(完整版)盧秉恒《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》第三版考試重點(diǎn)

1、第一章 mv0的制造過(guò)程 主要指切削加工。（1）主運(yùn)動(dòng)：切下金屬所必須的最主要的運(yùn)動(dòng)。（2）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)：不斷地把金屬層投入切削的運(yùn)動(dòng)。齒面加工齒輪加工方法：無(wú)屑加工：熱軋、冷軋、壓鑄、注塑、粉末冶金。 切削加工：成形法、展成法。復(fù)雜曲面加工1）仿形銃：2）數(shù)控銃： 磨削加工特點(diǎn)：1. 屬精加工，尺寸精度 IT7IT5, Ra值0.80.2 m2. 能加工硬度很高的工件；3. 磨削溫度高；4. 磨削的徑向力大；第二章1、切削運(yùn)動(dòng)金屬切削加工：通過(guò)機(jī)床提供的切削運(yùn)動(dòng)和動(dòng)力，使刀具和工件產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)（即切削運(yùn) 動(dòng)），從而切除工件上多余的材料，以獲得合格零件的加工過(guò)程。（1）主運(yùn)動(dòng)：切下金屬所必須的最主

2、要的運(yùn)動(dòng)。（2）進(jìn)給運(yùn)動(dòng)：不斷地把金屬層投入切削的運(yùn)動(dòng)。2、切削要素已加工表面：已被切去部分多余金屬而形成的新表面。 待加工表面：即將被切除金屬層的表面。加工表面（或稱過(guò)渡表面）：切削刃正在切削的表面。切削用量三要素:1）切削速度V:2）進(jìn)給量f:3）背吃刀量（切削深度）ap :3. 切削層幾何參素：（1）切削厚度ac （hD）（2）切削寬度aw （bD）沿加工表面度量的切削層尺寸。（3）切削面積Ac （hD）切削層垂直于切削速度截面內(nèi)的面積二、刀具角度：（圖+角度）1）基面Pr:2）切削平面Ps：3）正交平面Po：道具分類：1整體車刀；2焊接車刀；3機(jī)夾車刀；4可轉(zhuǎn)位車刀；5成形車刀與焊接車

3、刀比較，可轉(zhuǎn)位車刀的優(yōu)點(diǎn)：1）刀具使用壽命長(zhǎng)；2）生產(chǎn)率高；3）有利于推廣新技術(shù)、新工藝；4）有利于降低刀具成本；麻花鉆的工作部分：6面+ 1橫刃+ 2主切削刃+ 2副切削刃+ 4刀尖。麻花鉆的缺點(diǎn)：1）主切削刃上前角不等；2）橫刃長(zhǎng)且為大負(fù)前角， 切削條件差；3）排屑、斷屑、散熱困難。鉆、擴(kuò)、鉸孔的工藝特點(diǎn)比較（書 P21手抄表格PPT 2-45）拉刀特點(diǎn)：1）生產(chǎn)率高；2）加工質(zhì)量高；（一般為IT8 IT7 , Ra2.51.25卩m）3）加工范圍廣；4）刀具磨損緩慢，壽命長(zhǎng)；5）機(jī)床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便；6）拉刀的設(shè)計(jì)、制造復(fù)雜，價(jià)格昂貴。因此適用于大批大量生產(chǎn)。第二節(jié)：刀具材料應(yīng)具備的性

4、能 刀具工作條件：力 、熱、振動(dòng)。刀具性能要求：1）高的硬度；2）高的耐磨性；3）高的耐熱性；4）足夠的強(qiáng)度和韌性；5） 良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性；6 ）良好的熱物理性能和耐熱沖擊性能。硬質(zhì)合金：鎢鈷鈦類和鎢鈷類。書P27第三節(jié)金屬切削過(guò)程及其物理現(xiàn)象：（單選填空簡(jiǎn)答重點(diǎn)章節(jié)） 切削變形切削變形的力學(xué)本質(zhì)：類似于工件材料受擠壓而產(chǎn)生剪切滑移的塑性變形。變形區(qū)的劃分:第一變形區(qū)（基本變形區(qū)）：在 切削層上 形成切屑變形區(qū)。第一變形區(qū) 金屬的剪切滑移變 形。從AC線開(kāi)始發(fā)生滑移塑性變形，到AE線金屬晶粒的剪切滑移基本完成。第二變形區(qū)（摩擦變形區(qū)）：切屑玉前面摩擦的區(qū)域稱為第二變形區(qū)。第二變形區(qū)內(nèi) 金屬

5、的擠壓摩擦變形。切屑沿前刀面排出時(shí)進(jìn)一步受到前刀面的擠壓和摩擦，使靠近前刀面處的金屬纖維化其方向基本上和前刀面相平行。第三變形區(qū)（加工表面變形區(qū)）：在已加工表面上與后刀面擠壓摩擦形成的變形區(qū)。第三變 形區(qū)內(nèi)金屬的擠壓摩擦 變形。已加工表面受到切削刃鈍圓部分和后刀面的擠壓、 摩擦與回彈， 造成纖維化與加工硬化。切屑的類型及其控制：（1 ）帶狀切屑：加工塑性金屬材料，切削厚度較小，切削速度較高，刀具前角較大。（2 ）擠裂切屑（又稱節(jié)狀切屑）：加工塑性金屬材料，切削厚度較大，切削速度較低，刀 具前角較小。（3 ）單元切屑：加工塑性金屬材料，刀具前角更小，切削速度更低，或切削厚度更大。（4 ）崩碎切屑

6、：加工脆性金屬材料，特別是切削厚度較大時(shí)。切屑的形成：擠壓t剪切應(yīng)力t剪切滑移塑性變形t分離t切屑 積屑瘤現(xiàn)象：（必考）1）積屑瘤的形成：位置：第二變形區(qū)原因：摩擦+塑性變形、堆積、硬化形成條件：切削塑性材料、中等速度、形成帶狀切屑。2) 積屑瘤對(duì)切削過(guò)程的影響：前角增大；保護(hù)切削刃；切削厚度增加，加工精度降低；使Ra增大。3) 抑制或消除積屑瘤的措施： 采用高速或低速切削增大前角、增加刀具刃磨質(zhì)量、合理選用切削液。切削力的變化規(guī)律(重要)(1) 工件材料的影響(技術(shù)2 PPT 100 )強(qiáng)度和硬度塑性和韌性T S切削力。摩擦切削力。(2)切削用量的影響 背吃刀量:ap f v切削力；進(jìn)給量切

7、削力(3) 刀具幾何參數(shù)的影響前角： 前角變形 切削力主偏角：改變切削層金屬形狀； 改變進(jìn)給力和背向力的大小。刃傾角：主要影響進(jìn)給力和背向力。入 s Fy , Fx 。其它因素：刀尖圓弧，磨損，切削液，刀具材料等。切削熱的產(chǎn)生和傳導(dǎo) 產(chǎn)生：變形功；摩擦功。車削加工時(shí)，切削熱 50% 86%由切屑帶走鉆削加工時(shí)，切削熱 52.5 %傳入工件工件材料的影響(PPT 2-113)刀具角度的影響(PPT 2-114)切削液：(1) 水溶液：冷卻為主。常用于粗加工和磨削加工(2) 乳化液1)低濃度乳化液：以冷卻為主。常用于粗加工、磨削加工；高濃度乳化液：以 潤(rùn)滑為主。用于精加工和復(fù)雜刀具加工(3) 切削

8、油：以潤(rùn)滑為主。礦物油一機(jī)油、輕柴油、煤油。動(dòng)植物油。復(fù)合油。刀具磨損與刀具壽命刀具磨損類型：(1) 前刀面磨損：高速、大進(jìn)給切削塑性金屬時(shí)。(2) 后刀面磨損：切削脆性金屬或較小切削厚度切削塑性材料時(shí)。*前、后刀面同時(shí)磨損：切削塑性金屬時(shí)，中等速度和中等進(jìn)給量的情況下。(3) 邊界磨損(與02的氧化反應(yīng))1刀具磨損三個(gè)階段(書 P41)初期磨損：正常磨損：急劇磨損：2刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)磨鈍標(biāo)準(zhǔn)一刀具用到急劇磨損前的最大磨損量。規(guī)定后刀面磨損帶中間均勻磨損量允許 達(dá)到的最大值，以 VB表示。(VB值的大小與加工要求有關(guān))3刀具磨損原因(1 )磨粒磨損(高速鋼刀具)(2 )粘結(jié)磨損(3) 擴(kuò)散磨損化學(xué)

9、磨損(4 )相變磨損(5 )氧化磨損LJ.他人.噸廿U 2. 35韜度熄磨掛塞響三、刀具壽命的經(jīng)驗(yàn)公式(1 )刀具壽命概念：刃磨后的刀具自開(kāi)始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)為止的總切削時(shí)間, 稱為刀具壽命。(2 )刀具壽命試驗(yàn)：T與V的關(guān)系曲線切削速度是影響T的重要因素。VTm= C（3）刀具壽命的確定原則（?最高生產(chǎn)率刀具壽命 Tp（?最低生產(chǎn)成本刀具壽命Tc1)切削用量的影響：刀具壽命方程:Vc TmViV2tri4Tir3 7-J7/JHXrrr8亠駆底巖圖卄鈿刀具樣損曲線ap（同對(duì)B的影響）Cv有莎（伽）2）刀具參數(shù)的影響：（PPT2-139）3）工件材料:4）刀具材料:切削用量的選擇及工

10、件材料加工性一、切削用量的選擇（1）對(duì)加工質(zhì)量的影響：（PPT2-140）（重要?。簩?duì)刀具壽命和切削溫度的影響：V f ap 選用：apftV第三章：金屬切削機(jī)床編號(hào)加意義:第四章：機(jī)床夾具原理及設(shè)計(jì)工件的裝夾方法：1、用找正法裝夾工件； 2、用夾具裝夾工件；工作原理1）使工件在夾具中占有正確的加工位置。2）夾具對(duì)于機(jī)床應(yīng)先保證有準(zhǔn)確的相對(duì)位置。3）使刀具相對(duì)有關(guān)的定位元件的定位工作面調(diào)整到準(zhǔn)確位置。夾具的作用（1）縮短輔助時(shí)間，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率；（2）能較容易、較穩(wěn)定地保證加工精度；（3）降低生產(chǎn)成本；（4）減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。（5）可由低技術(shù)等級(jí)的工人進(jìn)行加工。（6）可擴(kuò)大機(jī)床工藝范圍；夾

11、具的組成（1）定位元件 ； （2）夾緊裝置 ；（ 3）對(duì)刀元件；（ 4）導(dǎo)引元件； （ 5）夾具體 ；（6） 其它元件及裝置。六點(diǎn)定位原理 ： 在分析工件定位時(shí)， 一般是用一個(gè)定位支承點(diǎn)限制工件的一個(gè)自由度， 用 適當(dāng)分布 的 與工件接觸 的六個(gè)支承點(diǎn)來(lái)限制工件的六個(gè)自由度的規(guī)律。定位元件要求：足夠的精度；耐磨性好；足夠的強(qiáng)度和剛度；工藝性好；便于清除切屑。2）常用材料： 低碳鋼（如 20 鋼、 表面滲碳淬火）；高碳鋼（如 T8 鋼、淬火） 5862HRC1. 工件以平面定位（書 P109）1）固定支撐2）可調(diào)支撐：多用于未加工平面的定位。3）自為支撐：能自動(dòng)適應(yīng)工件定位基準(zhǔn)面位置變化的一類支

12、撐。僅限制一個(gè)自由度。4）輔助支承不起定位作用；提高工件的裝夾剛度和穩(wěn)定性，形式有：螺旋式；自位式； 推引式等2. 工件以圓孔定位（1） 定位銷 （2）圓錐銷 （ 3）定位心軸3. 工件以外圓柱面定位4）圓錐套（ 5）外圓定心夾緊機(jī)構(gòu)1） V 形塊（ 2）定位套筒（ 3）半圓孔定位座組合定位 一面兩銷定位：削邊銷：將定位銷在兩銷聯(lián)心線的垂直方向削去兩邊，只限制一個(gè)自由度，避免過(guò)定位保證加工精度的條件T工件夾具+加工 夾具 一般應(yīng)不超過(guò)工序公差的 1/3 。夾緊裝置的組成及基本要求1. 夾緊裝置的組成：（ 1）力源裝置；（ 2）中間傳力機(jī)構(gòu)；（ 3）夾緊元件。2. 對(duì)夾緊裝置的基本要求：（ 1）

13、夾緊過(guò)程可靠；（ 2）夾緊力大小適當(dāng)；（ 3）結(jié)構(gòu)工藝性 好；（ 4）使用性好。夾緊力的確定（1）應(yīng)朝向夾具上的主要定位工作面；（ 2）應(yīng)方便裝夾和有利于減小夾緊力；（ 3）應(yīng)使 工件夾緊變形盡可能小。2、夾緊力作用點(diǎn)的確定（1）應(yīng)落在定位元件的支承范圍內(nèi)；（ 2）應(yīng)落在工件剛性好的部位；（ 3）應(yīng)靠近工件的 加工表面。3、夾緊力的大小根據(jù)工件在最不利情況下切削力的平衡，求夾緊力，乘以安全系數(shù)K。K值在粗加工時(shí)取2.53、精加工時(shí)取 1.52。典型夾緊機(jī)構(gòu) ：1 、斜楔夾緊； 2、螺旋夾緊； 3、偏心夾緊夾緊動(dòng)力源裝置：氣動(dòng)裝置、液壓裝置。第五章 加工精度與加工誤差 加工精度 ：符合程度； 加

14、工誤差 ：偏離程度 加工誤差的大小表示加工精度的高低。 加工精度包括：尺寸精度；幾何形狀精度；相互位置精度。加工經(jīng)濟(jì)精度： 在正常加工的條件下 （采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、 工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí) 的工人，不能延長(zhǎng)加工時(shí)間）所能保證的加工精度。零件獲得加工精度的方法： 1、機(jī)械加工中獲得工件形狀精度的方法 （1 ）軌跡法（成形運(yùn)動(dòng)） （ 2）成形法（刀刃形狀）（ 3）展成法（傳動(dòng)鏈）2、 機(jī)械加工中獲得工件位置精度的方法：夾具3、機(jī)械加工中獲得工件尺寸精度的方法（1）試切法 （2）定尺寸刀具法（3）調(diào)整法 （4）自動(dòng)控制法（自動(dòng)測(cè)量與數(shù)字控制）影響加工精度的因素及其分析一、 加工原理誤差：在加工

15、中采用了近似的成形運(yùn)動(dòng)或近似的刀刃輪廓而產(chǎn)生的誤差。二、機(jī)床誤差：機(jī)床精度檢驗(yàn)主要項(xiàng)目有：（1）床身導(dǎo)軌在垂直和水平面內(nèi)的直線度和平行度（2）主軸軸線對(duì)床身導(dǎo)軌的平行度（3）主軸的回轉(zhuǎn)精度（4）傳動(dòng)鏈精度 （5）刀架各溜板移動(dòng)時(shí)，對(duì)主軸軸線的平行度和垂直度。（考）1.導(dǎo)軌誤差：垂直方向：22R ZDZ2RR水平方向： R= S y假設(shè) S y= S z=0.1mm, D=40mm貝9 R=0.00025mm R= 0.1mm= 400 R（1）導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度（彎曲）（2 ）導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差（彎曲）（3）前后導(dǎo)軌的平行度（扭曲）2.主軸回轉(zhuǎn)誤差（1）主軸回轉(zhuǎn)精度書 P156 表

16、 5-1（考）滑動(dòng)軸承、滾動(dòng)軸承P156提高主軸回轉(zhuǎn)精度的措施：提高軸承的精度；對(duì)滾動(dòng)軸承進(jìn)行預(yù)緊；提高箱體支承孔、主軸軸頸的制造精度;3傳動(dòng)鏈誤差傳動(dòng)鏈誤差，是指內(nèi)聯(lián)系傳動(dòng)鏈?zhǔn)寄﹥啥藗鲃?dòng)兀件間相對(duì)運(yùn)動(dòng)的誤差，一般用末端兀件 一轉(zhuǎn)中的最大轉(zhuǎn)角誤差來(lái)衡量。減少傳動(dòng)鏈誤差的措施：（1）盡可能縮短傳動(dòng)鏈（2）合理規(guī)定各傳動(dòng)元件的制造精度（3）合理分配各傳動(dòng)副的傳動(dòng)比（4）采用誤差校正裝置三、調(diào)整誤差(1) 機(jī)床的調(diào)整(2) 夾具的調(diào)整(3) 刀具的調(diào)整1、試切法加工(1) 測(cè)量誤差(2) 切削層厚度的影響(3) 微量進(jìn)給誤差 (爬行現(xiàn)象 )2、調(diào)整法加工(1)按定程機(jī)構(gòu)調(diào)整(2)按樣件或樣板調(diào)整工藝

17、系統(tǒng)受力變形對(duì)加工精度的影響1. 現(xiàn)場(chǎng)加工中工藝系統(tǒng)受力變形的現(xiàn)象2. 機(jī)床部件剛度及其特點(diǎn)(1)零件的剛度(2)機(jī)床部件的剛度 變形與作用力不成線性關(guān)系； 加載曲線與卸載曲線不重合 ; 加載曲線與卸載曲線不構(gòu)成封閉圖形。3) 影響機(jī)床部件剛度的因素 接觸變形的影響 薄弱環(huán)節(jié)的影響 間隙的影響 摩擦的影響 施力方向的影響P169 考試重點(diǎn)：誤差復(fù)映4、減少工藝系統(tǒng)受力變形的途徑1) 提高接觸剛度； 2)設(shè)置輔助支承提高零部件剛度； 3)合理裝夾工件工藝系統(tǒng)熱變形引起的加工誤差1. 工藝系統(tǒng)的熱變形及其熱源 內(nèi)部熱源：切削熱、傳動(dòng)系統(tǒng)的摩擦熱 外部熱源：輻射熱、外部環(huán)境溫度熱平衡 精密加工應(yīng)在

18、熱平衡 狀態(tài)下進(jìn)行2. 機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響1）車、銑、鉆、鏜、磨床：主運(yùn)動(dòng)為回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)；主要熱源：主軸箱內(nèi)的摩 擦熱和箱中油池發(fā)熱。2）龍門刨床、牛頭刨床：主運(yùn)動(dòng)為直線運(yùn)動(dòng)；主要熱源：導(dǎo)軌的摩擦熱。3. 減少機(jī)床熱變形的工藝措施1）保持恒定的環(huán)境溫度2）將精密機(jī)床安裝在恒溫室中使用3）保持機(jī)床的熱平衡4. 刀具熱變形對(duì)加工精度的影響熱源： 切削熱 無(wú)論何種切削方式，經(jīng)一段時(shí)間后，可達(dá)熱平衡，刀具的熱變形也趨于穩(wěn) 定。一般，刀具的熱伸長(zhǎng)與刀具的磨損相互補(bǔ)償，故刀具熱變形對(duì)工件的加工 精度影響不大。5. 工件熱變形對(duì)加工精度的影響 （1）工件均勻受熱 簡(jiǎn)單、對(duì)稱零件，如軸、套等1）細(xì)長(zhǎng)軸頂尖

19、車削外圓熱變形T工件伸長(zhǎng)T彎曲T圓柱度誤差宜采用彈性尾架頂尖2）精密絲桿磨削：熱變形T螺距累積誤差（2）工件不均勻受熱 刨、銑、磨平面工件單面受熱T上、下平面產(chǎn)生溫差T熱變形T工件加工后中凹減少工件熱變形的措施：1）施加充分的冷卻液2）提高 V 或 f3）精加工前應(yīng)充分冷卻4）保持鋒利的刀具和砂輪5）使工件在夾緊狀態(tài)下有伸縮的自由 六、工件內(nèi)應(yīng)力引起的變形1、產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力的原因1）毛坯制造中的內(nèi)應(yīng)力； 2）冷校直引起的內(nèi)應(yīng)力 ；3）切削（磨削）加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力2、減少或消除內(nèi)應(yīng)力的措施1）合理設(shè)計(jì)零件的結(jié)構(gòu)；2）增加消除內(nèi)應(yīng)力的專門工序：去應(yīng)力退火、時(shí)效 ;3）合理安排工藝路線：粗加工和精加工

20、分開(kāi)。加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析1、系統(tǒng)性誤差（1）常值系統(tǒng)性誤差：加工誤差的大小和方向基本 保持不變。（2）變值系統(tǒng)性誤差：加工誤差的大小和方向隨時(shí)間 按一定規(guī)律變化。如工藝系統(tǒng)的制造誤差、加工原理誤差、受力變形、刀具磨損和熱變形產(chǎn)生的誤 差等。2、隨機(jī)性誤差一批工件的加工誤差的大小和方向作不規(guī)則地變化 1 該工序具有不出廢品的條件，Cp v 1 該工序出廢品是不可避免。Cp1.67為特級(jí)，說(shuō)明工藝能力過(guò)高，不一定經(jīng)濟(jì)；1.67Cp 1.33為一級(jí)，說(shuō)明工藝能力足夠；1.33Cp 1為二級(jí)，說(shuō)明工藝能力勉強(qiáng)；1 Cp 0.67為三級(jí)，說(shuō)明工藝能力不足；0.67Cp為四級(jí)，說(shuō)明工藝能力不行。分布曲線法

21、的缺點(diǎn)：1）不能反映誤差的變化趨勢(shì)，不易區(qū)分隨機(jī)性誤差和變值系統(tǒng)性誤差;2）不能在加工中及時(shí)提供控制精度的資料。機(jī)械加工表面質(zhì)量（1）表面層的幾何形狀特征：表面粗糙度、表面波度。（2）表面層的物理力學(xué)性能的變化表面層的冷作硬化；表面層的金相組織變化；表面層殘余應(yīng)力 表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響1、影響零件的耐磨性冷作硬化的影響：冷作硬化耐磨性T 金相組織變化的影響：金相組織變化耐磨性J2、影響零件的疲勞強(qiáng)度：冷作硬化的影響：合適的冷作硬化能阻礙疲勞裂紋的出現(xiàn)和擴(kuò)大， 使疲勞強(qiáng)度T 殘余應(yīng)力的影響：殘余壓應(yīng)力T疲勞強(qiáng)度T殘余拉應(yīng)力T-疲勞強(qiáng)度J3、影響零件的耐腐蝕性4、影響零件的配合精度Ra的影

22、響：RaT-配合精度J5、其他影響機(jī)械加工表面的粗糙度及其影響因素 機(jī)械加工表面的粗糙度及其影響因素1）幾何因素圓頭刀尖：尖頭刀尖：2）物理原因：積屑瘤、刀具擠壓、鱗刺、刀具后刀面摩擦 鱗刺的形成過(guò)程（節(jié)狀切屑或單元切屑時(shí)） 磨削的刻痕：磨削三個(gè)過(guò)程滑擦、耕犁、切削。（1）砂輪的粒度（2）砂輪的修整（3）砂輪速度機(jī)械加工后表面物理力學(xué)性能的變化1、加工表面的冷作硬化（1）產(chǎn)生的原因機(jī)械加工時(shí)，工件表面層金屬?gòu)?qiáng)烈的塑性變形， 使金屬的晶格被拉長(zhǎng)、扭曲和破 碎，提高了進(jìn)一步變形的抗力，阻礙了進(jìn)一步塑性變形，表現(xiàn)為材料的強(qiáng)度和硬 度T,塑韌性J的現(xiàn)象。（2）影響因素1）刀具：切削刃的鈍圓半徑T,后刀

23、面磨損T-冷作硬化T；前角冷作硬 化T。2）切削用量：v T-冷作硬化J ； f T- FT-冷作硬化T,但f較小一冷作硬化T； % T影響不顯著。3）工件材料：HBsJ塑性T冷作硬化T4）切削液：使用合適的切削液，冷作硬化J2、加工表面層的金相組織變化（1）金相組織變化的原因切削熱使得工件溫升很大，嚴(yán)重時(shí)使表層金屬的金相組織發(fā)生變化， 形成與基體 不一樣的金相結(jié)構(gòu)。經(jīng)常是強(qiáng)度和硬度下降，產(chǎn)生殘余應(yīng)力，甚至產(chǎn)生顯微裂紋，出現(xiàn)黃褐、紫、 青等顏色變化，這種現(xiàn)象稱為燒傷。磨削燒傷：（考）回火燒傷：Tm轉(zhuǎn)TAc3,無(wú)冷卻液硬度常見(jiàn)于干磨削。淬火燒傷:T AC3,有冷卻液.硬度常見(jiàn)于濕磨削。（ 2）減輕磨削燒傷的途徑1）改善砂輪的磨削性能 合理選擇砂輪：磨粒粒度號(hào)硬度則磨削溫度燒傷J 增大磨削刃間距2）正確選用磨削用量：apj fat Vw T （相應(yīng)VsT）-磨削溫度J,燒傷J3）提高冷卻效果：采用高壓大流量冷卻；加裝空氣擋板；采用內(nèi)冷卻控制加工表面質(zhì)量的工藝途徑1、控制磨削參數(shù)起因于磨削熱，故要J磨削熱。一是J產(chǎn)生，二是加速傳出。V砂J、ap J、f t、V工但Ra t。生產(chǎn)中通過(guò)試驗(yàn)確定磨削參數(shù)第六章、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)一、生產(chǎn)過(guò)程與工藝過(guò)程（考概念）生產(chǎn)過(guò)程： 是指產(chǎn)