（完整版）混凝土常見質(zhì)量問題原因和處理方法

1、本word文檔可編輯修改建筑混凝土常見質(zhì)量問題原因和處理方法一、混凝土裂縫1、混凝土路面裂縫主要原因分析：1基礎(chǔ)夯實不夠，地表和地下水排不暢，挖填接觸處沉降不一致；2自然環(huán)境的 凍融，環(huán)境干旱和溫差影響；3骨料含泥量大，骨料粒徑大，比例不當，砂率較小；4水灰比控制不嚴，拌和時間短不勻，振搗不實，壓光拉毛不當；5設(shè)計強度偏低，養(yǎng)護不及時，路面過早行車。主要預(yù)防措施：1混凝土的 水灰比宜小，用水量應(yīng)小，適當摻入減水劑；2石子不應(yīng)過粗，減少表面含泥量，確保骨料級配良好；3降低混凝土入模溫度，避開高溫施 工時間；4氣溫陡然降低采取防護措施,加強施 工后養(yǎng)護及保護，切縫及時準確。2、混凝土樓板裂縫主要原

2、因分析：1樓板表層混凝土水分蒸發(fā)的 速度比內(nèi)部快得多，表層混凝土的 收縮受到下層相對不收縮的 內(nèi)部混凝土的 約束引起拉應(yīng)力，造成混凝土表層很容易產(chǎn)生塑性開裂；2樓板混凝土的 收縮受結(jié)構(gòu)的 另一部分（如混凝土梁，柱）的 約束而引起拉應(yīng)力，拉應(yīng)力超過混凝土抗拉強度時混凝土將會產(chǎn)生裂縫，展延伸；并且能夠在比開裂應(yīng)力小得多的 應(yīng)力作用下擴3因養(yǎng)護不及時，水未灑到，受風(fēng)吹日曬表面水分散失過快，內(nèi)部溫度變化小，表面干縮變形時受內(nèi)部混凝土約束而產(chǎn)生較大拉應(yīng)力；4新澆混凝土樓板容易在模板，支撐變形或沉陷的 情況下產(chǎn)生裂縫。主要預(yù)防措施：1模板及其支撐系統(tǒng)要有足夠的 剛度，施 工期間不要過早拆除樓板的 模板支架

3、，在樓板的 混凝土施 工完具有一定的 強度后才進行下一道 工序的 施 工；2預(yù)拌混凝土應(yīng)嚴格控制水泥及拌和水用量，減少塌落度，不選用增加混凝土干縮的 外加劑，同時力求砂石級配最優(yōu)；3防止過度振搗樓板混凝土，過度的 振搗會使混凝土產(chǎn)生離析和泌水，使其表面形成水泥含量較多的 沙漿層和水泥漿層，始樓板的 最終抹面；易產(chǎn)生干縮裂縫。同時要在混凝土沉淀收縮基本完成后才開4加強混凝土養(yǎng)護，保持混凝土樓板表面濕潤，特別是在混凝土終凝初期，要嚴格按要求進行澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間提前至澆筑后 4小時以內(nèi)灑水，在常溫下養(yǎng)護不少于兩周。養(yǎng)護期后，在施 工期間特別干燥時也應(yīng)進行澆水養(yǎng)護。3、季節(jié)交替期的 裂縫在南方季節(jié)交

4、替期氣候溫度變化較大，特別是白天與晚上的 溫差有時溫差達20以上，同時空氣相對濕度變化大，在春夏季空氣相對濕度大，秋冬季相對濕度較低。在此期間施 工用戶對于混凝土裂縫的 反映相對集中。主要原因分析：1水泥水化硬化過程直接與環(huán)境溫度，相對濕度及其變化情況相關(guān)。在夏、秋季節(jié)交替期間高風(fēng)速，低相對濕度，高氣溫和高的 混凝土溫度等復(fù)合作用下，混凝土表面脫水的 速率過關(guān)注我 實時更新 最新資料 建筑大，失水可以超過滲出水到達混凝土表面的 速率，并造成毛細管負壓，引起收縮，造成干縮裂縫；若溫度波動較大，中斷濕養(yǎng)護會使早期混凝土遭受熱脹冷縮，差裂縫；可能引起開裂而產(chǎn)生溫2在季節(jié)交替期晝夜溫差大時，易忽略夜晚

5、的 養(yǎng)護。同時進入秋冬季節(jié)氣候干燥，空氣相對濕度較低時，如認為氣溫適宜，而忽略水泥混凝土的 養(yǎng)護或振動成型時間，將使混凝土裂縫產(chǎn)生幾率增加。主要預(yù)防措施：1季節(jié)交替時，用戶尤須特別注意水泥混凝土的 養(yǎng)護，確保水泥混凝土養(yǎng)護期間適宜的 溫濕度，對控制干縮與溫差裂縫的 最有效方法，以前一直保持濕潤；是確?；炷帘砻嬖谕瓿赡娌㈤_始常規(guī)養(yǎng)護2熱天避免砂，石及暴曬，施 工時水泥混凝土必須在水泥初凝前振實成型，同時要避免水泥混凝土成型 12h或 1d后才開始養(yǎng)護的 習(xí)慣作法。二、混凝土表面“起粉（砂）”混凝土表面“起粉”對其抗壓強度等級影響不大，耐磨性，抗?jié)B性，美觀性與長期耐久性，對 工程質(zhì)量不利。主要

6、原因分析：但嚴重者會破壞混凝土路面或樓地面1混凝土泌水引起表層水灰比高，表層水化產(chǎn)物之間搭接不致密，空隙率大，結(jié)構(gòu)松散，造成強度偏低；2施 工養(yǎng)護不當，施 工早期水分散失過快，形成大量的 水孔，表層的 水泥得不到足夠的 水分進行水化；3骨料級配不合理，含泥量高，過細的 土砂也易導(dǎo)致地面起砂；4為了節(jié)省成本混凝土公司加入了過多的 粉煤灰做摻合料，導(dǎo)致混凝土表層起砂，起粉；5壓光時間掌握的 不好，混凝土表面未達到一定的 強度就上人作業(yè)，低溫下施 工混凝土表面受凍等。主要預(yù)防措施：1混凝土配合比設(shè)計要合理，防止嚴重的 泌水導(dǎo)致混凝土表層水灰比過大；2砂，石集料要符合國家質(zhì)量要求，減少細骨料含土量，水

7、泥的 凝結(jié)時間要適宜；3施 工過程要防止振搗過度造成混凝土嚴重的 離析與泌水，在混凝土接近終凝時，要對混凝土進行二次抹面（或壓面），使混凝土表層結(jié)構(gòu)更加致密；4施 工后要注意及時保溫保濕養(yǎng)護不少于混凝土表面水灰比過大而使強度降低，化產(chǎn)物封堵大的 毛細孔，形成水孔；14天，要防止混凝土表面硬化前被雨水沖刷造成又要防止表層水在強度建立起前散失，表層無足夠水5控制粉煤灰等摻和料的 摻入量，避免其由于振搗過度等原因在混凝土表面富集，影響表層混凝土強度并導(dǎo)致起砂。三、混凝土泌水嚴重水泥凝結(jié)中，密度大的 粒子要沉降，產(chǎn)生固體粒子與水的 分離，即新拌不可避免的 產(chǎn)生泌水現(xiàn)象，嚴重時用振動器振搗混凝土或拌和物

8、靜止一段時間后，在混凝土表面會產(chǎn)生較多水出現(xiàn)。主要原因分析：1混凝土配合比中水灰比大，自由水多，水與水泥的 分離時間長，過多自由水在表面,影響表層凝結(jié)硬化；2在大磨高效旋粉機的 生產(chǎn) 工藝下，中細顆粒（3-5）含量少，不足以封堵毛細孔，水 建筑分自下而上運動；3砂石含泥多，顆粒粗，砂率小，混凝土凝結(jié)時間長，外加劑中緩凝組分多，在混凝土凝結(jié)硬化前，水泥的 沉降時間延長，導(dǎo)致泌水；4一般情況下強度等級低的 混凝土易出現(xiàn)泌水，其中復(fù)合水泥的 泌水現(xiàn)象相對嚴重，水泥中摻非親水性混合材或使用礦渣，粗粉煤灰等做混凝土摻和料時，泌水量會增大；5施 工養(yǎng)護不規(guī)范，過度振搗加劇泌水。主要預(yù)防措施：1減少單位用水

9、量，控制水灰比不過大，凝結(jié)時間適宜；2混凝土配制時優(yōu)先選用保水性能較好的 品種水泥，可摻些粉煤灰，火山灰等摻合料增強混凝土拌合物的 保水性。砂石集料符合施 工規(guī)范，選擇合理的 砂率，采用連續(xù)級配的 碎石，且針片狀含量?。?施 工防止過度振搗，注意養(yǎng)護；4要求混凝土外加劑不過摻，同時改善外加劑性能，使其具有更好的 保水，增稠性；5當發(fā)生泌水現(xiàn)象時應(yīng)該考慮減少用水量或改變混凝土的 配比，并將分泌到表面的 水分排除出去。當輕微泌水時可不予處理,因為少量泌水可以使混凝土表面保持濕潤，同時可一定程度上減低混凝土內(nèi)水灰比提高混凝土實際強度。四、混凝土結(jié)構(gòu)，構(gòu)件表面損傷1、混凝土麻面主要表現(xiàn)為混凝土表面局部

10、缺漿粗糙或有許多小凹坑，但無鋼筋外露。主要原因分析：1模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面；2木模板在澆筑混凝土前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆筑混凝土?xí)r，與模板接觸部分的 混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水過多，出現(xiàn)麻面；3鋼模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，拆模時混凝土表面粘結(jié)模板引起麻面；4模板接縫拼裝不嚴密，澆筑混凝土?xí)r縫隙漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面；5混凝土振搗不密實，混凝土中的 氣泡排出時一部分氣泡停留在模塊表面，形成麻點。主要預(yù)防措施：1模塊面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；2木模板在澆筑混凝土前，應(yīng)用清水充分濕潤，

11、清洗干凈，不留積水，模板縫拼接嚴密，如有縫隙，應(yīng)用油氈條，塑料條，纖維板或水泥砂漿等堵嚴，防止漏漿；3鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷；4混凝土必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層混凝土均應(yīng)振搗至氣泡排除為止；5麻面主要影響混凝土外觀，對于表面不再裝飾的 部位應(yīng)加以修補，將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥漿或1:2水泥砂漿抹平 .2、混凝土蜂窩蜂窩主要現(xiàn)象表現(xiàn)為混凝土局部疏松，砂漿少，石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的 孔潤。主要原因分析：1混凝土配合比不準確，或砂，石，水泥材料計量錯誤或加水量不準，造成砂漿少石子多；2混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密

12、實，在澆筑中下料不當，石子過于集中造成混凝土離析； 建筑3混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆筑，振搗不實或下料與振搗配合不好，因漏振而造成蜂窩；4模板孔隙未堵好，或模板支設(shè)不牢固，振搗混凝土?xí)r模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩。主要預(yù)防措施：1混凝土攪拌時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準確；2混凝土應(yīng)拌和均勻，按規(guī)范把握最短攪拌時間，確保振搗密實；3混凝土自由傾落高度一般高度不得超過2米，澆筑樓板混凝土?xí)r，自由傾落度，不宜超過 1米，如超過上述高度，要采取串筒，溜槽籌措施下料；4澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)經(jīng)常觀察模板，支架，堵縫等情況。如發(fā)現(xiàn)有模板走動，應(yīng)立即停止?jié)仓?yīng)在混凝土凝結(jié)前

13、修整完好。5混凝土有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1:2左右水泥砂漿修補；如果是大蜂窩，則先將松動的 石子和突出顆粒剔除，一級的 細石混凝土修補搗實，加強養(yǎng)護。3、混凝土露筋盡量剔成喇叭口狀，然后用清水沖洗干凈濕透，再用高主要表現(xiàn)在混凝土內(nèi)部主筋，副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。主要原因分析：1灌筑混凝土?xí)r，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；2結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；3混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；4混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實，振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露

14、筋；5木模扳未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱，掉角，導(dǎo)致漏筋。主要預(yù)防措施：1澆灌混凝土，應(yīng)保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢驗查，鋼筋密集時，應(yīng)選用適當粒徑的 石子，配料所用石子最大粒徑不超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的 凈距的 3/4，保證混凝土配合比準確和良好的 和易性；澆灌高度超過槽進行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤并認真堵好縫隙；1/4，且不得大于鋼筋2m，應(yīng)用串筒，或溜混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角；保護層混凝土要振搗密實；正確掌2表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1:2左右水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平

15、；漏筋較深的 鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的 細石混凝土填塞壓實；3振搗時先使用插入式振搗器振搗梁腹混凝土，使其下部混凝土溢出與箱梁地板混凝土相結(jié)合，然后再充分振搗使兩部分混凝土完全融合在一起，從而消除底板與腹板之間出現(xiàn)脫節(jié)局部沒有混凝土或蜂窩特別大， 鋼筋局部或全部裸和空虛不實的 現(xiàn)象。4、混凝土孔洞混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的 空隙，露。主要原因分析：1在鋼筋較密的 部位或預(yù)留孔洞和埋件處，混凝下料被卡住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；2混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿又未進行振搗；3混凝土一次下料過多過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞； 建筑4混凝土

16、內(nèi)掉入模具，木塊，泥塊等雜物，混凝土被卡住。主要預(yù)防措施：1在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預(yù)留孔洞；2下料時應(yīng)兩側(cè)同時下料，側(cè)面加開澆灌門，嚴防漏振,砂石中混有粘土塊，模板 工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時清除干凈；3將孔洞周圍的 松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌，搗實。5、混凝土缺棱掉角主要表現(xiàn)在結(jié)構(gòu)或構(gòu)件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷。主要原因分析：1木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；2低溫施 工過早拆除側(cè)面非

17、承重模板；3拆模時，邊角受外力或重物撞擊或保護不好，棱角被碰掉；4模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。主要預(yù)防措施：1木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑后應(yīng)認真澆水養(yǎng)護，拆除側(cè)面非承重模板時，混凝土應(yīng)具有一定強度；2拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急，吊運模板時，防止撞擊混凝土結(jié)構(gòu)棱角；3缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1:2左右的 水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。五、混凝土強度達不到設(shè)計要求主要原因分析：1未嚴格按照科學(xué)的 混凝土施 工要求控制水灰比，當用同一種水泥時，混凝土強度等級主要取決于水灰比，而水泥水化時所需的 結(jié)合水，

18、一般只占水泥重量的 25%左右，但為了便于拌制和振搗，使混凝土應(yīng)具有一定的 流動性，施 工中需要用較多的 水，當混凝土硬化后，多余的 水分就殘留在混凝土中形成水泡或蒸發(fā)后形成氣孔大大地減少了混凝土抵抗荷載的 實際有效面積，而且可能在孔隙周圍產(chǎn)生應(yīng)力.并且水灰比愈大，水泥漿與骨料粘結(jié)為也愈低，因而混凝土中水灰比愈大，強度就愈低。如為求施 工便捷隨意加水，或雖有配合比設(shè)計，但因現(xiàn)場砂，石料含水率過高，施 工配合比沒有扣除骨料的 水分，增大混凝土中的 水灰比，將造成混凝土強度嚴重不足；2和易性欠佳，混凝土拌和不均勻，振搗不密實?；炷林兴冶刃」倘粡睦碚撋现v可獲得較高混凝土強度，但水灰比大小，勢必影

19、響混凝土的 和易性，密實也會影響混凝土的 強度；致使混凝土拌合物不易振搗3混凝土施 工時原材料選用不符合要求：水泥混凝土強度的 產(chǎn)生主要是由于水泥硬化的 結(jié)果，使用的 水泥品種是否符合要求及是否受潮，響；骨料，砂、石骨料在混凝土中起骨架作用，的 混凝土；拌和用水質(zhì)量對混凝土強度會產(chǎn)生影響；水泥貯存時間等都對混凝土強度產(chǎn)生重要影如果其質(zhì)量達不到要求很難配制出強度較高4低溫的 影響，混凝土的 強度增長與養(yǎng)護時期的 氣溫有密切關(guān)系。當氣溫在零度以下時，水化作用基本停止；當氣溫低于 -3時混凝土中的 水凍結(jié)，而且水在結(jié)冰時體積膨脹近9%左右，從而混凝土有被脹裂的 危險，使混凝土強度降低；5混凝土試塊取

20、樣沒有代表性，不按規(guī)定制作試塊，試塊沒有振搗密實，或澆筑溫度太低； 建筑試塊養(yǎng)護管理不善或養(yǎng)護條件不符合要求；6施 工方法不當，如施 工中計量不準，混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠等因素均會造成混凝土強度達不到設(shè)計要求。主要預(yù)防措施：1嚴格控制混凝土配合比，重點關(guān)注水灰比，控制水泥及拌和水用量；2確保混凝土施 工用原材料符合規(guī)范要求，使用符合施 工要求的 相應(yīng)品種，等級水泥，對各種原材料有條件的 施 工方應(yīng)送檢檢驗，確保品質(zhì)符合要求；3規(guī)范施 工，按順序上料，施 工中加強攪拌，振搗，攪拌時間應(yīng)根據(jù)混凝土的 坍落度和攪拌機容量合理確定，確?；炷辆鶆蛐约懊軐嵭裕?注重養(yǎng)護，確保養(yǎng)護溫度及水泥水化

21、速率；5規(guī)范混凝土的 試塊檢驗，確保試驗的 代表性，準確性。六、混凝土外加劑對水泥的 適應(yīng)性不佳主要原因分析：1水泥本身問題，包括水泥中的 堿含量，游離鈣過高，細度不穩(wěn)定，摻入的 混合材無法有效提高水泥的 流動性等。同時熟料礦物組分對水化速率及外加劑的 吸附能力直接相關(guān)：C3AC4AFC3SC2S， C3A含量較高的 水泥，塌落度損失快，保水性好，與外加劑的 適應(yīng)性相對較差；2水泥生產(chǎn) 工藝中熟料急冷措施控制，石膏粉磨時的 溫度等，造成水泥中礦物組分，晶相狀態(tài)，石膏形態(tài)發(fā)生改變，從而影響到混凝土外加劑對水泥的 適應(yīng)性；3外加劑自身性能欠缺，如減水劑的 減水率低，針對不同品種，等級及生產(chǎn)廠家的

22、水泥無較好的 適應(yīng)兼容性等；4環(huán)境溫，濕度高低直接影響外加劑對水泥的 適應(yīng)性，水泥存放一段時間后，溫度下降,使外加劑高溫適應(yīng)性得到改善；5配合比中砂，石級配及混凝土配合比也影響外加劑對水泥的 適應(yīng)性。主要預(yù)防措施：1優(yōu)化水泥性能，加強水泥生產(chǎn) 工序控制，嚴格控制有害組分的 含量，確保適宜的 熟料礦物組份及水泥粉磨細度，優(yōu)選混合材摻入品種，尋求與外加劑適用性好的 如礦渣，粉煤灰，優(yōu)質(zhì)石灰石等混合材；2優(yōu)選外加劑品種，施 工單位及水泥廠家積極開展對不同外加劑的 適應(yīng)性試驗并進行優(yōu)選，同時外加劑生產(chǎn)廠家要針對水泥性能變化不斷優(yōu)化外加劑性能；3嚴格按施 工規(guī)范控制施 工溫，濕度，做好砂，石及摻和料的

23、材料選擇，合理控制混凝土配合比。七、混凝土塌落度經(jīng)時損失大主要原因分析：1混凝土外加劑與水泥適應(yīng)性不好引起塌落度經(jīng)時損失大；2外加劑摻量不夠，緩凝，保塑效果不理想；3氣溫高，某些外加劑在高溫下失效，水分蒸發(fā)快，尤其在夏季；4配合比不當，水灰比小，水泥用量少，造成水泥水化時的 石膏溶解度不夠；5選用水泥的 需水量大，使用時水泥溫度高；6 工地與攪拌站協(xié)調(diào)不好，壓車，塞車時間長，導(dǎo)致塌落度損失過大。主要解決措施：1調(diào)整外加劑配方，確保其與施 工用水泥性能相適應(yīng)，同時施 工前必須做外加劑與水泥適 建筑應(yīng)性試驗；2調(diào)整混凝土配合比，提高砂率，用水量，將初始塌落度調(diào)整到20cm以上，同時適量加大外加劑摻

24、量，延緩凝結(jié)（尤其在高溫時）；3施 工中加強養(yǎng)護，防止水分蒸發(fā)過快；4改善混凝土運輸車的 保水，降溫裝置；5關(guān)注水泥性能，有條件的 可摻加適量粉煤灰，代替部分水泥。八、混凝土凝結(jié)時間異常1、凝結(jié)時間偏長主要原因分析：1水泥凝結(jié)時間長，在配制成混凝土后水泥凝結(jié)時間波動將被放大近5倍，對混凝土凝結(jié)影響嚴重；2緩凝劑或緩凝型減水劑摻量過大；3環(huán)境養(yǎng)護溫度過低，影響水化及凝結(jié)；4摻和料活性未達要求及水泥細度過粗；5施 工水灰比大，水泥用量低。主要預(yù)防措施：1強化 工地養(yǎng)護，在低溫時延時拆模；2控制合理的 配合比，減少外加劑中的 凝劑組分，3跟蹤水泥凝結(jié)時間等性能變化，與水泥廠家及時聯(lián)系；4冬夏季應(yīng)作外

25、加劑調(diào)節(jié)，環(huán)境溫度低時不摻緩凝劑。2、凝結(jié)時間偏短優(yōu)選摻和料，確保其活性符合施 工要求；主要原因分析：1外加劑摻入不當；2水泥凝結(jié)時間短，生產(chǎn)過程中使用了 工業(yè)副產(chǎn)石膏或助磨劑；3施 工環(huán)境溫度高，水化速率快。主要預(yù)防措施：1關(guān)注水泥凝結(jié)時間等相關(guān)指標，對生產(chǎn)廠家生產(chǎn) 工藝，2控制施 工環(huán)境溫度及水泥溫度，降低水化速率；3優(yōu)選外加劑品種及摻入量。材料發(fā)生變化的 ，及時溝通聯(lián)系；九、混凝土拌合物和易性不好主要原因分析：1水泥強度等級選用不當，當水泥強度等級與混凝土設(shè)計強度等級數(shù)值之比大于2.2時，混凝土配制時水泥用量較少，混凝土拌合物松散；當水泥等級與混凝土設(shè)計強度等級數(shù)值之比小于 1.0時，混凝土配制時水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力大，成團，不易澆筑；2配合比設(shè)計不合理，不符合施 工 工藝對和易性的 要求，砂，石級配質(zhì)量差，空隙率大，配合比中砂率過小，拌合物中水泥砂漿填不滿石子之