入各排和各 座加熱爐內(nèi)，均衡出鋼，以發(fā)揮爐子的生產(chǎn)能力；裝爐排鋼必須整齊規(guī)劃。 5.2 加熱制度 （1）加熱的目的：提高鋼的塑性，降低變形抗力，改善金屬內(nèi)

48、部組 織和性能，便于軋制加工。將鋼坯加熱至一定溫度后進行軋制時，可降低 軋機的工作強度，因此可以降低設(shè)備和操作事故的發(fā)生幾率，還可以獲得 端面尺寸精確的鋼板。 （2）鋼的加熱應(yīng)滿足下列要求： 1)加熱溫度嚴(yán)格控制在規(guī)定的溫度范圍內(nèi)，防止產(chǎn)生加熱缺陷。溫度 過低鋼坯不具有足夠的可塑性，溫度過高可能會產(chǎn)生廢品和浪費資源。 2)加熱制度必須滿足不同鋼種、不同斷面、不同形狀的鋼坯在具體條 件下合理加熱。 3)鋼坯的加熱溫度應(yīng)在長度、寬度和斷面均勻一致。 3、加熱制度：包括加熱溫度、加熱時間和加熱速度。 （1）確定加熱溫度的依據(jù)合金相圖、塑性變形抗力圖、再結(jié)晶圖。由 合金相圖確定最高加熱溫度，塑性變形抗

49、力圖確定軋制溫度范圍，根據(jù)再結(jié)晶 圖確定終軋溫度。 （2）確定加熱速度的依據(jù)金屬的導(dǎo)熱性。鋼加熱時單位時間內(nèi)溫度的 變化叫做鋼的加熱速度。普通碳素鋼和低合金鋼由于有良好的導(dǎo)熱性，故可以 在較低的溫度下，加快加熱速度。高碳鋼和合金鋼由于其導(dǎo)熱性差，急速加熱 會因內(nèi)外溫差而產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力，使鋼產(chǎn)生裂紋或斷裂，因此這種鋼在加熱 初期，必須控制加熱速度而且不宜過快。因此，對不同的鋼種，其加熱溫度也 不同。 （3）確定加熱時間的依據(jù)鋼種的導(dǎo)熱性及坯料的規(guī)格。坯料在加熱爐 內(nèi)加熱升溫到軋制所要求的溫度的總時間叫加熱時間。它與鋼的種類、形狀、 尺寸以及在爐內(nèi)的配置、加熱制度、加熱爐構(gòu)造、燒嘴分布及所用燃料

50、有關(guān)。 加熱時間可由理論計算確定，但生產(chǎn)實踐中，多用經(jīng)驗公式粗略的計算。對連 續(xù)加熱爐采用如下公式： = (式 5-1)cB 式中：加熱時間，h； c系數(shù)，對低碳鋼為 0.1-0.15；對中碳鋼為 0.15-0.20；對低合金鋼為 0.15-0.20；對高碳鋼為 0.20-0.30。 坯料厚度，cm。B 5.3 軋制制度 a) 除鱗其目的是除去鋼坯表面的爐生和次生氧化鐵皮，以避免壓入鋼 板表面產(chǎn)生缺陷。它是保證鋼板質(zhì)量的關(guān)鍵措施。 b) 軋制階段寬厚板的軋制過程分為粗軋和精軋兩個階段。 1) 粗軋階段的主要任務(wù)是將板坯進行大壓縮延伸使其展寬到精軋所需寬度。 通常，成品厚度小于 25mm 時，切

51、邊余量為 80120mm；成品厚度大于 25mm 時，切邊余量為 60100mm。 2) 精軋的主要任務(wù)是軋長和保證鋼板的厚度，并控制板形、性能和表面質(zhì) 量。 5.4 精整制度 精整工序它在寬厚板生產(chǎn)過程中占有及其重要的作用。它是軋鋼生產(chǎn)工藝 過程中最后一個工序，它的作業(yè)線最長、功能最多，而且最復(fù)雜。通常包括冷 卻、矯直、畫線、剪切、檢查、清理缺陷、打印、收集、堆垛及記錄等，某些 產(chǎn)品還需進行熱處理。 5.4.1 冷卻冷卻 冷卻分管層流冷卻和步進梁式冷床冷卻。 1）層流冷卻的作用是控制鋼板進入熱矯機的溫度，提高鋼板的強度且韌性 不降低，降低碳當(dāng)量從而改善鋼板的可焊接性等。 2）冷床的作用是將矯

52、直均勻的鋼板迅速均勻的冷卻到 200150以下，并 控制鋼板的組織性能。 5.4.2 矯直矯直 矯直的目的是使鋼板板形平直。 1) 矯直工藝制度主要是根據(jù)矯直鋼板的鋼種、規(guī)格、性能及鋼板的外形質(zhì) 量的要求來確定矯直工藝參數(shù)。 2) 熱矯溫度取決于鋼板的厚度和相變溫度。一般為 550650。若矯直 溫度過高，矯直后鋼板在冷床上可能產(chǎn)生翹曲；若矯直溫度過低，變形抗力大， 矯直效果不好，且使鋼板表面殘余應(yīng)力過高而降低鋼板性能，特別是鋼板的冷 彎性能。因此，要合理的選擇矯直溫度。 3) 必要時可用層流冷卻系統(tǒng)來控制鋼板的矯直溫度。 4) 此外，為保證熱處理后的鋼板平直度，本設(shè)計在輥式淬火機后設(shè)有九輥

53、矯直機。 5) 本設(shè)計的冷矯機和熱矯機采用分組傳動方式。矯直參數(shù)見表 5-3。 表 5-3 矯直參數(shù) 矯直機名稱矯直厚度/mm矯直速度/ms-1矯直壓下量/mm 十一輥熱矯機51000.82.01.05.0 九輥冷矯機5350.61.51.03.0 5.4.3 剪切剪切 雙邊剪和剖分剪靠近布置組合在一起。對成品寬度在 2000mm 以下的鋼板 采用剖分剪切。剪切鋼板側(cè)邊必須平直，尺寸公差符合要求。對于有缺陷、厚 度不合格的部位，要盡量讓開，不得劃入成品尺寸范圍。并要考慮溫度的收縮 量，力求獲得最高的成材率。剪切溫度不得大于 150，發(fā)生藍(lán)脆時應(yīng)停止剪 切。厚度大于 50mm 的鋼板采用火焰切割

54、。應(yīng)根據(jù)切割鋼板的厚度安裝合適孔 徑的割嘴。 5.4.4 檢查打印檢查打印 鋼板剪切后，根據(jù)技術(shù)條件進行的檢查。 1) 檢查的內(nèi)容包括力學(xué)性能、工藝性能、內(nèi)部組織、外形尺寸、表面質(zhì)量 和內(nèi)部缺陷等。檢查合格的鋼板需打印。 2) 打印內(nèi)容包括公司、鋼種、規(guī)格、批號生產(chǎn)日期等。 3) 鋼板表面的局部缺陷應(yīng)用砂輪進行清理，清理后應(yīng)保證鋼板厚度不小于 允許的最小厚度，缺陷不得焊補和填補。 5.4.5 鋼板收集和堆放鋼板收集和堆放 鋼板的收集和堆放應(yīng)遵循以下原則： 1) 一吊鋼板必須是同一批號的鋼號，即同鋼種、同爐罐號、同厚度、同批 號的鋼板。避免差錯和混亂。 2) 應(yīng)將計劃寬度、長度的鋼板和非計劃寬度

55、、長度的鋼板分別堆放。吊運 非計劃品，應(yīng)寬板在下，窄板在上。 3) 收集應(yīng)做到三面齊。每吊鋼板之間應(yīng)均勻放置。 4) 用墊鐵將鋼板分開，上下墊鐵應(yīng)在同一垂直直線上，以避免壓壞、壓彎 鋼板。墊鐵間距建議為 2m。每堆鋼板高度不應(yīng)超過 3m。 5) 每吊鋼板側(cè)邊可用油漆編號，以便檢查。 5.4.6 熱處理制度熱處理制度 熱處理是經(jīng)加熱、保溫及冷卻使鋼板獲得要求的金屬顯微組織，以改變鋼 板性能的一種工藝。 1) 目的一般是根據(jù)不同鋼種的要求，使其軟化、硬化、提高韌性和消除殘 余應(yīng)力。 2) 本設(shè)計采用了輻射管加熱的無氧化輥底式爐進行常化處理，并布置了輥 式淬火機作調(diào)質(zhì)處理。 3）鋼板在整個熱處理過程

56、中，從加熱到保溫，在爐內(nèi)必須前后擺動，不得 停止。 第六章 壓下規(guī)程設(shè)計及力能參數(shù)的計算 6.1 制定軋制制度的原則和要求 1）在設(shè)備能力允許的條件下盡量提高產(chǎn)量； 2）在保證操作穩(wěn)便的條件下提高產(chǎn)量。 6.2 制定壓下規(guī)程的方法和步驟 1）在咬入能力允許的條件下按經(jīng)驗分配各道次壓下量，確定各道次壓下 量和壓下量分配率（/）及確定各道次能耗負(fù)荷分配比等各種方法；h h 2）制定速度制度，計算軋制時間并確定逐道次軋制溫度； 3）計算軋制壓力、軋制力矩及總傳動力矩； 4）檢驗軋輥等部件的強度和電機力矩； 5）進行必要的修正和改進。 各道次壓下率取值范圍按圖 61 曲線。 6-1 壓下率取值范圍 6

57、.3 壓下規(guī)程 選取以下典型五種產(chǎn)品并對其壓下規(guī)程進行計算： 1) 坯料 20018502400mm 成品 20250016000mm 鋼種：低合金 高強度板 2) 坯料m 成品 16350016000mm 鋼種：碳素板 3) 坯料m 成品 30300016000mm 鋼種：建筑板 6.4 力能參數(shù)的計算 6.4.1 選擇速度圖選擇速度圖 由于整個軋制過程中,軋件較長，所以選擇梯形圖較理想。由于咬入能力很富余， 所以選擇高速咬入，速度圖如圖 6-2 所示。 圖 6-2 梯形速度圖 6.4.2 軋制速度的確定軋制速度的確定 根據(jù)經(jīng)驗資料取平均加

58、速度40r/()，平均減速度60r/(a 1 min sb )。由于咬入能力很富余，故可采用穩(wěn)定高速咬入，對 17 道次，咬 1 min s 入速度取=30r/min，對 812 道次，咬入速度取=40r/min，為減少反轉(zhuǎn)時 1 n 1 n 間，一般采用低速拋出，取=20r/min。但對間隙時間長的個別道次取 2 n =。如第 1 道次。 2 n 1 n 6.4.3 確定軋制延續(xù)時間確定軋制延續(xù)時間 如圖 6-2 所示，每道次軋制延續(xù)時間。 0 ttt zhj 其中為間隙時間，根據(jù)經(jīng)驗粗軋一般軋制時取=6s，在轉(zhuǎn)鋼時取 0 t 0 t =12s；精軋時取=8s。 0 t 0 t 為純軋時間，

59、。設(shè)為時間內(nèi) 軋制速度，設(shè)為時間內(nèi) zh t 21 tttzh 1 v 1 t 2 v 2 t 的平均軋制速度， 及為在及時間內(nèi)軋過的軋件長度， 為該道軋后軋件 1 l 2 l 1 t 2 tl 長度，則，故減速段長60/ 11 Dnv120/ )( 212 nnDvbnnt/ )( 212 ，而。有上述計算可得到軋件在每道次軋制 222 vtl 122122 / )(/ )(vvtlvllt 延續(xù)時間。 6.4.4 軋制溫度的確定軋制溫度的確定 為了確定各道軋制溫度必須求出為了確定各道次軋制溫度，必須求出逐道 的溫度降。高溫時軋件溫度降可以按輻射熱計算，而認(rèn)為對流和傳導(dǎo)所損失的 熱量大致可與

60、變形功所轉(zhuǎn)化的熱量相抵消。由于輻射熱所引起的溫度降在熱軋 板、帶材時，可用以下公式近似計算： （式 6-1） 4 1 )1000/(/9 .12ThZt 式中 Z該道次的軋制時間與上道次間隙時間之和，s； T1前一道的絕對溫度，K； h前一道次軋出厚度，mm。 由于軋件頭部和尾部溫度降不同，為設(shè)備安全著想，確定各道溫度降時， 應(yīng)以尾部為準(zhǔn)。按公式（式 6-1）計算逐道溫度降。以 4024008000mm 低合 金高強度板的第二道軋制為例，已知開軋溫度為 1049，則第二道軋制時的溫 降為 4 12 )1000/(/9 .12ThZt 2 1000 2731049 160 2 . 7 9 . 1