電量傳感器成本控制論文

1、電量傳感器成本控制論文摘要：當(dāng)下社會競爭激烈，工業(yè)企業(yè)都使出全身解數(shù)來降低成本以增強(qiáng)自身市場競爭力。本文對N公司電量傳感器產(chǎn)業(yè)精益生產(chǎn)推廣案例進(jìn)行研究，首先分析了降低成本的重要性、N公司推行精益生產(chǎn)的背景和相關(guān)理論基礎(chǔ)，接著重點(diǎn)闡述了N公司推行精益生產(chǎn)的過程及取得的卓著成效，最后對N公司精益生產(chǎn)案例進(jìn)行總結(jié)，試著提出一些完善對策，以期能給N公司及相關(guān)工業(yè)企業(yè)一些啟發(fā)。 關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn);成本控制 一、引言 當(dāng)今社會發(fā)展迅速，市場競爭日趨激烈。工業(yè)企業(yè)要想在市場中立于不敗之地，需要在各方面下功夫。成本作為商品價值的組成部分，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)經(jīng)營活動所耗費(fèi)資源的貨幣表現(xiàn)及其對象化，是企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的源

2、泉。成本不僅影響企業(yè)對社會的貢獻(xiàn)，更決定企業(yè)自身的發(fā)展程度。在收入不變的情況下，降低成本就是增加利潤，效果立竿見影。成本是補(bǔ)償生產(chǎn)的尺度，是企業(yè)生存的保障，是企業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，降低成本對企業(yè)至關(guān)重要。N公司在傳感技術(shù)領(lǐng)域集生產(chǎn)、研發(fā)、銷售于一體，發(fā)展至今已有20多年的歷史。公司以傳感技術(shù)為核心，完善了電量、速度、壓力、溫度和大機(jī)傳感器，為軌道車輛進(jìn)行配套批量供貨，通過技術(shù)引進(jìn)、消化和吸收，現(xiàn)已進(jìn)入各個領(lǐng)域的創(chuàng)新發(fā)展階段。目前，公司已確立了在軌道交通領(lǐng)域的主導(dǎo)地位，形成了國內(nèi)傳感器種類最豐富、型譜圖最完整的專業(yè)傳感器廠家，在核心技術(shù)、電磁仿真、工藝沉淀、自動化生產(chǎn)、專業(yè)知識研究、試驗?zāi)芰Α①|(zhì)量管控

3、等方面均處于國內(nèi)領(lǐng)先地位。隨著電量傳感器工業(yè)品市場領(lǐng)域競爭的加劇，公司更加體會到產(chǎn)品成本管控的重要性。在用SWOT分析方法對其進(jìn)行簡單分析之后，筆者發(fā)現(xiàn)，首先公司目前受到越來越多低成本廠家的威脅。比如，2014年上市公司上海安科瑞公司公布的年報數(shù)據(jù)顯示，電量傳感器毛利率高達(dá)59.64%，同比增長31.55%。而筆者所在公司過去一年的外部銷售工業(yè)品傳感器毛利率與同行業(yè)公司有一定的差距，公司降本的壓力較大。其次，公司存在半成品庫存積壓、生產(chǎn)效率低和生產(chǎn)周期長等問題。面對外部威脅和內(nèi)部缺陷，N公司急需進(jìn)行生產(chǎn)精益變革。精益生產(chǎn)衍生自豐田生產(chǎn)方式，是對傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的挑戰(zhàn)與創(chuàng)新。它從客戶的角度準(zhǔn)確定位

4、價值，尋找浪費(fèi)以正確確定產(chǎn)品的價值流，讓客戶拉動生產(chǎn)，建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系，不斷地進(jìn)行改善、精益求精。它以“零浪費(fèi)”為終極目標(biāo)，以“消除生產(chǎn)過程中的一切浪費(fèi)”為核心理念，從消除浪費(fèi)的角度來降低成本，在成本管控方面具有較強(qiáng)的適應(yīng)性和更高的優(yōu)越性，被譽(yù)為最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。基于此，N公司決定以精益思想對電量傳感器成本進(jìn)行管控。 二、精益生產(chǎn)在N公司電量傳感器生產(chǎn)中的運(yùn)用 2014年下半年，N公司開始著手聘請外部專家對電量傳感器進(jìn)行精益生產(chǎn)指導(dǎo)，重點(diǎn)解決半成品庫存積壓、生產(chǎn)效率低和生產(chǎn)周期長等問題。 （一）半成品庫存積壓 精益生產(chǎn)認(rèn)為庫存是萬惡之源，它將生產(chǎn)中的一切庫存視為

5、浪費(fèi)，認(rèn)為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。為了緩解公司半成品庫存嚴(yán)重積壓的狀況，2015年初在精益思想的指導(dǎo)下引入小批量生產(chǎn)模式。在具體操作時，依據(jù)電量傳感器生產(chǎn)車間高溫固化槽的收容量和電老化裝置的收容量來確定經(jīng)濟(jì)批量規(guī)模，最終將批量定在了100件。與小批量生產(chǎn)相對應(yīng)，調(diào)整物料配送規(guī)模和生產(chǎn)人員安排，相應(yīng)的組裝、測試、包裝等工序也都遵照此批量進(jìn)行。同時，調(diào)整生產(chǎn)計劃安排，生產(chǎn)指令只下達(dá)給最后一道工序，其余工序之間通過“看板”來傳遞，各工序只生產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品，避免和減少非必需品的庫存量。項目執(zhí)行前后對比來看，公司電量傳感器平均在制庫存削減了27.9%，效果較顯著，詳見對比分析圖及庫存量變動

6、表（圖1和表1）。 （二）生產(chǎn)效率低 產(chǎn)品的成本由直接材料、直接人工和制造費(fèi)用構(gòu)成。一般來說，生產(chǎn)同類產(chǎn)品的企業(yè)在三項成本構(gòu)成上并沒有太大差距。那么，為什么有的企業(yè)單位產(chǎn)品的成本低呢？恰恰是因為其生產(chǎn)效率高。在精益思想的指導(dǎo)下，N公司選擇電量傳感器2號生產(chǎn)線進(jìn)行了研究，發(fā)現(xiàn)2015年1月至3月2號線小日程計劃達(dá)成率分別為58.9%、76.8%和72%。經(jīng)過深入76中國總會計師月刊分析，外部專家認(rèn)為2號線小日程排產(chǎn)存在如下問題：作業(yè)浪費(fèi)問題、物料問題和生產(chǎn)管理問題。1作業(yè)浪費(fèi)問題精益生產(chǎn)認(rèn)為傳統(tǒng)的成本是由生產(chǎn)中各資源的最低限度耗費(fèi)和浪費(fèi)構(gòu)成的，推行精益的過程就是不斷消除浪費(fèi)的改善過程。N公司電量

7、傳感器的生產(chǎn)流程大致如圖2所示。經(jīng)過現(xiàn)場勘察，發(fā)現(xiàn)N公司的作業(yè)浪費(fèi)在線圈繞制、產(chǎn)品組裝和包裝環(huán)節(jié)表現(xiàn)較為明顯。（1）繞線環(huán)節(jié)存在作業(yè)等待和作業(yè)不平衡問題。針對作業(yè)等待問題，首先將線圈繞制進(jìn)行作業(yè)分解，再分別對各個小作業(yè)進(jìn)行時間分析，找出關(guān)鍵環(huán)節(jié)，依此作為調(diào)整改善作業(yè)的依據(jù)。改善之前：4人操作6臺繞線機(jī)，等待非常多；1人負(fù)責(zé)匝數(shù)測試，作業(yè)較為空閑；1人負(fù)責(zé)包帶作業(yè)，但還需負(fù)責(zé)其他機(jī)種。改善之后：3人操作6臺繞線機(jī)，1人負(fù)責(zé)耐壓測試與匝數(shù)測試，1人負(fù)責(zé)包帶作業(yè)。作業(yè)時間（按4個一批計算）由3033.91秒/4個縮減至2647.25秒/4個，削減浪費(fèi)386.66秒/4個，節(jié)省了1名作業(yè)人員，生產(chǎn)效率

8、提高了12.7%。針對作業(yè)不平衡問題，改善之前，11人作業(yè)分割不詳；改善之后，6人操作6臺繞線機(jī)（早晚2班），1人負(fù)責(zé)測試（記錄數(shù)據(jù)之前的作業(yè)），1人負(fù)責(zé)包帶（手動調(diào)整之前的作業(yè)），1人負(fù)責(zé)測試及包帶（剩余的作業(yè)）。作業(yè)時間（按8個一批計算）由6067.82秒/8個縮減至5279.55秒/8個，削減浪費(fèi)788.27秒/8個，節(jié)省了2名作業(yè)人員，生產(chǎn)效率提高了12.9%。（2）產(chǎn)品組裝環(huán)節(jié)存在作業(yè)浪費(fèi)。要使傳感器各個零部件緊固地連接在一起，主要依靠螺絲，在緊固螺絲時，電動螺絲刀的擺放位置能夠在較大程度上影響螺絲的安放速度，進(jìn)而影響整個組裝進(jìn)度。改善之前，電動螺絲刀由操作人員隨意擺放在操作臺上，整

9、個的操作過程是拿起擰螺絲放下，效率不高。改善之后，在操作臺的最上方裝上可以前后左右隨意移動的吊環(huán)，用吊環(huán)吊住電動螺絲刀，如此一來操作人員就省去了拿起和放下這兩個動作，緊固螺絲的效率可以提高2/3，可以為整個組裝成本的降低做出較大貢獻(xiàn)。（3）包裝工序存在作業(yè)浪費(fèi)。目前，N公司的包裝工序為：擺放產(chǎn)品、標(biāo)簽的打印、標(biāo)簽的粘貼、包裝前的擦洗、產(chǎn)品所附零部件和說明書的裝配、氣泡膜包裹、裝入包裝紙盒。在精益思想的指導(dǎo)下，發(fā)現(xiàn)包裝工序存在作業(yè)浪費(fèi)，包裝效率有較大的提升空間。進(jìn)行優(yōu)化改善之后，包裝效率提升了一倍。2物料問題依據(jù)科斯的交易成本理論，在由理性人組成的市場中，當(dāng)產(chǎn)品外購成本小于企業(yè)自己生產(chǎn)的成本時，

10、企業(yè)會選擇從外部購買產(chǎn)品而不是自己生產(chǎn)，由此采購成本便會產(chǎn)生。廣義的采購成本在狹義采購成本的基礎(chǔ)上還包括采購行為不當(dāng)形成的費(fèi)用或造成的損失。在精益思想的指導(dǎo)下，N公司在物料方面有兩個問題值得關(guān)注。（1）采購品不良。外購品是產(chǎn)品物理組成中非常重要的一部分，外購品的質(zhì)量也將決定產(chǎn)品的質(zhì)量優(yōu)劣。不良采購品如若能夠及時發(fā)現(xiàn)，可以降低損失，但是也會發(fā)生相應(yīng)的退換貨成本，甚至造成訂單延誤；如若不良采購品不能及時被發(fā)現(xiàn)，會直接影響產(chǎn)成品質(zhì)量，由質(zhì)量問題引發(fā)的成本更可怕。如何規(guī)避采購品不良風(fēng)險呢？強(qiáng)調(diào)采用采購前采購后的管理思想，采購前加強(qiáng)采購管理，進(jìn)行外部采購指導(dǎo)，對采購人員進(jìn)行恰當(dāng)?shù)呐嘤?xùn)等；采購后加強(qiáng)到貨檢

11、查，提升驗檢人員專業(yè)技能，盡力規(guī)避不良品風(fēng)險。在上述思想的指導(dǎo)下，N公司采購品不良風(fēng)險得到了很好的緩解。（2）缺料。缺料會影響生產(chǎn)經(jīng)營使用，造成停工待料，增加生產(chǎn)成本，延誤生產(chǎn)計劃。針對N公司電量傳感器輔料短缺問題，最終進(jìn)行了兩個方面的優(yōu)化改善。第一，設(shè)定安全庫存。從材料采購到入庫，需要一定的周轉(zhuǎn)時間，在此期間內(nèi)，要保證生產(chǎn)的正常進(jìn)行就要設(shè)定安全庫存量。假定采購周期為n，某材料的日消耗量為m，則安全庫存量即為mn。當(dāng)庫存接近安全庫存量時，要及時進(jìn)行采購，以免發(fā)生缺貨。第二，提前確認(rèn)庫存數(shù)量。改善之前，N公司確認(rèn)作業(yè)的現(xiàn)狀是：1日全部20個order中發(fā)生1個order物料短缺，生產(chǎn)order重

12、編0.5h/次。在N公司現(xiàn)有的SAP系統(tǒng)中，每一個訂單都要經(jīng)過“輸入物料一覽確認(rèn)”這些步驟，很費(fèi)時間，而且很難辨別SAP物料的有無信息，需要手動作業(yè)。如此，會增加確認(rèn)負(fù)擔(dān)0.1hr20訂單=2.0hrs/日。優(yōu)化方案：前日，Postman邊裝配邊看實物確認(rèn)庫存；將結(jié)果輸入備料確認(rèn)表（如表2所示），發(fā)送相關(guān)班組長；確認(rèn)接下來的生產(chǎn)計劃。用確認(rèn)表確認(rèn)不足材料與制定明天的計劃，找出會直接降低生產(chǎn)、導(dǎo)致生產(chǎn)延期的物料。借助SAP對物料進(jìn)行可用性檢查，通過缺料自動確認(rèn)來減少Postman工作時間，提高確認(rèn)精度。通過制定安全庫存和提前確定庫存數(shù)量，N公司缺料問題得到了較好的控制。3生產(chǎn)管理問題N公司生產(chǎn)管

13、理問題主要表現(xiàn)為：制定的生產(chǎn)計劃不準(zhǔn)確和作業(yè)順序不明確。不準(zhǔn)確的生產(chǎn)計劃會導(dǎo)致生產(chǎn)偏差，作業(yè)順序不明確會增加作業(yè)浪費(fèi)、降低生產(chǎn)效率。改善方案：以銷售訂單為導(dǎo)向，結(jié)合公司生產(chǎn)實際，合理安排生產(chǎn)計劃，遇到意外狀況及時調(diào)整計劃；針對作業(yè)順序不明確的問題，將生產(chǎn)過程進(jìn)行分解，依照作業(yè)的先后順序選擇最恰當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)順序，借助看板、信息化等將作業(yè)順序可視化。在上述綜合改善措施的作用下，N公司電量傳感器總裝平均生產(chǎn)效率（MPH），4-7月與8-11月對比來看提升了10.4%，詳見圖3和表3。 （三）生產(chǎn)周期長 生產(chǎn)周期長在很大程度上是由于生產(chǎn)效率低，通過消除作業(yè)浪費(fèi)、加強(qiáng)生產(chǎn)管理、規(guī)避延遲生產(chǎn)的因素可以較大程度

14、地提高生產(chǎn)效率，從而縮短生產(chǎn)周期。此外，N公司貫徹學(xué)習(xí)了精益思想的“連續(xù)流”思想。連續(xù)流也叫無間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個工程到產(chǎn)品完成的最后一個工程建立無間斷的生產(chǎn)作業(yè)流程。流程有間斷就會有庫存，有間斷就拉長了生產(chǎn)周期。為此，依據(jù)電量傳感器的生產(chǎn)流程對N公司生產(chǎn)布局進(jìn)行改善：減少物料搬運(yùn)及員工步行距離，減少工序間距離，削減半成品的保管空間，使產(chǎn)品朝著同一個方向流動，減少間斷與重復(fù)搬運(yùn)。加之生產(chǎn)信息的可視化與小批量生產(chǎn)，N公司電量典型產(chǎn)品的生產(chǎn)周期下降顯著，1-6月與7-10月相比總裝平均生產(chǎn)周期縮短了45.7%，詳見圖4和表4。 三、總結(jié)與創(chuàng)新 N公司在電量傳感器生產(chǎn)車間引入精益生產(chǎn)模式，以

15、“降低半成品庫存、提高生產(chǎn)效率、縮短生產(chǎn)周期”為目標(biāo)，以產(chǎn)品產(chǎn)線生產(chǎn)為核心，通過設(shè)定經(jīng)濟(jì)批量、優(yōu)化生產(chǎn)布局、減少作業(yè)浪費(fèi)、建立可視化生產(chǎn)數(shù)據(jù)和生產(chǎn)技術(shù)平臺，使電量傳感器成本有了非常大程度的改善?？v觀當(dāng)下國內(nèi)制造業(yè)企業(yè)，由庫存積壓、生產(chǎn)效率低等引發(fā)的成本較高問題普遍存在。N公司在電量傳感器生產(chǎn)中的精益經(jīng)驗可以給相關(guān)制造業(yè)企業(yè)帶來適當(dāng)借鑒，可以較好地滿足制造業(yè)企業(yè)追求低生產(chǎn)成本的迫切愿望。然而，企業(yè)也應(yīng)該認(rèn)識到：精益思想包括價值創(chuàng)造的全過程（從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程、從定貨到送貨的信息過程、從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程、全生命周期的支持和服務(wù)過程），并非僅僅局限于生產(chǎn)過程。實質(zhì)而言，產(chǎn)品成本在研發(fā)設(shè)計環(huán)

16、節(jié)已經(jīng)被限定。N公司電量傳感器主要是霍爾傳感器，相比成本領(lǐng)先的芯片傳感器尚有較大差距，如若N能夠在研發(fā)上取得突破，必定能在成本降低方面起到立竿見影的效果；精益思想運(yùn)用到訂貨過程，可以緩解并逐步規(guī)避N公司的缺料風(fēng)險；在材料到產(chǎn)品的生產(chǎn)過程運(yùn)用精益思想可以大大降低生產(chǎn)成本；在整個生命周期運(yùn)用精益思想可以使N公司得到全方位的優(yōu)化，為全面降低成本打下堅實的基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)不能僅在生產(chǎn)、研制或供應(yīng)鏈單個實體實現(xiàn)。眾多實施精益的案例表明，僅在單個實體實現(xiàn)精益只能取得局部優(yōu)化或孤島式的成功，只有集成的企業(yè)觀才能充分發(fā)揮精益思想在增加企業(yè)價值、降低企業(yè)成本方面的巨大作用。因此，N公司不能將精益思想集中于生產(chǎn)這一

17、單個實體。精益的集成是企業(yè)內(nèi)部人和組織的集成、價值鏈上企業(yè)間的集成、產(chǎn)品整個生命周期各階段的集成以及技術(shù)和信息的集成。為此，N公司應(yīng)加強(qiáng)研發(fā)、采購、生產(chǎn)、運(yùn)營、銷售、財務(wù)等部門之間的協(xié)作，構(gòu)建精益生產(chǎn)型組織，與上下游企業(yè)構(gòu)建互利共贏的長期合作伙伴關(guān)系，完善信息的產(chǎn)生、傳遞和反饋，用集成的精益思想引領(lǐng)企業(yè)未來。充分發(fā)揮精益思想在企業(yè)成本控制中的巨大作用靠的是人而不是過程。在推進(jìn)精益思想的過程中，最難的是觀念的轉(zhuǎn)變，精益文化的塑造比單純的精益工具的推進(jìn)要困難得多。精益思想需要學(xué)習(xí)更要傳承，前期的成果要靠后期不斷的鞏固強(qiáng)化才能真正發(fā)揮其在降低成本上的巨大作用，如果不進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)的積累，不能形成具有N公司自身經(jīng)營特色的精益文化，優(yōu)化后的成果便會逐漸削弱。N公司未來成本方面的競爭優(yōu)勢需要精益文化的塑造、傳承。為此，N公司應(yīng)該做到：發(fā)揮領(lǐng)導(dǎo)層的示范作用，全員參與，逐步推進(jìn)文化變革，充分授權(quán)，持之以恒。 四、結(jié)束語 精益生產(chǎn)作為最適合現(xiàn)代制造企業(yè)的生產(chǎn)組織管理方式，值得也應(yīng)當(dāng)引起廣大制造業(yè)企業(yè)的重視、學(xué)習(xí)和推廣。N公司作為典型的工業(yè)制造企業(yè)，其在學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的道路上還有較長的一段路要走，希望N公司各部門精誠團(tuán)結(jié)，不斷開拓創(chuàng)新，持續(xù)改善