6壓力管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)要點(diǎn)

1、文件編號(hào)：XXX-2012壓力管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)編制:審核:批準(zhǔn):2012年8實(shí)施2012年7月發(fā)布XXX公司壓力管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)目錄1適用條件或范圍2操作人員條件3施工機(jī)具準(zhǔn)備4材料要求5作業(yè)條件6操作工藝6.1碳素鋼焊接操作工藝6.2合金鋼焊接操作工藝6.3金屬管道下向焊操作工藝6.4不銹鋼管道焊接操作工藝6.5有色金屬焊接操作工藝6.6鋼塑復(fù)合管的焊接操作工藝7焊接操作質(zhì)量控制8焊接安全操作注意事項(xiàng)9支持性相關(guān)文件和資料1適用條件或范圍本作業(yè)指導(dǎo)書(shū)適用于本公司承接的各種壓力容器、壓力管道安裝焊接。2操作人員條件壓力容器、壓力管道安裝焊工應(yīng)受過(guò)操作技能、工作質(zhì)量和施工安全的培訓(xùn)，并持 有

2、相應(yīng)等級(jí)的焊工合格證，焊接熱處理人員應(yīng)經(jīng)專(zhuān)業(yè)培訓(xùn)。3施工機(jī)具準(zhǔn)備3.1施工機(jī)械設(shè)備：交流電弧焊機(jī)、直流電弧焊機(jī)、鎢極氬弧焊機(jī)、二氧化碳?xì)怏w保護(hù) 焊機(jī)、埋弧自動(dòng)焊機(jī)、內(nèi)外對(duì)口器、電容焊機(jī)、手提砂輪坡口機(jī)、焊條烘干箱、焊條保 溫箱。3.2工具和用具：焊槍、焊鉗、焊炬、割炬、保溫筒、鏨子、扁鏟、鋼銼、鋼鋸、封頭 機(jī)架、內(nèi)外對(duì)口器、加熱板、電加熱片、管材、管件固定機(jī)架以及面罩、護(hù)目鏡、絕緣 手套、絕緣鞋等焊接防護(hù)用具。3.3量具：焊縫檢驗(yàn)尺、角尺、鋼板尺、鋼卷尺、游標(biāo)卡尺。3.4檢驗(yàn)和試驗(yàn)設(shè)備：X射線探傷機(jī)、光譜儀、測(cè)厚儀、超聲波探傷儀、點(diǎn)溫計(jì)、表面 溫度計(jì)、萬(wàn)用表、鉗形電流表，各種力學(xué)性能試驗(yàn)機(jī)、電

3、動(dòng)試壓泵。4材料要求4.1焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。4.2焊接材料應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家焊接材料標(biāo)準(zhǔn)。4.2.1焊條應(yīng)符合以下標(biāo)準(zhǔn)碳鋼焊條GB/T5117、低合金鋼焊條GB/T5118、不銹鋼焊條GB/T983、鋁及鋁合金焊條GB/T3669、銅及銅合金焊條GB/T3670。4.2.2焊絲應(yīng)符合以下標(biāo)準(zhǔn)氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110、焊接用不銹鋼絲YB/T5092、鋁及鋁合金鋼絲GB/T10858、銅及銅合金焊絲GB/T9460。4.3焊接材料應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收。4.4焊接材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書(shū)。4.5現(xiàn)場(chǎng)具有焊接材料儲(chǔ)存場(chǎng)所及烘干、去污設(shè)施，并應(yīng)建立保管

4、、烘干、清洗、發(fā)放 制度。4.6氬氣應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)氬 GB/T4842的規(guī)定，且純度不應(yīng)低于 99.96%4.7鎢極宜采用鈰鎢極或釷鎢極。4.8二氧化碳?xì)怏w的純度不應(yīng)低于 99.5%，含水量不應(yīng)超過(guò)0.005%，使用前應(yīng)預(yù)熱或 干燥。當(dāng)瓶?jī)?nèi)氣體壓力低于0.98Mpa時(shí)，應(yīng)停止使用。4.9氧乙炔焊所采用的氧氣純度不應(yīng)低于 98.5%，乙炔氣應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)溶解乙 炔GB6819的規(guī)定。5作業(yè)條件5.1施工項(xiàng)目部已配備專(zhuān)業(yè)焊接技術(shù)人員、焊接檢驗(yàn)人員、無(wú)損探傷人員。5.2焊接工裝設(shè)備、檢驗(yàn)實(shí)驗(yàn)手段能滿足工程項(xiàng)目的技術(shù)要求。5.3已進(jìn)行相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定。5.4施焊環(huán)境符合GB50236規(guī)定。6

5、操作工藝6.1碳素鋼焊接操作工藝6.1.1本工藝適合于含碳量小于或等于 0.30%的碳素鋼的現(xiàn)場(chǎng)手工電弧焊、氬弧焊、二 氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊、埋弧焊及氧乙炔焊。6.1.2焊縫的設(shè)置應(yīng)避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應(yīng)符合下列規(guī)定：6.1.2.1組對(duì)時(shí)，相鄰兩縱向焊縫間的距離應(yīng)大于壁厚的3倍，且不應(yīng)小于100mm。6.1.2.2加熱爐受熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點(diǎn)，聯(lián)箱外壁及支、吊架邊緣的距 離不應(yīng)小于70mm；同一直管段上兩個(gè)對(duì)接焊縫間的距離不應(yīng)小于150mm。6.1.2.3除焊接及成型管件的其他管子對(duì)接焊縫的中心到管子彎曲起點(diǎn)距離不應(yīng)小于管 子外徑，且不應(yīng)小于100mm；管子對(duì)接焊縫與支

6、、吊架邊緣之間的距離不應(yīng)小于 50mm。 同一直管段上兩對(duì)接焊縫中心面間的距離；當(dāng)公稱(chēng)直徑大于或等于150mm時(shí)不應(yīng)小于150mm；公稱(chēng)直徑小于150mm時(shí)不應(yīng)小于管子外徑。6.1.2.4不宜在焊縫及其邊緣上開(kāi)孔，當(dāng)不可避免時(shí)，應(yīng)符合GB50236的規(guī)定。6.1.2.5焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝文件的規(guī)定。當(dāng)沒(méi)有特別規(guī) 定時(shí)，埋弧焊焊縫坡口形式及尺寸應(yīng)符合埋弧焊的推薦坡口規(guī)定，其他焊縫坡口形 式和尺寸應(yīng)符合氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口的規(guī)定。6.1.3焊前準(zhǔn)備6.1.3.1焊件的切割和坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用氣割等熱加工方法，在采用 熱切割方法加工

7、坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。6.132焊件組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。6.133除設(shè)計(jì)規(guī)定需要進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外， 焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對(duì)。6.134 管子或管件對(duì)接焊縫進(jìn)行組時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm。6.1.3.5不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)。6.1.3.4條規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)對(duì)焊件按GB50236現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道 焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范進(jìn)行加工。

8、6.1.4焊接工藝要求6.1.4.1焊材選用，應(yīng)按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接接頭的抗裂性，焊前預(yù)熱、 焊后的熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能良好。6.1.4.2定位焊接縫應(yīng)符合下列規(guī)定：a. 焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與根部焊接道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工 施焊。b. 定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過(guò)程中不致開(kāi)裂。c. 在焊接根部焊道時(shí)，應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)處理后方可施焊。d. 與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類(lèi)別號(hào)。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母 材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修理至與母材表面齊平。6.1.4.3嚴(yán)禁在

9、坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。6.1.4.4焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。6.1.4.5施焊過(guò)程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接 頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)，管子施焊時(shí)，管內(nèi)施焊時(shí)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。6.1.4.6除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)， 應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前，應(yīng)檢查焊層 表面確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。6.1.4.7需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對(duì)時(shí)所使用的工卡具在整個(gè)焊接及熱處理完畢 并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可拆除。6.1.5焊前預(yù)熱及焊后熱處理6.1.5

10、.1碳素鋼焊接時(shí)，一般不采用焊前預(yù)熱及焊后熱處理，只在下述情況時(shí)才進(jìn)行預(yù)熱 及焊后熱處理。6.1.5.2當(dāng)焊件溫度低于0C時(shí)，鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15C以上。6.1.5.3對(duì)有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。6.1.5.4焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍；焊 后熱處理的加熱范圍，每側(cè)應(yīng)不小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。6.1.5.5焊前預(yù)熱及焊后熱處理中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。6.1.5.6焊前預(yù)熱及焊后熱處理時(shí)，測(cè)量和記錄溫度的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測(cè)溫儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢驗(yàn)合格。6.1.5.7焊前的預(yù)熱和后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要

11、求或焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無(wú)規(guī)定 時(shí)，碳素鋼的焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度宜符合表1的規(guī)定。碳素鋼管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件表1鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚S (mm)溫度C壁厚3( mm)溫度CC 26100200 306006506.1.5.8對(duì)熱處理后進(jìn)行返修的焊縫，返修后重新進(jìn)行熱處理6.2合金鋼焊接操作工藝6.2.1適用范圍：本工藝適用于低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫鋼、耐熱鋼、耐熱耐蝕高合金等合 金鋼的手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊、埋弧焊及氧乙塊焊。6.2.2焊縫的設(shè)置應(yīng)避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和后熱處理，并應(yīng)符合6.121、6.122、6.123、6.124、6.1.2.5 的規(guī)定

12、。6.2.3焊前準(zhǔn)備合金鋼的焊接前的準(zhǔn)備工作與 6.1.3的要求相同。6.2.4焊接工藝要求6.2.4.1焊材選用應(yīng)按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊 后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能應(yīng)良好。6.2.4.2定位焊縫應(yīng)符合6.1.4.2的規(guī)定。6.2.4.3嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。6.2.4.4對(duì)含鉻量大于或等于30%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時(shí)， 焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。6.245焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。6.246施焊過(guò)程中

13、應(yīng)保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。管子施焊時(shí)，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。6.247除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)， 應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。6.248低溫鋼、耐熱耐蝕高合金鋼接頭焊接時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a. 應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊接多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。b. 對(duì)抗腐蝕性能要求高的雙面焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。c. 低溫鋼焊接完畢，宜對(duì)焊縫進(jìn)行表面

14、焊道退火處理。6.2.5焊前預(yù)熱及焊后熱處理。6.2.5.1進(jìn)行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方 法及使用條件等因素綜合確定。6.2.5.2要求焊前預(yù)熱的焊件，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。6.2.5.3當(dāng)焊件溫度底于0C時(shí)，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處 100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到10C 以上。6.2.5.4對(duì)有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。6.2.5.5調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應(yīng)低于其回火溫度。6.2.5.6焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍；焊 后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。

15、6.2.5.7焊前預(yù)熱及焊后熱處理中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。6.2.5.8焊前預(yù)熱及焊后熱處理時(shí)，應(yīng)測(cè)量和記錄其溫度，測(cè)溫點(diǎn)的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測(cè)溫儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格。6.2.5.9對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材， 焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理，當(dāng)不能及時(shí)進(jìn)行 焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在焊后立即均勻加熱到 200300C，并進(jìn)行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng) 與焊后熱處理要求相同。6.2.5.10焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)或焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，常用管材焊接的焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度宜符合表2的規(guī)定常用合金鋼焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件表2鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚S (mm)溫度C）壁厚S (

16、mm)溫度（C）C-M n600650Mn -V 15150200 20500550C-0.5Mo6006500.5Cr-0.5Mo6507001Cr-0.5Mo 10150200 101Cr-0.5Mo-V1.5Cr-1Mo-V200300 67007502.25Cr-1Mo5Cr-1Mo9Cr-0.5Mo-WV2Cr-0.5Mo-WV250350任意壁厚7507803Cr-1Mo-VTi12Cr-1Mo-V625.11當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，焊前預(yù)熱溫度可按表2規(guī)定的下限溫度降低50E625.12焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時(shí)間及冷卻速率應(yīng)符合GB50236的規(guī)定。6.2.5.

17、13對(duì)熱處理后進(jìn)行返修的焊縫，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。6.3金屬管道全位置下向焊工藝6.3.1本工藝適合于大直徑低碳鋼、低合金鋼管道的全位置下向焊。6.3.2用于下向焊的纖維素型焊條因藥皮含有大量有機(jī)物，應(yīng)妥善保管以防受潮。焊條 一旦受潮應(yīng)在70C80C下烘烤0.51.0小時(shí)，烘烤溫度最多不能超過(guò)100C。烘烤次數(shù) 不能超過(guò)2次。低氫型下向焊條則應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)要求嚴(yán)格烘干。6.3.3焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的油、銹、水等雜質(zhì)清除干凈。按設(shè)計(jì)要求或表3的規(guī)定進(jìn)行焊口組對(duì)。下向焊管口組對(duì)尺寸表3采用的下向焊條種類(lèi)單邊坡口角度鈍邊高度對(duì)口間隙錯(cuò)邊量錯(cuò)邊長(zhǎng)度纖維素型30351.22.0mm1.2

18、2.0mm 0.8mmv周長(zhǎng)的10%低氫型30350.81.6mm2.43.2mm 1.2mm6.3.4焊前按本指導(dǎo)書(shū)表1和表2的要求進(jìn)行預(yù)熱。6.3.5管徑400mm勺管道，采取二人對(duì)稱(chēng)焊法；管徑700mm的管道；采取三人對(duì)稱(chēng)焊 法。6.3.6焊條運(yùn)條角度可按表4選?。ū碇?2點(diǎn)、3點(diǎn)等指鐘點(diǎn)位置）。焊條運(yùn)條角度表4焊道焊條運(yùn)調(diào)角度12點(diǎn)3 (9)點(diǎn)6點(diǎn)根部809070908090填充8090608080 90蓋面8090608080 906.3.7打底焊在管子截面12點(diǎn)附近起弧，保持焊條角度8090壓住電弧，擊穿鈍邊， 均勻快速向下運(yùn)條，力爭(zhēng)短時(shí)間內(nèi)完成打底。6.3.8熱焊和填充焊須在打底

19、焊道打磨和清理之后進(jìn)行，各層焊道之間的間隔不應(yīng)超過(guò)5 分鐘，否則應(yīng)將層間溫度加至預(yù)熱溫度，每層焊道的平焊接頭處都要進(jìn)行打磨，各層接 頭錯(cuò)開(kāi)2030mm，每層焊肉厚度掌握在 2.02.5mm之間。6.3.9蓋面焊道應(yīng)比坡口每邊增寬1.52.0mm，運(yùn)條可采用小鋸齒擺動(dòng)，當(dāng)母材厚度12mni時(shí)，米用雙焊道蓋面成型。6.3.10焊道層數(shù)按表5選取。不同壁厚的焊道層數(shù)表5壁厚（mm）6789101012層數(shù)44556686.3.11使用下向焊條的焊接規(guī)范按表6選取。6.3.12同一焊縫的返修次數(shù)不能超過(guò)兩次， 返修時(shí)的預(yù)熱溫度比正式施焊的預(yù)熱溫度要 高1020，返修長(zhǎng)度不小于50mm，采用多層多道焊，

20、并采取緩冷措施。6.3.13帶裂紋性質(zhì)缺陷的焊口一般從管線上切除。6.4不銹鋼管道焊接操作工藝641本章節(jié)適用于各種不銹鋼現(xiàn)場(chǎng)焊接管道的手工電弧焊、氬弧焊。6.4.2焊縫的設(shè)置應(yīng)避開(kāi)應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應(yīng)符合6.121, 6.122,6.123, 6.1.2.4 條的規(guī)定。6.4.3焊接的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝文件的規(guī)定。當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，焊 縫坡口的形式和尺寸應(yīng)符合 GB50236附錄C第C.0.1條的規(guī)定。6.4.4焊前準(zhǔn)備6.4.4.1不銹鋼管子焊件的切割和坡口加工宜采用等離子弧熱加工方法，熱加工方法加工坡口后，必須清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，

21、且應(yīng)將凸凹不平 處打磨整齊。6.4.4.2焊件組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋夾層等缺陷。6.4.4.3不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物污染焊 件表面的措施。6.4.4.4管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)管壁厚度的10%， 且不應(yīng)大于2mm。6.4.4.5除設(shè)計(jì)規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對(duì)。6.4.4.6不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)6.3.4.4條規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)對(duì)焊件按現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236進(jìn)行加工。

22、下向焊條的焊接規(guī)范表6焊條 種類(lèi)焊接 層次電特性焊條 直徑電流(A)電壓(V)焊接速度(cm/mi n)運(yùn)條 方法纖維素型根焊直流 反接3.27013021301030直線4.012018022311540第二層3.290130243410304.0140190P 25351535第三層及 以后各層4.01101702535735直線 或擺動(dòng)4.814022026361040低氫型根焊父流或 直流反 接3.2701201926620直線第二層3.29014020271030直線 或擺動(dòng)4.0120210r 21301535第三層及 以后各層3.29014020376254.0120210213

23、010356.4.5焊接工藝要求。645.1焊條、焊絲的選用，應(yīng)按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、使用條件及施工條件等 因素綜合確定，且焊接工藝性能應(yīng)良好。645.2嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。645.3氬弧焊接時(shí)，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣保護(hù)，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措 施。645.4焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。6.4.5.5奧氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼與非奧氏體異種鋼接頭焊接時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：a. 應(yīng)在焊接工藝文件規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短 電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。b. 對(duì)抗腐蝕性能要求高的雙面

24、焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。6.4.5.6根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定應(yīng)對(duì)奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、純化處理。6.5有色金屬管道焊接操作工藝6.5.1鋁及鋁金屬的焊接6.5.1.1本節(jié)適應(yīng)于工業(yè)純鋁及鋁金屬管道的手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊。6.5.1.2焊前準(zhǔn)備a. 焊絲選用應(yīng)綜合考慮母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能和使用等因素，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1）純鋁焊接時(shí)，應(yīng)選用純度與母材相近的焊絲；2）鋁鎂金屬焊接時(shí)，應(yīng)選用含鎂量等于或略高于母材的焊絲；3）鋁錳金屬焊接時(shí)，應(yīng)選用與母材成分相近的焊絲或鋁硅金屬焊絲；4）異種鋁合金焊接時(shí)，應(yīng)選用與抗拉強(qiáng)度較高一側(cè)的母材相近的焊絲；5）鋁及鋁合金焊接時(shí)，

25、焊絲選用應(yīng)符合 GB50236附錄D的規(guī)定，也可用母材切條作填 充金屬。b. 焊件坡口制備應(yīng)符合下列規(guī)定：1）坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合 GB50236附錄C的規(guī)定。2）坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子弧切割，切割后的坡口坡表面應(yīng)進(jìn)行清理，并應(yīng) 達(dá)到平整光滑、無(wú)毛刺和飛邊。c. 焊前清理應(yīng)符合下列規(guī)定：1）施焊前應(yīng)對(duì)焊件坡口、墊板及焊絲進(jìn)行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑去除表面油污，兩側(cè)坡口的清理范圍不應(yīng)小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面可用銼削、刮削、銑削或用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼 絲刷應(yīng)定期進(jìn)行脫脂處理。

26、2）焊絲去除油污后，應(yīng)采取化學(xué)方法去除氧化膜。可用 5%10%的NaOH溶液，在溫度 為70C下浸泡3060分鐘，然后用溫水洗凈，并使之干燥。同時(shí)清理好的焊件和焊絲不 得有水跡、堿跡或被沾污。d. 焊件組對(duì)應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊接定位焊縫時(shí)，采用與正式焊接相同的焊絲和焊接工藝，由合格焊工施焊。2）管道定位焊縫尺寸應(yīng)符合表7規(guī)定。管道定位焊縫尺寸（mm） 表7公稱(chēng)直徑位置與數(shù)量焊縫高度長(zhǎng)度50150均布23點(diǎn)510150200均布3410203）正式焊接前應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)處理。定位焊縫表面的 氧化膜應(yīng)清理干凈，并應(yīng)將其兩端修整成緩坡形。4）拆除定位板時(shí)，不應(yīng)損傷母材，應(yīng)

27、將拆除后殘留的焊疤打磨至與母材表面齊平。e、當(dāng)焊縫背面需加永久性墊板時(shí)，墊板材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。當(dāng)無(wú)設(shè)計(jì)規(guī)定時(shí)，墊板 材質(zhì)應(yīng)與母材相同，墊板上應(yīng)開(kāi)有容納焊縫根部的溝槽。當(dāng)焊縫背面需加臨時(shí)墊板時(shí)， 墊板應(yīng)用對(duì)焊縫質(zhì)量無(wú)不良影響的材質(zhì)。f、管道的對(duì)接焊縫內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 當(dāng)壁厚5m時(shí)，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)大于 0.5mm。2）當(dāng)壁厚S 5mm時(shí)，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)大于 0.1且不應(yīng)大于2mm。g、 不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)表面錯(cuò)邊量超過(guò)3mm或 內(nèi)壁錯(cuò)邊量大于2mm時(shí)，應(yīng)按第6.1.3.5條的規(guī)定，對(duì)焊件進(jìn)行加工。6.5.1.3焊接工藝要求a. 手工鎢極

28、氬弧焊采用交流電源，熔化極氬弧焊采用直流電源，焊絲接正極。b. 焊接前焊件表面應(yīng)保持干燥，無(wú)特殊要求時(shí)可不預(yù)熱。c. 焊接前應(yīng)在試板上試焊，當(dāng)確認(rèn)無(wú)氣孔后再進(jìn)行正式焊接。d. 宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動(dòng)不宜超過(guò)其直徑的3倍。e. 引弧宜在引弧板上進(jìn)行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應(yīng)與母 材相同。f. 手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應(yīng)離開(kāi)氬氣保護(hù)區(qū)，焊絲與焊縫表面的夾角15q焊槍與焊縫表面的夾角為80曠90og. 多層焊時(shí)宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應(yīng)高于65C。層間的氧化鋁等雜物應(yīng)采用機(jī)械方法清理干凈。h. 對(duì)厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步

29、施焊工藝。i. 當(dāng)鎢極氬弧焊的鎢極前端出現(xiàn)損耗或形狀不規(guī)則時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修正或更換鎢極。當(dāng)焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)進(jìn)行施焊。j. 當(dāng)熔化極氬弧焊發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴熔入焊縫時(shí)，應(yīng)將該部位焊縫全部鏟除，更換導(dǎo)電 嘴和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。k. 手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表&表9、表10規(guī)定。手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù)表8厚度(mm)焊接層數(shù)焊絲直徑(mm)鎢極直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)氬氣流里(L/min)1311.63.01.63.28124010081248233.05.02.45.010141101801016812344.06.0

30、4.06.412162203001420半熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表9厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流里(L/mi n)8121.62.5201803102030505514222.53.02030047030426070自動(dòng)熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表10厚度焊絲直徑噴嘴直徑焊接電流電弧電壓氬氣流里焊接速度(mm)(mm)(mm)(A)(V)(L/mi n)(cm/mi n)62.522230260202230334082.522300320202230333545103.0223103202427303330123.0223203502728303325

31、164.028/27380420283235402832204.028/17480520283235402832254.030/175505602834406024286.5.1.4焊件應(yīng)采用下列防止變形措施：1）對(duì)易產(chǎn)生磁偏吹的焊縫，組對(duì)時(shí)使用工夾具應(yīng)采用非磁性材料。2）焊接順序應(yīng)對(duì)稱(chēng)進(jìn)行，當(dāng)從中心向外進(jìn)行焊接時(shí)，具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整 條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完。3）不等厚度對(duì)接焊件焊接時(shí)，應(yīng)采取強(qiáng)拘束措施，防止對(duì)應(yīng)于焊縫中心線的應(yīng)力不均勻。4）焊件宜進(jìn)行剛性固定或采取反變形方法，并應(yīng)留有收縮余量。6.5.2銅及銅合金的焊接。6.5.2.1本節(jié)適用于紫銅管道的手工鎢極氬弧焊及黃銅管道的氧乙炔

32、焊接。6.522焊前準(zhǔn)備：a. 紫銅焊接應(yīng)選用含有脫氧元素，抗裂性好的焊絲。b. 黃銅焊接應(yīng)選用合鋅量少、抗裂性好的焊絲。c. 焊件坡口制備應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊件坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，宜符合GB50236規(guī)范附錄C第C.0.3條的規(guī)定。2）紫銅及黃銅的切割和坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子弧切割。d. 焊件坡口及兩側(cè)小于20mm范圍內(nèi)的表面及焊絲，應(yīng)采用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑 去油污，并應(yīng)采用機(jī)械方法或化學(xué)方法清除氧化膜等污物，使之呈現(xiàn)出金屬光澤；當(dāng)采 用化學(xué)方法時(shí)，可用30%硝酸溶液浸蝕23mm，用水洗凈并干燥。e. 焊件的組對(duì)應(yīng)符合下列規(guī)定：1）管

33、道對(duì)接焊縫組對(duì)應(yīng)內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于2mm。2）不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，當(dāng)錯(cuò)邊量大于3mm或管管道焊縫單面錯(cuò)邊量大于 2mm時(shí), 應(yīng)按6.3.5條的規(guī)定對(duì)焊件進(jìn)行加工。6.5.2.3焊接工藝要求a. 焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工藝，并應(yīng)由合格焊 工施焊。當(dāng)發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時(shí)應(yīng)清除重焊。b. .銅管焊接位置宜采用轉(zhuǎn)動(dòng)焊，每條焊縫應(yīng)一次性連續(xù)焊完，不得中斷。c. 紫銅鎢極氬弧焊應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊拉時(shí)應(yīng)采用直流電源，母材接正極。2）焊前應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，不應(yīng)有裂紋、分層、夾渣等缺陷，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)修磨或 重新加工。3）焊

34、前應(yīng)將銅焊劑用無(wú)水酒清調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面，應(yīng)及時(shí)施焊。4）當(dāng)焊件壁厚大于3mm時(shí)，焊前應(yīng)對(duì)坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進(jìn)行均勻預(yù)熱，預(yù)熱溫 度為 350550C。5）當(dāng)焊接過(guò)程中發(fā)生觸鎢時(shí)，應(yīng)將鎢極、焊接熔池處理干凈后，方可繼續(xù)施焊。6）進(jìn)行預(yù)熱或多層焊時(shí)，應(yīng)及時(shí)去除焊件表面及層間的氧化層，焊縫層間溫度應(yīng)控制在 300400C。d. 黃銅氧乙炔焊應(yīng)符合下列規(guī)定：1）宜采用微氧化火焰和左焊法施焊。2）施焊前應(yīng)對(duì)坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進(jìn)行均勻預(yù)熱，當(dāng)板厚為 515mm時(shí)，預(yù)熱溫度 應(yīng)為400500C，當(dāng)板厚15m時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)為 500550C時(shí)。3）施焊前焊絲應(yīng)加熱，并蘸上焊劑。4）宜采

35、用單層單道焊，當(dāng)采用多層多道焊時(shí)，除底層采用細(xì)焊絲外，其他各層宜采用 較粗焊絲，以減少焊接層數(shù)。各層表面熔渣應(yīng)清除干凈，接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。5）異種黃銅焊接時(shí)，火焰應(yīng)偏向熔點(diǎn)較高的母材側(cè)，以確保兩側(cè)母材熔合良好。f. 黃銅焊后熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1）黃銅焊后進(jìn)行熱處理，熱處理焊件前應(yīng)采取防變形的措施。熱處理加熱范圍以焊縫 中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的 3倍：2）熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和焊接工藝文件規(guī)定，當(dāng)夫規(guī)定時(shí)，可按下列常規(guī)的熱處 理溫度進(jìn)行： 消除焊接應(yīng)力退火的熱處理溫度應(yīng)為 400450C。 軟化退火的熱處理溫度應(yīng)為 500600C。3）對(duì)熱處理后進(jìn)行返修的焊縫，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理

36、。6.6鋼塑復(fù)合管的焊接操作工藝661用鋼鋸對(duì)管材下料，準(zhǔn)確扣除封頭環(huán)長(zhǎng)度。6.6.2對(duì)下好的管材待接端頭進(jìn)行封頭。6.6.2.1將鋸好的管材固定在封頭機(jī)架的固定塊上，用車(chē)削機(jī)切削管材端面直至露出鋼帶 的沖孔中心；662.2將封頭環(huán)在封頭機(jī)架的滑動(dòng)塊上固定好并擦拭干凈，同時(shí)將固定塊上的管材端頭 也擦拭干凈；6.6.2.3將加熱板架在封頭機(jī)架上的固定塊和滑動(dòng)塊中間，搖動(dòng)滑動(dòng)塊手柄，使封頭環(huán)和待接管材端頭在加熱板兩側(cè)按工藝要求加熱；6.6.2.4加熱完畢后去處加熱板并迅速搖動(dòng)滑動(dòng)塊手柄并施加一定壓力，使加熱板兩側(cè)已經(jīng)熱熔的斷面充分熔接在一起，并按工藝要求保持一段時(shí)間直至冷卻。6.6.2.5待熔接處

37、充分冷卻后，用鉆床或簡(jiǎn)易銑刀切削封頭環(huán)與管端熔接處，使其內(nèi)壁及外沿光滑，并將封頭環(huán)車(chē)削至 36mm厚（大管取上限，小管取下限）。6.6.2.6將封好的管材裝入包裝袋以保持封端清潔。6.6.2.7鋼塑復(fù)合管封頭工藝參數(shù)見(jiàn)表11。鋼塑復(fù)合管封頭工藝參數(shù)表11管材規(guī)格（mm）熱板溫度C）加熱時(shí)間（s）焊接冷卻時(shí)間（s）50220604063220604575220705090220805511022090606.6.3管材與管件的焊接步驟如下：6.6.3.1清理干凈管材及管件的端頭；6.6.3.2根據(jù)不同情況，可采用橫式或縱式焊接，橫式焊接的管材須保持水平、不搖動(dòng)； 縱式焊接須用管夾固定管材進(jìn)行焊接

38、；663.3將封好頭的鋼塑復(fù)合管插入電熱熔管件中，調(diào)節(jié)管件兩端管材的位置并作適當(dāng)?shù)?固定，將焊接電極插入管件兩端的電極上，調(diào)節(jié)焊接參數(shù)，通電進(jìn)行加熱焊接，并保持 管材、管件固定不動(dòng)直至焊縫冷卻。管材與管件焊接工藝參數(shù)表12規(guī)格（mm）管件品種焊接電壓（V）加熱時(shí)間（S）熔接冷卻時(shí)間（min）50直通1320020異徑三通1323025等徑三通14/13120/1053090彎頭1216520法蘭接頭102002063直通1720030異徑三通1824035等徑三通17/18210/1803590彎頭1820030法蘭接頭1220030663.4在焊接過(guò)程中，根據(jù)給定標(biāo)準(zhǔn)用點(diǎn)溫計(jì)測(cè)量管件的表面溫

39、度，使其符合工藝要求 即可停止加熱。6.6.3.5管材與管件的焊接工藝參數(shù)見(jiàn)表12。7焊接操作質(zhì)量控制7.1工程使用的母材及焊接材料，使用前必須按規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收（材料復(fù)驗(yàn)），不 合格不得使用。7.2組對(duì)前坡口形式和尺寸應(yīng)按要求進(jìn)行檢查，坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷、錯(cuò)邊量、角變形，組對(duì)間隙應(yīng)符合要求。對(duì)有焊前預(yù)熱的 焊縫，預(yù)熱溫度及預(yù)熱區(qū)域應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、焊接工藝文件及本指導(dǎo)書(shū)的有關(guān)規(guī)定，并 有預(yù)熱溫度記錄。7.3施焊時(shí)應(yīng)測(cè)量電流電壓，焊接電流及焊接速度，并做好記錄。同時(shí)，計(jì)算焊接線能 量是否符合焊接工藝文件的規(guī)定。7.4多層多道焊，對(duì)層間溫度有明確規(guī)定的焊縫，應(yīng)檢查記錄層間溫度。層間溫度應(yīng)符 合焊接工藝文件的規(guī)定。多層焊每層焊完后，應(yīng)立即對(duì)層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查。7.5焊接