大同至西安鐵路客運專線7標段（箱梁預制工程）實施性施工組織設(shè)計

1、大西鐵路客運專線工程7標段（箱梁預制工程）實施性施工組織設(shè)計 中鐵*集團建筑安裝工程有限公司洪洞制梁場2010年4月大西鐵路客運專線工程7標段（箱梁預制工程）實施性施工組織設(shè)計 編制： 復核： 審批： 中鐵*集團建筑安裝工程有限公司洪洞制梁場2009年4月目 錄1編制依據(jù)12編制范圍、工程概述及主要工程數(shù)量22.1 編制范圍22.2 工程概述及主要工程數(shù)量23質(zhì)量、安全、進度、環(huán)保水保等控制目標；33.1 質(zhì)量目標33.2 安全目標33.3 進度目標33.4 環(huán)保及水土保持目標33.5 文明施工目標34施工方案、方法和工藝34.1設(shè)備選型34.2 施工方案44.3 箱梁預制施工方法和工藝44.

2、4 雨季、夏季及冬季施工方案345進度計劃355.1 計劃開竣工日期355.2 進度安排355.3 箱梁預制進度計劃366施工組織386.1 組織機構(gòu)設(shè)置386.2部門職責376.2部門職責376.3 崗位職責426.4施工場地布置497試驗檢測計劃607.1 原材料和配件檢驗607.2 預制梁出場檢驗607.3 預制梁型式檢驗618施工測量及監(jiān)測方案628.1 底模預留反拱的控制628.2制、存梁臺座、移梁道的沉降觀測638.3 梁體的徐變觀測659質(zhì)量、安全、環(huán)保水保管理體系689.1 質(zhì)量管理體系689.2 安全管理體系699.3 環(huán)保管理體系6910主要保證措施7410.1質(zhì)量保證措施

3、7410.2 安全保證措施7410.3 進度保證措施7610.4 投資保證措施7710.5 環(huán)保及水保措施7810.6 文明施工措施8011工程接口界面協(xié)調(diào)8011.1橋梁預留站后接口施工及注意事項8011.2站后接口施工質(zhì)量保證措施8212新技術(shù)、科研成果應用831編制依據(jù)1）新建大同至西安鐵路客運專線站前施工-7標段土建工程總價承包施工合同；2）新建大同至西安鐵路客運專線站前施工-7標段施工總價承包招標投標文件技術(shù)分冊；3）根據(jù)新建大同至西安鐵路客運專線工程指導性施工組織設(shè)計；4）現(xiàn)場施工調(diào)查資料；5）新建時速300350公里客運專線鐵路設(shè)計暫行規(guī)定（鐵建設(shè)200747號）；6)鐵路混凝土

4、結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計暫行規(guī)定（鐵建設(shè)2005157號）；7)客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件（鐵科技2004120號文）；8)客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件（科技基2005101號）；9)客運專線鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南（tz213-2005）（經(jīng)規(guī)標準2005110號）；10)客運專線無碴軌道鐵路設(shè)計指南（鐵建設(shè)涵2005754號）；11)客運專線無碴軌道鐵路工程施工質(zhì)量驗收暫行標準（鐵建設(shè)200785號）；12）鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準（鐵建設(shè)2005160號）；13)鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南（tz210-2005）（經(jīng)規(guī)標準2005110號）；14)鐵路工程施工安全技術(shù)規(guī)程

5、（上）（tb10401.1-2003）；15)鐵路工程施工安全技術(shù)規(guī)程（下）（tb10401.2-2003）；16)鐵路混凝土與砌體工程施工質(zhì)量驗收標準（tb10424-2003）；17)施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)程（jcj46-2005）（建設(shè)部05年322號文）；18）鐵路工程施工質(zhì)量驗收標準局部修訂條文（鐵建設(shè)2007159號文）；19）預應力混凝土鐵路橋簡支梁產(chǎn)品生產(chǎn)許可證實施細則（全許辦200631號文）。20）客運專線鐵路無碴軌道鋪設(shè)條件評估指南（鐵建設(shè)2006158號）2編制范圍、工程概述及主要工程數(shù)量2.1編制范圍適用于洪洞梁場箱梁預制施工，即無碴軌道后張法預應力32m、24m

6、和20m混凝土雙線簡支箱梁預制。2.2工程概述及主要工程數(shù)量位于山西省臨汾市洪洞縣馬三村，新建鐵路大同至西安客運專線dk490+415線路左側(cè)，梁場占地183畝。供梁范圍dk477+356至dk497+160。共承擔雙線簡支箱梁預制582榀，其中31.5m跨度梁559孔，23.5m跨度梁21孔，19.5m跨度梁2孔。箱梁預制的主要技術(shù)標準：1）正常使用條件下，梁體結(jié)構(gòu)設(shè)計使用壽命為100年；2）設(shè)計速度：設(shè)計最高運行速度為350km/h；3）線路情況：雙線，直、曲線；箱梁預制工期為13個月，計劃于2010年7月30日開始制梁，至2011年8月30日結(jié)束。箱梁架設(shè)總工期13.3個月，計劃2010

7、年12月1日開始，2011年10月12日架梁結(jié)束。架梁按dk490+415里程為界先西安后大同的順序，洪洞跨汾河特大橋架梁582孔。表2-1 預制橋梁孔跨統(tǒng)計表序號橋梁名稱預制橋梁數(shù)量（榀）32m24m20m1洪洞跨汾河特大橋5592123質(zhì)量、安全、進度、環(huán)保水保等控制目標3.1質(zhì)量目標達到鐵道部現(xiàn)行的工程質(zhì)量驗收標準及設(shè)計要求。單項工程一次驗收合格率達到100%，主體工程零缺陷，并滿足全線創(chuàng)優(yōu)規(guī)劃要求。3.2安全目標建立健全安全管理組織機構(gòu)，完善安全生產(chǎn)保證體系，杜絕安全重大、大事故，杜絕死亡事故，防止一般事故，消滅一切責任事故，創(chuàng)建安全生產(chǎn)標準工地。3.3進度目標滿足合同工期要求，箱梁預

8、制工期為13個月，計劃于2010年7月30日開始制梁，至2011年8月30日結(jié)束。3.4環(huán)保及水土保持目標遵守國家和地方有關(guān)環(huán)保的方針、政策、法規(guī)的規(guī)定，土地資源節(jié)約利用，保護水資源環(huán)境，保護綠地和植被，杜絕水土流失，達到國家環(huán)保標準，把梁場建成“健康、生態(tài)、綠色、環(huán)?！边_標工地。3.5文明施工目標組織健全、目標明確、措施到位、執(zhí)行有力；施工場地布置合理、井然有序，材料堆碼整齊、各類標志齊全；施工人員遵紀守法，文明用語，遵守民風民俗；施工管理規(guī)范、企業(yè)形象統(tǒng)一、創(chuàng)安全文明標準化工地。4施工方案、方法和工藝4.1設(shè)備選型為滿足箱梁預制、架設(shè)進度及質(zhì)量施工要求，本著混凝土生產(chǎn)能力大于澆筑能力，運輸

9、能力大于生產(chǎn)能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原則進行設(shè)備配備。4.1.1預制箱梁設(shè)備預制箱梁采用自動計量拌和設(shè)備，單孔32m箱梁梁體混凝土計327m3，規(guī)范要求在6個小時內(nèi)澆筑完畢，即需保證55m3/h的砼供應能力。梁場配置了2座150m3/h的混凝土拌和站同時作業(yè)，可滿足梁體砼連續(xù)供應的需求。為滿足鋼筋吊裝的需要（分體吊裝重量約30噸），梁場配備了4臺45t龍門吊進行吊裝作業(yè)，滿足使用要求。梁場制梁高峰期設(shè)計生產(chǎn)能力2.5孔/天，為滿足日產(chǎn)2.5孔的生產(chǎn)能力，考慮模型與臺座的周轉(zhuǎn)時間，梁場配置制梁臺座10座，箱梁模型10套（其中32m模型9套，32m與24m共用模型1套）。

10、箱梁內(nèi)模采用液壓自動內(nèi)模，每個制梁臺座配置模型1套。以提高功效。4.1.2移梁設(shè)備梁場按900t輪胎式搬運梁機方案進行設(shè)計，采用搬運梁機移梁。4.2施工方案梁體底腹板鋼筋和頂板鋼筋在綁扎模具上分別在綁扎，由45t龍門吊吊裝至制梁臺座安裝。每個臺座配置一套外模，采用液壓千斤頂完成支、拆作業(yè)；內(nèi)模采用自動液壓式，由龍門吊整體安裝，整體拖拉出梁體。梁體混凝土采用高性能混凝土，混凝土由2座150m3/h的混凝土拌合站完成，拌和站配備微機程控系統(tǒng)及精確電子計量系統(tǒng)?；炷吝\輸通過攪拌運輸車完成。采用混凝土輸送泵配合布料機進行混凝土澆筑，兩側(cè)混凝土同步對稱澆筑，連續(xù)推移，一次成型。分三個階段預施應力，即梁

11、體帶模預張拉，移出臺座前的初張拉和在存梁臺座上的終張拉。在存梁臺座上完成真空壓漿、封錨等后序工程。采用900t輪胎式搬運機完成箱梁在場內(nèi)的移運，架梁采用跨墩提梁上橋的方式。4.3箱梁預制施工方法和工藝4.3.1生產(chǎn)工藝流程后張法預應力混凝土雙線簡支箱梁生產(chǎn)工藝流程圖圖中為特殊質(zhì)量控制點，為關(guān)鍵特性質(zhì)量控制點。4.3.2原材料水泥、鋼材、外加劑有出廠質(zhì)量證明書、檢驗合格證書或試驗報告單。箱梁混凝土采用高性能混凝土，按100年使用年限對耐久性進行控制檢驗?；炷猎牧先雸鰰r嚴格按要求進行檢驗和復檢。堆放地點設(shè)明確標識，標識出材料名稱、品種、規(guī)格、生產(chǎn)廠家和生產(chǎn)日期，嚴防誤用。粗骨料分級采購、分級運

12、輸、分級堆放、分級計量，存放地地面全部硬化處理并有斜坡防止積水。粗細骨料設(shè)封閉防雨棚。粉狀料采用散料倉分別儲存。袋裝材料采用專用庫房存放。鋼筋按型號規(guī)格堆放并標識，堆放時離地面50cm，同時覆蓋，以防銹蝕。鋼絞線存放于專用庫房，避免潮濕銹蝕，工地存放高出地面20cm并及時蓋好。錨具存放在干燥的庫房。1）水泥水泥采用品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級為42.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中c3a含量不大于8%，礦物摻和料僅限于粉煤灰或磨細礦渣粉。性能指標滿足硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥（gb175-2007）的要求。2）細骨料選用非堿活性，硬質(zhì)潔凈的天然河砂，細度模數(shù)為2.63.0，含泥量不大于2.0%。符合

13、客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件和jgj52-2006中的質(zhì)量要求。3）粗骨料選用非堿活性，級配合理，粒形良好，質(zhì)地均勻堅固，線膨脹系數(shù)小，堅硬耐久的碎石。粒徑為520mm，最大粒徑不超過20mm，并分兩級（510mm和1020mm）儲存、運輸、計量；符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件和jgj52-2006中的質(zhì)量要求。4）礦物摻合料選用品質(zhì)穩(wěn)定均勻的粉煤灰和礦粉作為礦物添加料，級粉煤灰其需水量比不大于100%，燒失量小于3%；礦粉質(zhì)量滿足os3含量2.3%2.8%，堿含量(na2o+0.658k2o)0.5%0.8%,燒失量3%。符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件、gb

14、1596-2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰和gb/t18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉的規(guī)定。5）拌和用水采用經(jīng)檢測符合jgj63-2006混凝土拌和用水標準規(guī)定的水作為拌和用水。6）高效減水劑選用與水泥有良好的相容性，并通過鐵道部鑒定或評審，并經(jīng)鐵道部質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心檢驗合格的高效減水劑。外加劑符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件和gb8076-2008混凝土外加劑規(guī)定。7）預應力鋼絞線選用75公稱直徑為15.20mm，強度等級為1860mpa的鋼絞線。進場后先進行外觀檢查，合格后檢驗力學性能，技術(shù)性能符合預應力混凝土用鋼絞線gb/t5224-2003的規(guī)定。8）

15、非預應力鋼筋符合鋼筋混凝土用光圓鋼筋（gb/1499.1-2008）和鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋（gb1499.22007）以及碳素結(jié)構(gòu)鋼（gb700-2006）的規(guī)定。9）成孔膠棒采用抽拔橡膠棒成孔，橡膠棒質(zhì)量滿足客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件的要求。10）錨具選用符合tb/t3193-2008鐵路工程預應力筋用錨具、夾具和連接器技術(shù)條件要求，并經(jīng)檢驗合格且通過鐵道部認證的產(chǎn)品。11）管道壓漿劑（料）技術(shù)指標符合客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術(shù)條件及鐵路后張法預應力混凝土管道壓漿技術(shù)條件的要求。12）泄水管橋面泄水管及管蓋采用pvc管材，符合給水用硬聚氯乙烯（pvc-u）管材（gb/

16、t10002.1-2006）的要求。13）膨脹劑選用對鋼筋無銹蝕，并能很好地抑制堿骨料反應的混凝土膨脹劑。14）保護層墊塊采用與梁體混凝土同強度等級同耐久性的高性能細石混凝土墊塊。4.3.3鋼筋制作及安裝1）鋼筋加工（1）閃光對接焊鋼筋接長采用閃光對接焊。對焊遵守鋼筋焊接及驗收規(guī)范jgj18-2003的有關(guān)規(guī)定。每批鋼筋焊接前選定焊接參數(shù)，進行試焊，在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝確定后，成批焊接。鋼筋閃光對焊的操作要領(lǐng)：預熱要充分；頂鍛前瞬間閃光要強烈；頂鍛快而有力。閃光對焊的異?，F(xiàn)象、焊接缺陷及清除措施見表4-1。每批鋼筋焊接前，應先選定焊接工藝和參數(shù)，按實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定

17、的力學性能。在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。每個焊工均應在每班工作開始時，應按實際條件試焊2個對焊接頭試件，并檢驗合格后，方可正式試焊。表4-1 閃光對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷及消除措施異?，F(xiàn)象和焊接缺陷措施燒化過分劇烈并產(chǎn)生強烈的爆炸聲降低變壓器級數(shù)減慢燒化過程閃光不穩(wěn)定消除電極底部和表面的氧化物提高變壓器級數(shù)加快燒化速度接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣增加預熱程度加快臨近頂鍛時的燒化程度確保帶電頂鍛過程加快頂鍛速度增大頂鍛壓力接頭中有縮孔降低變壓器級數(shù)避免燒化過程過分強烈適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力焊縫金屬過燒減小預熱程度加快燒化速度，縮短焊接時間避免過多帶電頂鍛接頭區(qū)域裂紋檢

18、驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規(guī)定時應更換鋼筋采取低頻預熱方法，增加預熱程度鋼筋表面微熔及燒傷消除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污消除電極內(nèi)表面的氧化物改進電極槽口形狀，增大接觸面積；夾緊鋼筋接頭彎折或軸線偏移正確調(diào)整電極位置修整電極鉗口或更換已變形的電極切除或矯直鋼筋的接頭每個閃光對焊接頭的外觀要求：接頭周緣應有適當?shù)溺叴植糠?，并呈均勻的毛刺外形。鋼筋表面不應有明顯的燒傷或裂紋。接頭彎折的角度不大于4。接頭軸線的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。當有一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。外觀檢查不合格的接頭，經(jīng)剔除重焊后方可提交二次驗收。鋼筋接頭的力學性能檢驗項目、頻次、取

19、樣方法：在同條件下（指鋼筋生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同）完成并經(jīng)外觀檢查合格后的焊接接頭，以200個作為一批（不足200個，也按一批計），從中切取6個試件，3個作拉力試驗，3個作冷彎試驗。 （2）鋼筋調(diào)直使用鋼筋調(diào)直機進行調(diào)直。工藝流程：備料調(diào)直碼放。質(zhì)量要求：鋼筋應平直，無局部折曲，鋼筋表面不得有油污。加工后的鋼筋，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。（3）鋼筋的下料工藝流程：備料劃線(固定擋板)切斷堆放。鋼筋切斷備料時將同規(guī)格鋼筋，根據(jù)不同長度進行長短搭配，先備長料，后備短料，以盡量減少短頭。質(zhì)量要求：鋼筋下料時應盡量去掉鋼材外觀有缺陷的地方；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差

20、為10mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為1d（d為鋼筋直徑）；（4）鋼筋的加工成型鋼筋加工成型在鋼筋車間里完成，鋼筋車間內(nèi)配有各種鋼筋編號所用加工的大樣圖。工藝流程：準備劃線試彎。準備：鋼筋在加工前，首先須熟悉要進行加工的鋼筋規(guī)格、形狀和各部尺寸，以便確定彎制操作步驟和配備彎制機具,鋼筋工在識圖時應統(tǒng)一標準。劃線：根據(jù)鋼筋料表上標明的尺寸，用石筆將各彎曲點位置劃出。試彎：每班在進行成批鋼筋彎曲之前，各種型號鋼筋都要試彎2根，并與鋼筋大樣圖校對，并校對鋼筋的彎曲順序，劃線所定的彎曲標志，板距是否合適，各項準確無誤后方可成批彎制。質(zhì)量要求(1)鋼筋形狀正確，平面上無翹曲不平現(xiàn)象。(2)鋼筋末端彎鉤

21、的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍。(3)鋼筋彎曲點不得有裂縫。鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設(shè)計要求。當設(shè)計無要求時，應符合下列規(guī)定：所有受拉熱扎光圓鋼筋的末端作成180的半圓形彎鉤，彎鉤的彎曲直徑不得小于2.5d,鉤端應鈄留有不小于3d的直線段。受拉熱軋帶肋鋼筋的末端，應采用直角形彎鉤，鉤端的直線段長度不小于3d，直鉤的彎曲直徑不小于5d。彎起鋼筋應彎成平滑的曲線，其曲率半徑不宜小于鋼筋直徑的10倍（光圓鋼筋）或12倍（帶肋鋼筋）。用光圓鋼筋制成的箍筋,其末端應有彎鉤(半圓形、直角開或斜彎鉤)；彎鉤的彎曲內(nèi)直徑應大于受力鋼筋直徑，且不應小于箍筋直徑的2.5倍;彎鉤平直部份的長度:一般結(jié)構(gòu)不宜

22、小于箍筋直徑的5倍,有抗震要求的結(jié)構(gòu)不應小于箍筋直徑的10倍。鋼筋在常溫狀態(tài)下加工,不宜加熱。彎制鋼筋宜從中部開始,逐步彎向兩端,彎鉤應一次彎成.。鋼筋對焊接頭距離彎曲點距離不小于10d。鋼筋加工的允許偏差及檢驗項目、頻次符合表4-2的規(guī)定表4-2 鋼筋加工尺寸要求及檢查方法序號名稱允許偏差(mm)檢驗項目檢查方法檢驗頻次1受力鋼筋全長10長尺量按每孔梁進行檢查2彎起鋼筋的彎折位置20高3箍筋內(nèi)凈尺寸3寬鋼筋彎曲機附有多種直徑規(guī)格的軸心，根據(jù)鋼筋的不同彎曲直徑選擇不同直徑的軸心。鋼筋彎曲注意事項：(1)鋼筋彎折處的彎曲直徑及末端的彎鉤應符合施工圖紙的規(guī)定。(2)機械彎曲時不得用小直徑軸心彎曲大

23、直徑鋼筋。(3)手工彎曲時，鋼筋必須放好，扳子應托平，用力應均勻，不得上下擺動，以免鋼筋發(fā)生翹曲。(4)在彎制過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋對焊接頭開裂、脆斷、太硬或回彈等異?，F(xiàn)象應及時向工班長反映，查找原因，采取措施處理。彎制成型的鋼筋按規(guī)定的存放區(qū)整齊堆碼，并掛牌標識。（5）定位網(wǎng)加工定位網(wǎng)在專用的模具上焊接。模具嚴格按照定位網(wǎng)坐標加工，鋼筋位置采用角鋼上鋸槽控制。定位網(wǎng)分兩部分加工，腹板定位網(wǎng)及底板定位網(wǎng)分別焊接加工，最后將底板定位網(wǎng)按編號與同編號腹板定位網(wǎng)在專用模具上對應焊接成整體。定位網(wǎng)加工均采用搭接雙面焊，焊接牢固，成形后的網(wǎng)片無扭曲變形。定位網(wǎng)加工成形后，按圖紙編號掛牌標明并堆放。各定位網(wǎng)在有孔

24、道的網(wǎng)格下部鋼筋上進行標識。定位網(wǎng)加工允許誤差：(1)腹板標高允許偏差: 2mm。(2)定位網(wǎng)網(wǎng)格尺寸允許偏差：2mm。2)梁體鋼筋綁扎將箱梁鋼筋綁扎分階段進行，底、腹板鋼筋骨架與頂板鋼筋骨架分別在專門設(shè)計的綁扎胎具上綁扎，待內(nèi)模拼裝后，在制梁臺座上將頂板鋼筋骨架與底、腹板鋼筋骨架拼裝綁扎及焊接。鋼筋交叉點逐點綁扎牢固，豎向架立筋和吊點位置處用點焊焊牢；所有梁體預留孔處均增設(shè)相應的環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設(shè)螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強。為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，要求所有綁扎點（上、下、左、右）的綁扎方向，均為“八字形”。綁線尾端一律伸入梁體。鋼筋綁扎程序：備料底腹板骨

25、架綁扎保護層墊塊安裝(1)備料：按照施工圖和技術(shù)交底要求，將不同規(guī)格、數(shù)量、型號的鋼筋、膠管、混凝土墊塊搬運至綁扎胎具附近，搬運順序遵循先綁的鋼筋先搬運，后綁的鋼筋后搬運。(2)鋼筋綁扎順序：梁體和橋面鋼筋在不同綁扎胎具上同時進行。梁體鋼筋：底板底層定位網(wǎng)安裝底板頂層腹板橋面鋼筋：頂板底層頂板頂層鋼筋綁扎質(zhì)量要求：(1)鋼筋骨架綁扎必須嚴格按照圖紙規(guī)定尺寸進行。(2)底腹板鋼筋與橋面筋其兩端相交處按照圖紙的要求部分鋼筋要焊接。(3)鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均須綁扎。(4)箍筋接頭交錯綁扎。(5)其余各交叉點可采用梅花跳綁。(6)綁扎點應擰緊，如有斷的扎絲必須重綁。(7)為保證綁扎后的鋼筋骨架

26、不變形，要求所有綁扎點（上、下、左、右）的綁扎方向，均應為“八字形”。(8)綁扎用的鐵絲不得伸向保護層內(nèi)。(9)保護層墊塊安裝要求：墊塊綁扎在鋼筋骨架的最外層鋼筋交叉點上，墊塊與鋼筋綁正綁牢，放置的墊塊成梅花形分布，墊塊間距不大于1m，確保每平方米不少于4塊。鋼筋骨架綁扎完后，必須檢查驗收后才準予使用，其質(zhì)量標準應符合表4-3要求。表4-3 后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求序號項 目要求檢查方法1抽拔橡膠管在任何方向與設(shè)計位置的偏差距跨中4m范圍4mm、其余6mm用尺量2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差8mm4箍筋間距及位置偏差15 mm5腹板箍筋的不垂直度（

27、偏離垂直位置）15 mm6混凝土保護層厚度與設(shè)計值偏差+5 mm、07其它鋼筋偏移量20 mm采用抽拔橡膠棒成孔。膠棒在跨中處用鐵皮管連接，接頭兩端用密封膠帶封裹并用鐵絲綁扎牢固，保證管道順直。膠棒利用定位網(wǎng)保證其位置準確。3)鋼筋骨架的吊裝用2臺45t龍門吊及專用吊具進行吊裝作業(yè)。吊點用型鋼加強。在起吊鋼筋骨架前，底、腹板鋼筋梁端部位，頂板鋼筋接觸網(wǎng)支柱預埋件等部位及鋼筋交叉處均采用點焊加強。鋼筋吊具通過鋼絲繩及索具螺旋扣與骨架鋼筋連接，吊具上共設(shè)吊點255個，縱向間距20002300mm，橫向間距根據(jù)鋼筋籠外形和重量進行分布設(shè)置，在吊裝鋼筋時，梁端部位增設(shè)吊點。吊裝嚴格按操作規(guī)程作業(yè)，鋼筋

28、骨架底部嚴禁站人。起吊時派專人檢查吊點和鋼絲繩，確保全部吊點受力均勻，保證鋼筋骨架平順不變形。4)預埋件、預留孔的設(shè)置梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設(shè)置齊全、位置準確。支座板檢驗與安裝檢驗：檢查內(nèi)容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓支座板焊接等。合格后方能使用，不合格產(chǎn)品退回廠家。安裝：將支座底板與模型鋼底板密貼，用螺栓將其與模型底板連接，位置正確、保證套筒垂直。防護墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)、遮板、預埋鋼筋、及綜合接地鋼筋等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、焊接、安裝。接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)預埋鋼筋和預埋件應嚴格按照技術(shù)部門

29、的交底要求設(shè)置，對應每座橋上每榀箱梁的具體設(shè)計位置派專人檢查落實，以保證預埋位置準確無誤。做好等電位連接確保綜合接地系統(tǒng)的接地電阻不大于1。在箱梁兩側(cè)腹板上按設(shè)計間距布置通風孔，在通風孔處增設(shè)螺旋鋼筋環(huán)。通風孔采用通風孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板肋上，待梁體混凝土初凝時及時松動拔出。橋面泄水孔在防護墻內(nèi)側(cè)橋面板沿縱向設(shè)置pvc泄水管，泄水孔四周用井字筋和螺旋筋進行加固。梁底板泄水孔按設(shè)計要求設(shè)置，在澆筑梁底板混凝土時，在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設(shè)置匯水坡。箱梁吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內(nèi)模

30、相應位置固定好吊孔，并保證最小保護層厚度。吊孔采用鋼管模具成孔，吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵（采用同強度混凝土），并進行局部防水及保護層施工。4.3.4模板工藝模板分為底模、側(cè)模、端模、內(nèi)模。底模、側(cè)模和端模采用整體式鋼模，內(nèi)模采用液壓式自動縮放內(nèi)模。模板具有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，能保證梁體各部結(jié)構(gòu)尺寸及預埋件的準確位置，且多次使用不變形。1)模板安裝程序底模調(diào)整側(cè)模安裝安裝支座板吊裝底、腹板鋼筋骨架安裝端模拖入內(nèi)模吊裝頂板鋼筋。2)底模鋼底模與制梁臺座條形基礎(chǔ)頂部預埋角鋼之間采用鋼板支墊，形成反拱，并將其焊牢。鋼底模與混凝土基礎(chǔ)接觸良好，確保鋼底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉

31、現(xiàn)象。底模根據(jù)設(shè)計要求預留反拱及壓縮量，底模的平整度按反拱值控制在2mm誤差以內(nèi)，模板平整度達到設(shè)計要求。底模上4個支座板位置相對高差控制在2mm以內(nèi)。底模的檢驗分為平時檢驗和周期檢驗，平時檢驗即在每孔梁體鋼筋吊裝前進行，周期檢驗為模型使用周期檢驗，檢驗頻率為1次/每月。當模型在經(jīng)過修理后，應及時進行復驗是否滿足使用要求。底模支座位置，在每次鋼筋吊裝前檢查，具體檢驗項目見底模安裝質(zhì)量要求見表4-4。表4-4 底模安裝質(zhì)量要求序號項 目允許偏差（mm）檢測部位檢測方法1橫向矢距及側(cè)向彎曲21/4l、跨中、3/4l尺量、掛線測2全 長10底模順橋向兩側(cè)尺量3跨 度5順橋向支座板中心距離尺量4不平整

32、度2mm/m模板表面2m靠尺、塞尺測5支座部任意兩點高差1支座板位置水準儀測6四支座相對高差2支座板位置水準儀測7支座部與設(shè)計反拱偏差1支座板位置水準儀測8其它部位與設(shè)計反拱偏差2所有模板水準儀測9相鄰模板錯臺1相鄰兩塊模板尺量10對角線長度5四個支座板中心對角線尺量3)外模外模由2個整扇側(cè)模和2側(cè)端模構(gòu)成。側(cè)模分8m段加工，運至梁場拼裝合格后將外側(cè)焊成一整扇。側(cè)模與端模之間的連接縫采用海綿條封堵，防止漏漿，與底模連接處的圓弧過渡段設(shè)置在側(cè)模上。外模通過豎向千斤頂與地面支撐，通過調(diào)整千斤頂和側(cè)模與底模連接以達到模板支拆作業(yè)和調(diào)整的目的。 (1)側(cè)模安裝：利用側(cè)模底部豎向千斤頂，將側(cè)模與底模頂面

33、對齊，利用連接螺栓將側(cè)模和底模連接，但不得擰緊。通過經(jīng)緯儀、水準儀和鋼尺配合測量調(diào)整側(cè)模上口寬度及高度，調(diào)整完畢后擰緊側(cè)模和底模的連接螺栓，并將側(cè)模底部用千斤頂支撐牢固。(2)通過調(diào)整側(cè)模外側(cè)底部千斤頂?shù)母叨?，使?cè)模上部寬度和腹板傾斜度符合規(guī)定要求。(3)側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、橋梁高度（梁端、跨中、1/4、3/4截面）橋面板下翼的平整度等，其誤差應在允許范圍內(nèi)。(4)注意事項：同一側(cè)模板的頂升及下降要同步，防止側(cè)模變形。(5)支座板安裝：按照施工圖紙和技術(shù)交底要求將正確型號的支座板、安裝在模型底板上，支座板要與模型底板密貼，底、腹板鋼筋調(diào)入模型后，支座板加強筋要與底、腹板鋼

34、筋連接牢固，并在相應位置點焊。(6)支立端模：清理端模表面及密封膠條處混凝土漿，吊裝時，端模要水平。端模靠攏前，應逐根將膠管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進，端模兩側(cè)的移動要同步跟進。端模到位后，將端摸與側(cè)模、底模、內(nèi)模進行連接和固定。(7)內(nèi)模、外模組裝質(zhì)量要求見表4-5所示。表4-5 內(nèi)模、外模組裝質(zhì)量要求序號部位項 目允許偏差(mm)檢驗部位檢測方法1內(nèi)模和側(cè)模模板總長上 口10兩側(cè)翼模板長度尺量下 口10與底模板相接處尺量2內(nèi)模頂板與底模板中心線偏離設(shè)計位置10內(nèi)模兩端吊線、尺量3側(cè)模與底模板中心線偏離設(shè)計位置10兩端、1/4l、3/4l、跨中鋼尺、經(jīng)緯儀測4腹板厚度+10,0兩端、1/4

35、l、3/4l、跨中尺量5底板厚度+10,0兩端、1/4l、3/4l、跨中尺量6頂板厚度+10,0兩端、1/4l、3/4l、跨中水準儀測7橋面寬10兩端、1/4l、3/4l、跨中尺量8翼緣板與底模板高差5兩端、1/4l、3/4l、跨中水準儀測9模板傾斜度偏差3兩端、1/4l、3/4l、跨中吊線、尺量10腹板中心線與設(shè)計位置偏差10兩端、1/4l、3/4l、跨中尺量11平整度1兩端、1/4l、3/4l、跨中2m靠尺、塞尺測1端模高度+10,0兩端尺量2寬度0,-2兩端尺量3端模預留孔道偏離設(shè)計位置3尺量4與底板中心位置偏差2兩端吊線、尺量4) 液壓內(nèi)模內(nèi)模型式箱梁內(nèi)模分中部標準段、兩端變截面段，共

36、3段。液壓式內(nèi)模由固定頂模板、一、二級側(cè)動模板、芯梁、輪箱、支撐錐銷、螺旋撐桿、液壓油缸系統(tǒng)等組成。液壓內(nèi)模的安裝和拆卸流程箱梁內(nèi)模為整體式，箱梁兩端4.5m變截面范圍采用人工收縮式模板（分成4小段），此段收縮時，將下側(cè)下角板支撐人工拆下，側(cè)板利用液壓油缸收縮。中部為液壓式內(nèi)模。模板液壓系統(tǒng)分頂升、側(cè)模及下角模兩部分組成，其中頂升系統(tǒng)額定壓力為16mpa，工作壓力為13mpa；內(nèi)側(cè)模收頂系統(tǒng)額定壓力為16mpa，工作壓力為13mpa。初次使用時，須檢查壓力并調(diào)整到工作狀態(tài)。側(cè)板及行架采用油缸收縮，下角模采用螺桿伸收調(diào)整尺寸并用螺栓連接。箱梁內(nèi)模在內(nèi)模拼裝臺座上拼裝成整體，待底、腹板鋼筋安裝完成

37、后利用龍門吊將內(nèi)模整體吊入安裝。安裝流程：升起頂升油缸、安裝橫向（芯梁與輪箱間）固定軸銷液壓油缸按序打開動模板到位安裝螺旋撐桿、使模板達到要求尺寸涂脫模劑整體吊裝、支撐固定。當梁體混凝土強度達到拆模強度后，先拆除兩端人工拼裝式模板，再拆除中間段的液壓式模板，鋪設(shè)p15軌道和利用卷揚機將內(nèi)模拖出梁體。拆卸流程：安裝拖行軌道拆卸螺旋支撐拆卸端部人工收縮式模板并拖出箱內(nèi)按序分段收縮側(cè)板及下角板拆除橫向固定軸銷，收縮頂升油缸落下輪箱滾輪到軌道上模板整體下落用卷揚機整體拖出模板存放到箱外內(nèi)模支撐架上。內(nèi)模安裝質(zhì)量要求見表4-6所示。表4-6 內(nèi)模安裝質(zhì)量要求序號項 目允許偏差（mm）檢驗部位檢測方法1全

38、長10順橋向中心尺測、掛線測2寬度差+2 -5兩端、1/4l、3/4l、跨中尺測、掛線測3高度差0 -8兩端、1/4l、3/4l、跨中尺測、掛線測4表面平整度3兩端、1/4l、3/4l、跨中2m靠尺、塞尺5模板接縫間隙1模板接縫處塞尺6相鄰模板錯臺1相鄰兩塊模板水平尺測5)模板的驗收與維修檢查與驗收(1)模板的檢查驗收：一是新制模板進場驗收及組裝驗收，二是在橋梁生產(chǎn)過程中對模板維修后的檢查驗收。驗收都必須按照設(shè)計規(guī)范和使用要求進行驗收，嚴禁不合格模板投入使用。(2)模板的進場驗收由工程部、物設(shè)部、安質(zhì)部及施工人員組成驗收小組對模板進行驗收，做好驗收記錄，合格后方能交生產(chǎn)部門進行試拼。其驗收項目

39、有：模板的幾何形狀，模板的穩(wěn)定性、模板的強度和剛度、平整度及連接牢固性及焊縫等。(3)模板試拼好后交由工程部按相關(guān)安裝質(zhì)量要求驗收。模板檢查驗收項目有：模板的各部位尺寸及幾何形狀、模板的穩(wěn)定性、預埋件的準確位置、模板的強度和剛度、制造精度、表面平整度、連接牢固性及焊縫等。(4)模板檢查驗收所用檢測量器具必須是經(jīng)法定的質(zhì)檢機構(gòu)計量檢定合格且在有效期內(nèi)的計量器具。檢查與維修(1)模板的定期檢查一般為每套模板使用一個月為一周期，如生產(chǎn)過程中出現(xiàn)特殊情況時，要及時安排對模板全面檢查、保養(yǎng)、維修后需要經(jīng)工程部檢驗驗收合格后方可投入生產(chǎn)。(2)模板在使用過程中的檢查項目包括：有無變形、開焊；模板平整度，非

40、工作面防銹劑、振動器座焊接縫；接縫嚴密性、接縫高度。(3)模板的日常維修保養(yǎng)應在每孔梁拆模后進行（拆模后發(fā)現(xiàn)因模板造成梁體表面缺陷應立即修整，修整后經(jīng)驗收合格方可投入使用），對變形、開焊、破損模板進行維修，對暫不使用的模板逐塊進行保養(yǎng)，并涂上防銹油，確保模板始終處于良好狀態(tài)。(4)模板維修質(zhì)量標準見表4-4、表4-5和表4-6所示。4.3.5高性能混凝土的施工1)配合比配合比選定是保證箱梁施工質(zhì)量的關(guān)鍵。在試配時，對混凝土用水泥、粗細骨料、摻和料、減水劑等主要原材料的產(chǎn)品進行試驗。根據(jù)原材料料源情況對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、坍落度45min損失不大于10%、坍落

41、度控制在1820cm（保證泵送）、含氣量控制在24%，對其泌水率、工作度、強度、彈性模量、耐久性進行試驗,從中優(yōu)選出優(yōu)越的配合比。高性能混凝土配合比初步選定后，按耐久性的要求對選定配合比制作混凝土抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、護筋性、抗堿-骨料反應性等的試件，按橋梁所處環(huán)境進行檢驗。選各項指標最優(yōu)的配合比為梁體混凝土配合比。橋梁取證前請鐵道部質(zhì)檢中心對混凝土耐久性進行檢驗?；炷聊途眯灾笜艘姳?-7。表4-7 混凝土耐久性指標序號混凝土耐久性及材料檢驗項目試驗齡期質(zhì)量指標1堿-骨料反應14d快速砂漿棒膨脹率小于0.10%2抗凍性相對動彈性模量56d200次，p60%重量56d200次，w95

42、%3抗?jié)B56d抗?jié)B等級p204氯粒子滲透56d1000c5對鋼筋銹蝕性56d無銹蝕6抗裂性56d無裂紋2)混凝土拌和前的準備混凝土拌和之前，對所有機械設(shè)備、工具、需用材料進行認真檢查，確?；炷恋陌柚坪蜐仓＿B續(xù)進行?；炷僚淞系挠嬃吭O(shè)備經(jīng)計量單位檢送合格，并在檢定周期內(nèi)使用。發(fā)現(xiàn)計量設(shè)備有異常時必須及時校驗。攪拌上料前按試驗室提供的施工配合比調(diào)整配料系統(tǒng)，拌制中嚴格按照施工配合比進行配料和稱量，并在微機上作好記錄。采用電子自動計量，配料允許誤差水、水泥、摻合料、減水劑為1%，砂、石為2%。3）制梁前的試澆筑在箱梁混凝土正式澆筑前，在箱梁施工的類似環(huán)境、設(shè)備、施工溫度等條件下，按照施工配合比

43、進行向箱梁混凝土模擬澆筑（即試澆筑），已檢驗和總結(jié)混凝土的各種施工性能，包括混凝土的坍落度在不同時段的變化，混凝土的可泵性，和易性，混凝土的振搗性能，混凝土的含氣量等技術(shù)指標，為箱梁澆筑混凝土積累經(jīng)驗。4)混凝土拌制攪拌混凝土前，應嚴格測定粗、細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比，一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天隨時抽測，并按測定結(jié)果及時調(diào)整混凝土施工配合比。禁止拌和物出機后加水?；炷猎诎韬线^程中，及時地進行混凝土有關(guān)性能（如坍落度、和易性）的試驗與觀察，前23盤每盤測定坍落度和含氣量，穩(wěn)定后每50m3測一次。攪拌工作全部完畢后將攪拌機及全

44、部混凝土容器清洗干凈。先向攪拌機投入砂、石、水泥、粉煤灰、礦粉，攪拌均勻后，再加入所需用水及減水劑，每階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不少于2min，也不超過3min?；炷恋奶涠瓤刂圃?8020mm，含氣量控制在2%4%，混凝土在拌和過程中，及時地進行混凝土有關(guān)性能（如坍落度、和易性、保水率）的試驗與觀察?；炷涟柚扑俣葢蜐仓俣染o密結(jié)合，拌制服從澆筑，若澆筑工序中因故暫時停歇，則攪拌機或混凝土運輸車的混凝土不能灌入輸送泵中。炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，采取措施降低混凝土拌和物的溫度，盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度不高于30。砂石存料場必須搭設(shè)遮陽棚?；炷涟柚乒ぷ?/p>

45、完畢后，應及時清洗拌合機，并檢修好有關(guān)設(shè)備，以便下次再用?；炷寥肽囟瓤刂圃?30，冬季攪拌時采用加熱水的方法調(diào)整拌和物溫度，水的加熱溫度不高于80，符合鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南（tz210-2005）規(guī)定。5)混凝土的泵送我場混凝土輸送采用混凝土攪拌運輸車運送混凝土，通過混凝土輸送泵、布料機澆筑梁體?；炷凛斔凸苈返钠鹗妓蕉伍L度不小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路的其他部分不采用軟管。輸送管路固定牢固，開始泵送前用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內(nèi)壁潤滑，泵送處于慢速，待各方面都正常后再轉(zhuǎn)入正常泵送。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。氣溫較高時，輸送管路用濕海綿包裹。泵送即將結(jié)束前

46、，正確計算尚需用的混凝土數(shù)量，并及時通知混凝土攪拌站。 6)混凝土澆筑在靠近梁一側(cè)3/7、5/7處各布置1臺布料機，澆筑人員指揮布料機使混凝土倒入合理準確的位置，保證布料準確均勻，布料機輸送管路出口不與模板和鋼筋直接接觸?；炷恋臐仓捎眠B續(xù)澆筑一次成型，兩側(cè)混凝土同步對稱澆筑。澆筑總的原則為“先腹板底中部及底板兩側(cè)、再腹板頂部及底板中部、最后頂板”，采用連續(xù)澆筑、一次成型的方式，從箱梁一端向另一端兩側(cè)腹板混凝土等高往復澆筑的順序。澆筑時采用斜向分段，水平分層的方法，先后兩層混凝土的間隔小于30min，整孔箱梁澆筑時間不超過6h，炎熱季節(jié)盡量選擇在低溫或傍晚進行混凝土的澆筑；混凝土澆筑時，模板

47、溫度控制在535，混凝土拌和物入模溫度控制在1030。澆筑時防止混凝土離析，混凝土下落距離不超過2m，并保持成孔管道不發(fā)生撓曲或位移，布料機管道口不直對腹板槽傾倒混凝土。布料機出料時，其軟管至少有2人控制，澆筑底板、腹板混凝土時出料口不得正對成孔膠管，也不宜對向外模翼板。布料機移位時，下料口必須用容器接住，以防混凝土撒落在頂板上形成干灰、夾渣。澆筑底板時，沿箱梁軸線中部預留出部分混凝土不灌，防止?jié)仓拱鍟r因混凝土壓力從底板涌出過多的混凝土，待腹板澆筑完畢后，再將底板混凝土補齊、抹平。腹板分5層澆筑，兩側(cè)混凝土高度一致，避免因兩側(cè)混凝土高低懸殊，造成擠壓內(nèi)模偏移等后果。混凝土振搗采用插入式振搗棒

48、和附著式振動器聯(lián)合振動工藝，插入式振搗棒振搗為主，附著式振動器振搗為輔，澆筑過程中特別注意加強倒角、鋼筋密集部位及各部分交界面的振搗。插入式振搗棒操作時快插慢拔，垂直點振；振搗棒移動距離不超過振搗棒作用半徑的1.5倍，每點振搗時間約2030秒，振搗棒插入深度進入下層混凝土面以下100mm。振動棒嚴禁觸碰成孔膠棒。頂板混凝土澆筑時，采用從一端向另一端并自箱梁軸線向兩側(cè)的澆筑順序，采用插入式振搗棒振搗，控制振搗棒觸及翼緣板模型，邊澆筑邊用提漿整平機整平，并及時趕壓、抹平，保證橫向排水坡和梁面平整度。趕壓、抹平時，施工人員在收漿平臺上操作，避免踩踏在整平好的混凝土面上。梁端支座板和防落梁預埋鋼板處鋼

49、筋較密需加強振搗。在梁體混凝土澆筑過程中，指定專人值班監(jiān)視振動器運轉(zhuǎn)情況和檢查模板、鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓和支撐等松動及時緊固，漏漿處及時處理，預埋件和鋼筋移位，及時校正。7)混凝土養(yǎng)護梁體高性能混凝土養(yǎng)護是一個關(guān)鍵工序，以確保強度慢速增長，防止干縮及溫度裂紋產(chǎn)生，特別是晝夜溫差大的季節(jié)。（1）在制梁臺座上自然養(yǎng)護夏季混凝土初凝后立即用毛氈覆蓋箱梁橋面，保持覆蓋物潮濕。終凝后立即開始灑水養(yǎng)護；箱內(nèi)蓄水養(yǎng)護。冬季氣溫較低時采用泡沫保溫板和篷布封閉模型，橋面采用毛氈覆蓋，箱內(nèi)蓄水，對粱體進行整體蒸養(yǎng)，根據(jù)冬季制梁工期安排，梁場設(shè)計在制梁臺座上養(yǎng)護7天或達到粱體混凝土強度的90%時，移出制梁臺座，存放至養(yǎng)護

50、臺座繼續(xù)養(yǎng)護到養(yǎng)護齡期結(jié)束。（2）移梁至養(yǎng)護臺座后的自然養(yǎng)護箱梁橋面毛氈覆蓋，灑水養(yǎng)護；箱室內(nèi)蓄水養(yǎng)護；箱梁腹板外側(cè)使用自動定時噴淋系統(tǒng)噴水養(yǎng)護。灑水次數(shù)應保持混凝土表面潮濕為度。當環(huán)境濕度大于60%時，自然養(yǎng)護時間不少于14d；當環(huán)境濕度小于60%時，自然養(yǎng)護時間不少于28d。當進入冬季施工后，梁表面噴涂養(yǎng)護劑，禁止對混凝土灑水。冬季氣溫較低時采用泡沫保溫板或篷布封閉，對棚內(nèi)進行加熱保濕養(yǎng)護。利用火爐上放水盆控制濕度，暖風機控制棚內(nèi)溫度。根據(jù)制梁工期及養(yǎng)護齡期的要求，共設(shè)置加熱保濕存梁臺座10座。（3）拆模時，當混凝土強度達到拆模強度時，梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大

51、于15；且能保證混凝土棱角完整。方可進行拆模。8)混凝土測溫(1)測點布置每榀箱梁共設(shè)16個測溫點，其中1、2、3、4、5、6為表面溫度測控點，設(shè)置在頂板表面以下50100mm；a、b、c、d、e、f為芯部溫度測控點，設(shè)置在頂板表面至腹板中心以下650mm深處。7、8位置為箱室溫度測點，9、10為環(huán)境和蓬內(nèi)測溫點，圖上未體現(xiàn)，具體位置詳見圖1所示。 圖1 測點平面布置(2)測溫設(shè)備及儀器采用預埋式溫度傳感器探頭。將引線放在模型邊容易測量的位置上。通過電子測溫儀量測各部位溫度。傳感器探頭可重復使用。芯部溫度測點傳感器探頭的放置方法：在澆注梁體混凝土前，將6根內(nèi)徑10mm，長約0.75m的pvc管

52、預先放入a、b、c、d四點頂板頂面以下至腹板中心0.7m深處，預埋管一端用膠帶包裹嚴密，防止混凝土漿進入管內(nèi)。混凝土澆筑完成并終凝后，將芯部傳感器探頭插入預留pvc管內(nèi)，把引線接在易測量的位置處，做好標記。表層溫度測點傳感器探頭的放置方法在梁體混凝土澆筑完成后將6根內(nèi)徑10mm，長約100mm的pvc管放入1、2、3、4、5、6四點頂板表面以下510cm處。預埋管下端用膠帶包裹嚴密，防止混凝土漿進入管內(nèi)?；炷翝仓瓿刹⒔K凝后，將表層傳感器探頭插入預留pvc管內(nèi)，把引線接在易測量的位置處，做好標記。箱室溫度測點傳感器探頭的放置方法：將傳感器探頭吊掛在箱內(nèi)指定位置，把引線接在易測量的位置處，并作

53、好標記。蓬內(nèi)及環(huán)境溫度測點傳感器探頭的放置方法：蓬內(nèi)溫度探頭吊掛在蓬內(nèi)指定位置，把引線接在易測量的位置處，并做好標記。環(huán)境溫度探頭吊掛在模型護欄指定位置，把引線接在易測量的位置處，并做好標記。電子測溫儀器如出現(xiàn)故障應及時啟用備用儀器，同時維修或者更換出現(xiàn)故障的儀器。(3)測溫時間和頻次從澆筑完成開始至拆模時止。當采用自然養(yǎng)護時，每小時測一次；當采用蒸汽養(yǎng)護時，每0.5小時測一次。當梁體混凝土芯部與表層，表層與環(huán)境，箱室內(nèi)與環(huán)境溫差在15以內(nèi)時，方可拆除梁體覆蓋棚和模型。梁體混凝土芯部溫度，表層溫度，箱室內(nèi)溫度是按測點的平均值來計算各部位的相互溫差。測溫記錄應及時填寫。如測溫期間，出現(xiàn)芯部溫度超

54、過65，各部位溫差超過15時，測溫人員應及時通知現(xiàn)場領(lǐng)工員和班長，及時按預備方案降溫。9)高性能耐久性混凝土的檢驗與評定(1)試件組數(shù)試件分別從箱梁底板、腹板及頂板三個部位隨機抽取。每個部位混凝土強度試件9組：隨梁體同條件養(yǎng)護試件為4組（1組作為脫模和預張拉的依據(jù)，1組作為初張拉依據(jù)，1組作為終張拉依據(jù)，1組備用）；前期按標準差未知法制作5組28d標養(yǎng)試件，后期（待混凝土質(zhì)量穩(wěn)定后）按標準差已知法制作4組試件；彈性模量試件為2組，其中1組隨梁同條件養(yǎng)護，1組標準養(yǎng)護?；炷翉姸仍嚰灿?7組；彈模試件共計6組（每組6塊）。同配合比、同拌和站，每20000m3混凝土隨機抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿-骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。(2)檢驗評定要求混凝土強度評定以1孔梁為驗收批，執(zhí)行鐵路混凝土強度檢驗評定標準tb10425-94標準的規(guī)定。施工過程的檢驗:梁體混